機械設備基礎檢驗有哪些方法

① 機械設備檢修工藝有哪些，如何檢修

1、機械的拆卸
（1）拆卸前的准備工作
a、工作場地要寬敞明亮、平整、清潔。
b、拆卸工具准備齊全，規格合適。
c、按不同用途准備好放置零件的台架、分隔盆、油桶等
（2）機械的拆卸的基本原則
a、根據機型和有關資料能清楚其結構特點和裝配關系，然後確定分解拆卸的方法、步驟。
b、正確選用工具和設備，當分解遇到困難時要先查明原因，採取適當方法解決，不允許猛打亂敲,防止損壞零件和工具，更不能用量具、鉗子代替手錘而造成損壞。
c、在拆卸有規定方向、記號的零件或組合件時，應記清方向和記號，若失去標記應重新標記。
d、為避免拆下的零件損壞或丟失，應按零件大小和精度不同分別存放，按拆卸順序擺放，精密重要零件專門存放保管。
e、拆下的螺栓、螺母等在不影響修理的情況下應裝回原位，以免丟失和便於裝配。
f、按需拆卸，對個別不拆卸即可判斷其狀況良好的可不拆卸，一方面可節約時間和勞力，另一方面可避免拆裝過程中損壞和降低零件裝配精度。但對需拆卸的零件一定要拆，不可圖省事而馬虎了事，致使修理質量得不到保證。
2、機械的裝配
機械裝配工藝是決定機械修理質量得重要環節，因此必須做到：
（1）被裝配的零件本身必須達到規定的技術要求，任何不合格的零件都不能裝配。為此零件裝配前必須經過嚴格檢驗。
（2）必須選擇正確的配合方法以滿足配合精度的要求。機械修理的大量工作是恢復相互配合件的配合精度，可採取選配、修配、調整等方法來滿足這一要求。配合間隙需考慮熱脹的影響，對於由不同膨脹系數的材料構成的配合件，當裝配時的環境溫度於工作時的溫度相差較大時，由此引起的間隙改變應進行補償。
（3）分析並檢查裝配尺寸鏈精度，通過選配和調整來滿足精度要求。
（4）處理好機件裝配順序，其原則是：先內後外，先難後易，先精密後一般。
（5）選擇合適的裝配方法和裝配設備、工具。
（6）注意零件的清洗和潤滑。裝配的零件必須首先進行徹底的清洗，對於動配合件要在相對運動面上塗清潔的符合工作要求的潤滑劑。
（7）注意裝配中的密封，防止「三漏」。要採用規定的密封結構和密封材料，不能採用任意的代用品。要注意密封面的質量和清潔。注意密封件的裝配方法和裝配緊度，對靜密封可採用適當的密封膠密封。
（8）注意鎖緊裝置的裝配要求，符合安全規定。
（9）重視裝配中間環節的質量檢查。
3、機械的清洗與檢驗
（一）機械的清洗
1、清除油污
油污是油脂和塵土、鐵銹等的粘附物，它不融入水，但融入有機劑。除用機械法去污外，還可用化學法或電化學法去除。
（1）化學除油污法：
1、有機溶劑除油污：常用的有機溶劑有汽油、煤油、柴油、丙酮等。
2、鹼性溶液除油污：如苛性鈉、碳酸鈉、硅酸鈉磷酸鈉等。清洗時提高溶液溫度和進行攪拌能加快除油效果，
一般可加熱到80℃左右，洗後應用熱水沖洗，並用壓縮空氣吹乾。
（2）、電化學除油污法：利用電解時兩電極產生氣泡的機械攪拌和剝離作用使油脂脫離零件表面的方法叫電化學除油污法。該法有速度快，效率高，除油徹底等優點。
（二）機械的檢驗
檢驗的內容如下：
1 零件檢驗
包括零件的幾何精度檢驗，如零件的尺寸、形狀；零件表面質量的檢驗：如表面粗糙度、表面損傷及其它缺陷等；零件的力學性能檢驗：如零件的強度、硬度、零件的平衡性，彈簧的剛度等；零件隱藏缺陷的檢驗：如空洞、加渣、微觀裂紋等。
2 裝配檢驗
如零件與零件的相對位置、配合件的間隙或過盈量；並列軸間的平衡度、前後軸間的同軸度等等。
3 整機檢驗
整機檢驗即整機技術狀況的檢驗。包括機械的工作能力，動力經濟性能等，檢驗的方法有如下一些：
A 檢視法：此法僅憑眼看、手摸、耳聽來檢驗和判斷，簡單可行，應用廣泛，可分為：
(1)目測法:對零件表面損傷如毛糙、溝槽、裂紋、刮傷、剝落（脫皮）、斷裂以及零件較大和明顯變形、嚴重磨損、表面退火和燒蝕等都通過目視或藉助放大鏡觀察確定。還有像剛性聯軸節的漆膜破裂、彈性聯軸器的錯位、螺紋連接和鉚接密封添漆膜的破裂等也可用目測判斷。
(2)敲擊法：對於機殼類零件不明顯的裂紋、軸承合金與底瓦的結合情況等，可通過敲擊聽音清脆還是沙啞來判斷好壞。
(3)比較法：用新的標准零件與被檢測的零件相比較來鑒定被檢零件的技術狀況。如彈簧的自由長度、鏈條的長度、滾動軸承的質量等等。
B 測量法:零件磨損或變形後會引起尺寸和形狀的改變，或因疲勞而引起技術性能（如彈性）下降等。可通過測量工具和儀器進行測量並對照允許標准，確定是否繼續使用，還是待修或報廢。例如對滾動軸承間隙的測量、溫升的測量、對齒輪磨損量的測量、對彈簧彈性大小的測量等。
C 探測法:對於零件的隱藏缺陷特別是重要零件的細微缺陷的檢測，對於保證修理質量和使用安全具有重要意義，必須認真進行，主要有以下一些辦法：
（1）滲透顯示法：將清洗干凈的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出後將表面擦乾，撒上一層滑石粉，然後用小錘輕敲零件的非工作面，如果零件有裂紋時，由於震動使浸入裂紋的油滲出，而使裂紋處的滑石粉顯現黃色線痕。
（2）熒光顯示法：先將被檢驗零件表面洗凈，用紫外線燈照射預熱10分鍾，使工件表面在紫外線燈下觀察呈深紫色，然後用熒光顯示液均勻塗在零件工作表面上，即可顯示出黃綠色缺陷痕跡。
（3）探傷法：磁粉探傷檢驗、超聲波檢驗、射線照相檢驗。主要用來測定零件內部缺陷及焊縫質量等。
（四）轉子的平衡
1、轉子不平衡的種類
（1）靜不平衡：轉子上不平衡的重量能綜合成為一個使轉子旋轉時只產生一個離心力，而且可在靜力狀態下確定，則稱為靜不平衡。
（2）動不平衡：如果在一個轉子上能綜合出兩個大小相等，方向相反，但不在同一直徑上的不平衡重量，則轉子雖在靜態能獲得平衡，但在旋轉時會產生一個不平衡的力偶，這個力偶不能在靜力狀態下確定只能在動態下確定，則成為動不平衡。
（3）混合不平衡：如果在一個轉子上，既有靜不平衡，又有動不平衡，就稱為混合不平衡。
2、轉子的平衡
為了消除轉子上的不平衡力或力偶，必須測出不平衡質量所在的方位和大小，然後設法予以平衡之，這種操作過程就稱作轉子找平衡。一般可分為靜平衡和動平衡兩種。
（1）靜平衡：凡在靜態下可以測得轉子不平衡質量及方位又能通過去重或加重的方法消除轉子的偏重而使轉子達到平衡的方法叫靜平衡。
（2）動平衡：凡是只能在動態下測定轉子不平衡質量所在的方位，以及確定平衡質量應加的位置與大小，這種找平衡的方法稱為動平衡。動平衡不但能消除動不平衡的力偶，而且能消除靜不平衡的離心力，所以它可運用於找各種柱狀及錐狀轉子的平衡。
（五）設備的整體檢驗
設備的整體檢驗是機械設備修竣後一次全面的質量鑒定，是保證機械設備交付使用後具有良好性能和安全可靠性等的重要環節。整體檢驗包括空載試運轉、負荷試運轉試運轉後檢查等步驟。對重要設備還需要進行壓力試驗和緻密性試驗。
1、空載試運轉：首先檢查各部連接、緊固、潤滑、密封、運轉情況、試驗操縱系統、調節控制系統、安全裝置的動作和作用，並作適當的調整，同時檢查各類儀表的指示情況是否符合規定標准。對於未進行總成性能試驗的，要分部試運轉，試運轉中發現的故障及非正常聲響、溫升、跳動等未經消除不得進行負荷試驗。
2、負荷試運轉：負荷試運轉是在空載試運轉正常之後進行。通過負荷試運轉確定機械的動力性能、經濟性能、運轉狀況及操縱、調整、控制和安全裝置的作用是否達到運行要求。
3、試運轉後檢查：在負荷試運轉後必須對各部位有無變形、松動、過熱、破損等進行積極檢查，同時檢查有關部位的密封性、摩擦面的接觸情況等。
4、設備的壓力試驗與緻密性試驗：
（1）液壓試驗：通常用來檢查焊縫、連接部位的緻密性和強度。一般採用水作為介質，故又稱為水壓試驗。
（2）氣壓試驗：對於因機構原因或容器內不允許有微量殘液存在的容器，以氣壓試驗檢測。
（3）緻密性試驗：對於各種儲存氣體或液體的壓力容器，應進行焊縫緻密性試驗，以保證無泄漏。通常可採用氣密性試驗、煤油滲漏試驗和氨滲透試驗等方法。

三、軸承類
軸承：根據軸徑與軸承之間摩擦性質不同，分為滑動軸承和滾動軸承。
1、滑動軸承
（1）根據潤滑狀態，滑動軸承可分為非液體摩擦滑動軸承和液體摩擦滑動軸承兩類。
非液體摩擦滑動軸承是在軸徑和軸瓦表面，由於潤滑油的吸附而形成一層極薄的油層，稱為邊界油膜，它使軸徑與軸瓦表面有一部分直接接觸，另一部分則被油膜隔開而不直接接觸，因而減少了滑動面的摩擦系數。
液體摩擦滑動軸承是在軸徑與軸瓦表面有較厚的潤滑油層，把滑動表面完全分開而不直接接觸。這時滑動表面間的摩擦變成潤滑油層內部的液體摩擦，因而摩擦系數大大減少。
（2）根據軸承所承受載荷的方向，可分為向心滑動軸承和推力滑動軸承兩類。
向心滑動軸承
常用的向心滑動軸承主要有以下三種型式：整體式軸承，常見的整體式軸承是在機器的機架上鏜出軸承孔，有時在孔內鑲有軸套；剖分式軸承，即為一剖分式滑動軸承，用螺栓把它固定在機架上。通過軸承蓋上的潤滑裝置，可將潤滑油送到軸徑表面；調心軸承，這種軸承的軸瓦外表面做成球面形狀，可在軸承蓋和軸承座的相應的球面上作適當的轉動，以適應軸的彎曲所產生的軸線偏斜。
推力滑動軸承
推力滑動軸承主要承受軸向力，它有卧式和立式兩種。
2、滾動軸承
（1）滾動軸承的分類
根據滾動體的形狀，滾動軸承可分為：球軸承、滾子軸承。
根據滾動軸承所承受載荷的方向，滾動軸承可分為：向心軸承，主要承受徑向載荷的作用；向心推力軸承，能承受徑向和軸向載荷的聯合作用；推力軸承，只能承受軸向載荷。
（2）滾動軸承類型的選擇
A 根據軸承承受載荷的大小、方向和性質
①、載荷小而平穩時，宜用滾子軸承。
②、當軸承僅承受徑向載荷時，可選用向心球軸承或向心短圓柱滾子軸承；當軸承僅承受軸向載荷時，可選用推力球軸承。
③、當軸承同時受軸向載荷和徑向載荷作用時，應根據軸向載荷A和徑向載荷R的相對值來考慮。
a 當A比R小很多時，可選用向心球軸承。
b 當A<R時，選用向心推力球軸承或圓錐滾子軸承。
c 當A>R時，可選用大接觸角的向心推力球軸承和大錐角的圓錐滾子軸承。
d 當A比R大很多時，可將推力軸承和向心軸承組合使用，分別承受軸向和徑向載荷。
B 根據軸承的轉速
1、當尺寸、精度相同時，球軸承的極限比滾子軸承高，所以球軸承易用於轉速較高的軸上。
2、受軸向載荷較大的高速軸，最好選用向心推力球軸承，而不選用推力球軸承。因轉速高時，滾動體的離心力很大，會使軸承工作條件惡化。
C 對軸承的特殊要求
如部件的徑向尺寸受到限制而徑向載荷又很大時，則選用滾針軸承。
D 經濟性
普通結構的軸承比特殊結構的軸承價廉；球軸承較圓柱或圓錐滾子軸承價廉；球面滾子軸承最貴。只要滿足基本要求，盡量選用球面軸承。在選用軸承的精度等級時，一般盡可能用普通級。
（1） 滾動軸承的安裝和拆卸
一般軸承由於內圈與軸頸配合較緊，安裝時，大尺寸的軸承，可用壓力機在內圈上加壓的辦法，使其緊套在軸頸上。中、小尺寸的軸承可用手錘和套筒安裝。為了提高裝配質量，可用熱套的辦法，利用熱脹冷縮現象，將軸承在熱油中加熱後安裝在軸頸上。為了便於拆卸，內圈在軸肩上、外圈在套筒內應留出足夠的高度，以便放入拆卸工具的鉤頭。
（2） 滾動軸承的潤滑和密封
①滾動軸承的潤滑
常用的潤滑劑有潤滑油和潤滑脂兩種。當軸的圓周速度小於4~5m/s時，一般都採用潤滑脂。潤滑脂潤滑的優點是：密封結構簡單，潤滑脂不易流失，受溫度影響不大，加一次潤滑脂可用較長時間等。但填入軸承中的潤滑脂的量要合適，一般填充軸承空腔的1/3~1/2。在安裝軸承處有潤滑油時，如減速器內有潤滑齒輪的油，或整台機器有集中供油裝置，也可採用潤滑油來潤滑軸承。潤滑油的牌號要按主要零件的要求來選取，潤滑油的量要合適。當採用浸油潤滑時，油麵高度不應超過軸承最下面滾動體的中心線。當採用飛濺潤滑時，濺油零件的圓周速度不應低於3m/s，以保證有足夠濃度的油霧。
②滾動軸承的密封
密封的作用是防止灰塵、水分、雜質等侵入軸承，也阻止潤滑劑流失。密封裝置的種類很多，常見的形式有：毛氈圈式密封；皮碗式密封；油溝式密封；迷宮式密封；旋轉擋圈式密封；混合式密封。
(5)滾動軸承的型號
滾動軸承的型號表示方法：代號由一個漢語拼音字母及7位數字組成，各個位置所代表的意義如下：
X XX X X XX
軸承內徑
外廓系列
軸承類型
特殊結構
寬度系列
精度等級
精度等級用漢語拼音字母表示，共分5級。即：C(超精級)D(精密級)E(高級)F(較高級)G(普通級)。一般多用G級精度。
軸承內徑
代號 00 01 02 03 04～99

內徑（mm） 10 12 15 17 數字×5
內徑小於10mm和大於495mm的軸承，標准中另有規定。
軸承外廓系列（直徑系列）――系指軸承內徑相同時，具有不同的外徑和寬度。
100－特輕系列 200－輕窄系列 300－中窄系列 400－重窄系列
500－輕寬系列 600－中寬系列
軸承類型，以0~9表示
0－單列向心球軸承 1－雙列向心球面球軸承
2－單列向心短圓柱滾子軸承 3－雙列向心球面滾子軸承
4－滾針軸承 5－螺旋滾子軸承
6－單列向心推力球軸承 7－單列圓錐滾子軸承
8－推力球軸承 9－推力向心對稱球面滾子軸承
1、 軸承的檢修
◆◆下面是關於滾動軸承的一點經驗常識：
一、關於軸承熱裝的方法： 因軸承在生產時,裡面有雜質,有金屬屑，並且安裝現場也不一定潔凈，故在油槽下方放槽鋼或上鋪金屬網，然後放軸承，使油浸過軸承，軸承先在機油中加熱，加熱到50~60℃時，把軸承上下翻轉一下，把雜質去除，國產軸承到90℃時往外拿，進口軸承到100℃時往外拿（國產軸承不能超過100℃，進口軸承不能超過110℃），安裝時稍微過盈一點不要緊，裝軸時，拿木棒或銅棒敲擊內圈；裝套時，敲外圈。
二、軸承熱裝後注意事項：安裝完後，扳動一下外圈，旋轉到夾角最大，再合攏擺正。若是軸承內有雜質時，較難擺正。當往軸承座落時，用塞尺塞軸承與軸承座間隙。找一下軸的同心度，垂直度。當無問題時，合箱。（壓蓋經驗之法：合箱合緊後，螺絲再回轉1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱後幾個人用手轉軸，轉動最好。然後加油，一次加滿，使油鏡看不見油線，把放油孔放開，放油，使油線在1/2到2/3油位之間,再一次保證油箱清潔。檢查無誤可開機，轉動十幾分鍾後，停機檢查，均無誤後，再正式開機。
三、保持架的作用是導向。銅保的散熱好，輕度變形後能自動恢復。鋼保軸承在安裝時注意，因為它不能自動恢復，對安裝要求很嚴，但使用壽命比銅保長。
四、保養問題，水循環做到別缺水。經常注意油位，及時補充油液，別缺油。根據油質好壞，及時換油，新軸承開始使用時需換兩次機油；停機時用汽油或柴油洗軸承，然後換新機油。缺油、油滿對軸承的損壞，最後結果都是一樣的。油位高時，不能保證足夠的散熱空間。油位低時，不能保證足夠的潤滑和散熱。
五、設備損壞在軸承上表現出來，但不一定是軸承的問題。先檢查軸承，再擴大到其它。任何廠家都不保證軸承使用年限，因軸承從生產、安裝、使用、保養各個方面都要注意，任何一個環節出現問題都不行。風機軸承要求精細使用，因為帶很大負荷，且瞬間過來的灰塵很多。對於高速旋轉的設備，一點灰塵都不行。
運轉中軸承的定期潤滑保養
1、潤滑脂潤滑
軸承的再潤滑最好是在計劃的設備停機期間實施，並定期進行補充，同時，將舊油脂清除掉或經由泄油空將舊油脂擠出去。在加入新鮮油脂以前應將注油嘴擦拭乾凈。如果軸承箱沒有注油嘴，則應打開軸承箱蓋或端蓋，以便取出舊油脂，清理後，補充相同型號的新鮮油脂。
2、潤滑油潤滑
定期檢查潤滑油的油位和油質，一般情況下，正常油位應為設備油位視窗或標示的1/2-2/3范圍內。補油方式為油杯的，其顯示的油位只代表補油能力，而軸承箱油位是滿足運行要求的，油杯中油位低於其總容積的1/4可考慮補油。
檢查和補油方法，取出少量的潤滑油作為樣品和新鮮的潤滑油進行比較，有能力的單位可考慮進行油質化驗，以確保油質合格。如果樣品看似雲霧狀，那麼可能是與水混合的結果，也就是大家常說的油乳化，此時應該更換潤滑油。如果樣品程變暗的顏色或變濃稠，那麼可能表示潤滑油已經開始碳化，應將舊潤滑油進行徹底更換。如果可能的話，使用新鮮的潤滑油對油路進行沖洗。更換潤滑油時，應確保所更換的潤滑油新、舊型號相同，並補充之滿足要求的油位。
使用油浴式的潤滑系統，如果油溫在60℃（140°F）以下，且潤滑油沒有受到污染，則一年更換一次潤滑油即可。如果油溫在60-100℃（140-210°F），則一年需要更換四次潤滑油。如果油溫在100-120℃（210-250°F），則每月需要更換一次潤滑油。如果油溫在120℃（250°F）以上，則每周需要更換一次潤滑油。
正確的安裝和保養是軸承正常運行的重要因素，同時，必須注意保持軸承的清潔度。軸承必須防止受到污染物及濕氣的污染，必須有正確的安裝和潤滑。另外，軸承配列的設計、油封的狀況、潤滑劑的形式及更換周期和專門的保養同樣扮演著重要的角色，都必須加以關注。
滾動軸承的簡易診斷
1、用聽診法對滾動軸承進行監測
用聽診法對滾動軸承工作狀態進行監測的常用工具是木柄長螺釘旋具，也可以使用外徑為φ20mm左右的硬塑料管。相對而言，使用電子聽診器進行監測，更有利於提高監測的可靠性。
1）滾動軸承正常工作狀態的聲響特點
滾動軸承處於正常工作狀態時，運轉平穩、輕快，無停滯現象，發生的聲響和諧而無雜音，可聽到均勻而連續的「嘩嘩」聲，或者較低的「轟轟」聲。雜訊強度不大。
2）異常聲響所反映的軸承故障
（1）軸承發出均勻而連續的「噝噝」聲，這種聲音由滾動體在內外圈中旋轉而產生，包含有與轉速無關的不規則的金屬振動聲響。一般表現為軸承內加脂量不足，應進行補充。若設備停機時間過長，特別是在冬季的低溫情況下，軸承運轉中有時會發出「噝噝沙沙」的聲音，這與軸承徑向間隙變小、潤滑脂工作針入度變小有關。應適當調整軸承間隙，更換針入度大一點的新潤滑脂。
（2）軸承在連續的「嘩嘩」聲中發出均勻的周期性「嗬羅」聲，這種聲音是由於滾動體和內外圈滾道出現傷痕、溝槽、銹蝕斑而引起的。聲響的周期與軸承的轉速成正比。應對軸承進行更換。
（3）軸承發出不連續的「梗梗」聲，這種聲音是由於保持架或內外圈破裂而引起的。必須立即停機更換軸承。
（4）軸承發出不規律、不均勻的「嚓嚓」聲，這種聲音是由於軸承內落入鐵屑、砂粒等雜質而引起的。聲響強度較小，與轉數沒有聯系。應對軸承進行清洗，重新加脂或換油。
（5）軸承發出連續而不規則的「沙沙」聲，這種聲音一般與軸承的內圈與軸配合過松或者外圈與軸承孔配合過松有關系。聲響強度較大時，應對軸承的配合關系進行檢查，發現問題及時修理。
（6）軸承發出連續刺耳嘯叫聲，這種聲音是由於軸承潤滑不良或缺油造成干摩擦，或滾動體局部接觸過緊，如內外圈滾道偏斜，軸承內外圈配合過緊等情況而引起的。應及時對軸承進行檢查，找出問題，對症處理。
3）使用電子聽診器進行監測的要求
（1）監聽過程中，盡可能選用同類監測點，或者工作狀況接近的監測點進行聲響對比，發現異常都應作為有缺陷看待，必須進行深入檢查。對於單台設備，為了克服無可比性的缺點，可以將監測點在正常狀態下的聲響錄音，作為以後監測的對比依據。
（2）要正確選擇監測點的部位，待測的振動方向應與感測器的敏感方向一致，使測量方向為振動強度最大的方向。感測器與被測面應成直角，誤差要求控制在10°以內。
（3）要求測量面干凈平整，做到無銹跡、無油漆，並將下凹部分打磨，使之光滑平整。
（4）壓向探針的測量力以10-20N為宜。
3、用測量法對滾動軸承進行監測
通過測量軸承運轉中的溫升情況，一般很難監測軸承所出現的疲勞剝落、裂紋或壓痕等局部性損傷，特別是在損傷的初期階段幾乎不可能發現什麼問題。當軸承在長期正常運轉以後，出現溫度升高現象時，一般所反映的問題不但已經相當嚴重，而且會迅速發展，造成軸承損壞故障。這時候，間斷性的監測往往會造成漏監情況。監測中若發現軸承的溫度超過70-80℃，應立即停機檢查。
對於新安裝或者重新調整的滾動軸承，通過測溫法，監測其在規定時間內的溫升情況，可以判斷軸承的安裝與調整質量，尤其間隙過緊時會出現溫升過高的現象。發現問題及時調整，有利於延長滾動軸承的使用壽命。
四、減速機類
減速器是一種封閉在箱體內的傳動裝置，它由齒輪或蝸輪蝸桿等組成，可以用來改變兩軸之間的轉速與轉矩，在工程中得到廣泛應用。減速器主要由箱體、齒輪、軸、軸承等組成。
行星減速器的箱體多為非剖分的整體式，這樣容易保證加工精度，但裝配較為困難。
通常在減速器中多採用滾動軸承，並且通過帶墊片的軸承蓋調節軸承的間隙。為了便於查看齒輪的嚙合情況和向箱體內注入潤滑油，在箱蓋上開有視孔，視孔有視孔蓋蓋住。視孔蓋上常安置有透氣塞，當箱體內的空氣因溫度上升而膨脹時，可以由此排出。
減速器的潤滑是保證減速器正常工作的重要條件。它可以減少齒輪和軸承接觸面上的摩擦和磨損，同時也可以散熱、防銹和減輕噪音。減速箱齒輪常用的潤滑方式是將齒輪浸浴在油池中，讓潤滑油被帶到嚙合表面進行潤滑，為了防止攪動時功率損失過大，齒輪浸入油池的深度不宜過深。通常浸入1—2個齒高。低速級齒輪頂圓距箱底不應低於30—50mm左右，以避免池底油泥雜物被帶到齒面上來。
當齒輪速度較高時，齒圈上的潤滑油被甩到箱壁上，並因飛濺而形成油霧，而軸承可以直接被油霧所潤滑。當齒輪速度較低時，可通過開在箱座上的油溝把甩到箱蓋上的油匯集後流進軸承中進行潤滑。
當齒輪的圓周速度過高時，必須採用噴油循環潤滑，即潤滑油由油泵經油管送到需要潤滑處進行潤滑。如果齒輪速度很低，則可用潤滑脂來潤滑軸承。
為了檢查箱內潤滑油是否適量，應裝有油標。在箱底附近還裝有排油孔和油塞。
◆◆擺線針輪減速機
全部傳動裝置可分為三部分：輸入部分、減速部分、輸出部分。在輸入軸上裝有一個錯位180°的雙偏心套，在偏心套上裝有兩個稱為轉臂的滾柱軸承，形成H機構，兩個擺線輪的中心孔即為偏心套上轉臂軸承的滾道，並由擺線輪與其齒輪上一組環形排列的針齒相嚙合，以組成齒差為一齒的內嚙合減速機構（為了減少摩擦，在速比小的減速機中，針齒上帶有針齒套）。
當輸入軸帶著偏心套轉動一周時，由於擺線輪上齒廓曲線的特點及其受針齒輪上針齒限制之故，擺線輪的運動成為既有公轉又有自轉的平面運動，在輸入軸正轉一周時，偏心套亦轉動一周，擺線輪於相反方向轉過一個齒從而得到減速，再藉助W輸出機構，將擺線輪的低速自轉運動通過銷軸，傳遞給輸出軸，從而獲得較低的輸出轉速。
主要零件採用高碳鋼材料，經淬火處理（HRC58～62）獲得高強度。
常用傳動比有6、9、11、17、23、29、35、43、59、71、87等，其偏心輪齒為傳動比加1，但速比在35以上時，換算完後其齒減半，兩片擺線輪在裝配時，標記必須錯開180°，並且字面向上。

② 機械產品質量檢測的方法,如一個零件怎麼檢測,合格不格等等,

目前，很多製造業企業都有對產品的缺陷率（壞品率）進行統計和分析，但常是每個產品的負責人單獨進行自己產品的統計分析，或是每天記錄到電子表格里，相應的負責人只是監控每天的產品的合格率，以下要介紹的是一些可以進一步對產品的缺陷進行監控和分析的方法：
1、首先企業要對產品的缺陷進行整理和處理，進行必要的編碼工作，統一各部門對缺陷的描述，以方便在企業內部的交流，缺陷的編碼工作要在各相關的部門先搜集相關的信息，然後建立一套規則進行缺陷的編碼，此項工作一般是由質量部門（QA）負責統籌；
2、 由生產負責部門對各產品進行每天的數據搜集和統計工作，目前大部分企業是做在電子表格中，但也有些公司只是用紙張來記錄，此方法不推薦使用，因為數據的使用價值不大，無法對數據進行統計分析和更復雜的分析，最好是有系統平台對數據進行統一的處理；
3、常用數據分析的方法：
a、每天監控缺陷率的變化，如注意總缺陷率是否上升或是下降；
b、注意前三項缺陷率的變化，當公司正在做質量改善活動時，就很有必要每天監控缺陷率的變化情況；
c、分析缺陷率下降或是上升的原因，一般從5M1E方面去查找原因，一般來說，來料和機器的變化導致缺陷率變化的可能性比較大，也是比較常見的原因；
d、每周要做匯總的報表，此時要比較的是每周的缺陷率變化的情況，因為是一周的數據匯總，所以數據相對來說，能夠比較客觀和准確地反應當前的合格率或是缺陷率變化的情況；
e、要對每一關鍵工序都進行缺陷率的統計，最後可以算出某一產品的一次通過率，即產品的直通率；
f、每月最好也要對產品進行月報表的統計工作，此數據可以用來評估優率改善活動的效果；
g、不同產品之間的分析和比較，如同一系列產品之間缺陷率的比較，如果產品的設計及工序大部分是相同，在缺陷率方面應該是不會有太大的差距，如果差距比較大，此時就需要對工序等進行具體的分析，調查原因；
h、對同一工序，如果是有許多的產品，此時也應該分析不同產品之間的缺陷率的差距，找出其中的原因；

4、對於缺陷控制比較嚴格而且缺陷細分化程度比較高的場合，如何進行缺陷的分析？
要對缺陷進行嚴格的分類控制，首先生產在控制時，就要先對缺陷進行分層統計，如分不同的機器，不同的關鍵物料批次，不同的人員班次，甚至於不同的工裝夾具造成的缺陷都要分類統計，這樣做的優點是查找問題時比較容易，但是在收集數據時比較費時，一般情況下如果有系統來統計就會大大降低工作量，否則工作量會比價大，但是數據分析的效果也較好；
例如：早晚班數據的對比，如下表所示：
合格率分別為93.56%和93.93%，差距比較小，此種情況是正常受控狀態，缺陷方面，A1都是排在第一位，但對於早班的情況A2排在第二位，此時需要進行分析，看有無進一步提高的可能，因為A2在晚班時，其缺陷率比價低；
工序 晚班 1# F001 A 2700 2526 93.56 A1 54 A3 29 A4 27
早班 1# F001 A 3000 2818 93.93 A1 75 A2 25 A3 21

5、如何對重要的控制參數進行日常的監控及進行相關的分析？
在任何產品生產的生產過程中，總是存在一些對產品的質量有非常大影響的工序，我們稱之為關鍵工序或是重要工序，對此類工序，我們必須對其進行重點控制，一般常用的工具是用控制圖進行控制，或是對此工序的產品合格率進行監控，對其中的數據進行分析的常用方法，一是分析其工序能力，分析工序能力的主要目的是觀察數據的離散程度，對不同時段的數據進行比較時，比較SIGMA是比較好的方法，因為工序能力受客戶給定規格的影響，如果規格經常會變化，此時比較CPK就得不到正確的信息，但是如果是比較數據的離散程度，則不受規格的影響，能夠比較好地反應工序是否變化。

③ 機械設備怎麼驗貨，機械設備驗貨標准和流程詳解

一、機械設備驗貨步驟和注意事項
（一）外觀檢驗
1.對設備及外包裝進行拍照記錄,檢查設備的外包裝是否完好,有無破損,浸濕,受潮,變形等情況,對外包裝箱的表面及封裝狀態進行檢查;
2.檢查設備和附件表面有無殘損,銹蝕,碰傷等情況,重點檢查主機,主要配件和主要工作面;
3.若發現包裝有破損,設備和附件有損傷,銹蝕,使用過的跡象等問題,應作詳細記錄,並重點拍照留據,及時向供應商辦理退換,索賠手續.
（二）數量檢驗
1.數量檢查時應以供貨合同和裝箱單為依據,檢查主機,附件等設備規格,型號,配置及數量,並逐件清查核對;
2.認真檢查隨機資料是否齊全,如說明書,產品檢驗合格證書,保修單等,計算機的相關技術資料應包括驅動程序等軟體在內;
3.要注意檢查設備的序列號和出廠編號,必要時可以進行網上核對;
4.認真作好開箱清點記錄,寫明地點,時間,參加人員,箱號,品名,應到和實到數量,如發現短缺,錯發等問題,要及時作好記錄並保留相關材料.
（三）質量檢驗
1.設備加電測試之前,應檢查所接電源,確保和設備電源要求一致;
2.設備應能夠正常啟動,運行期間無故障報錯信息,應對設備進行至少48小時不間斷的加電測試;
3.要嚴格按照合同條款,使用說明書,用戶手冊的規定和程序進行安裝,調試;
4.對照產品說明書,檢查設備的技術指標和硬體配置是否達到要求;
5.設備試運行驗收時要認真作好記錄.若設備出現質量問題,應將詳細情況書面通知供貨單位和負責采購單位.
（四）填寫驗收記錄表
若外觀驗收,數量驗收,質量驗收結束後,發現任何一項不符合合同文件的要求,須得到供貨方代表的認可(簽字,蓋章).
若儀器設備經過測試,其配置和性能達到合同規定的各項指標要求,應填寫設備開箱清點記錄表和設備加電測試記錄表,作為設備驗收文件的一部分.
（五）提交內容
提交設備開箱清點記錄表,設備加電檢測記錄表,設備開箱檢驗報告.序列號,現場照片等資料均作為驗收的附件提交給部里.

④ 機械設備安全檢查主要查什麼

對機械設備檢查主要是下下班交接班時對整體機械各活動部位的螺絲螺帽進行檢查，防止松動，如有類似情況發生，必須及時加固．
其次是對機械設備接入電線的問題安全檢查，是滯有爛線，破皮，漏電現象的情況發生．經常檢查，及時處理．防止人身安全傷害的發生．
還有在工作中也必須檢查安全問題，對擺件，固件的檢查，對刀、下刀的進度、程序等進行細致檢查，防止意外事故的發生。
檢查完成後要做好工作交接記錄，對機械設備出現的問題現象告知下一交接人，讓其注意，解決，防止意外人身安全傷害的幾率。

⑤ 塔吊基礎檢驗都需要准備哪些資料

塔吊基礎需要的材料：

1、建築起重機械設備備案證

2、安裝單位資質證書、安全生產許可證副本

3、安裝單位特種作業人員名單及證書

4、安裝單位專職安全員、技術人員名單及證書

5、起重機械設備拆卸施工方案

6、起重設備拆卸專項事故應急預案

7、起重設備委託安拆合同

8、塔吊基礎混凝土強度試驗報告單

9、安裝安全技術交底

塔吊安裝需要的資料：

1、塔吊安裝隊伍的資質證書，安裝人員的特種作業證書 。

2、塔吊合格證，廠家的安全生產許可證，特種設備生產許可證。

3、塔吊檢測報告。有的地方還要塔吊的產權證明。就這些了，希望對你有所幫助。塔吊安裝完成後，需經安全檢測部門進行檢測，檢測合格後，備案後才能使用。

塔吊基礎是保障塔吊安全的根本，，如果基地不穩定是會導致塔吊倒塌事故的發生，嚴重威脅著人的生命財產安全。國科塔機升降機配件技術人員指出，加強塔吊基礎的加固是很重要的，常用的加固方法有擴大基礎底面積法、錨桿靜壓樁法、樹根樁法、注漿加固法。

擴大基礎底面積法：其適用范圍為剛性基礎或擴展基礎。

錨桿靜壓樁法：其適用於淤泥、淤泥質土、粘性土、粉土和人工填土等地基土上。

⑥ 機械零件的檢驗有哪些內容在修理過程中的檢驗有哪些方法

機械零件的檢驗內容主要有：尺寸檢驗，機械性能檢驗，鍍層檢驗，外觀檢驗。
在修理過程中的檢驗主要就是尺寸檢驗，外觀檢驗。

⑦ 為什麼機械設備安裝後要進行檢驗和調整檢驗的目的是什麼

設備安裝施工完成之後，通常要對設備進行單機調試和聯動調試，其目的是檢查設備製造、安裝、調試運行的質量，驗證設備正常工作的可靠性，並將檢測的數據與設備製造出廠數據進行比較，對設備工程的質量做出評價。

機械設備的檢驗和調整藉助工具和儀器，將設備正確地安裝到指定的位置上，並通過調試運轉達到使用條件。一台機械設備是否能順利地投入生產，發揮它的使用性能，延長設備的使用壽命，保證生產產品的質量，很大程度上取決於機械設備安裝的質量。

(7)機械設備基礎檢驗有哪些方法擴展閱讀

機械設備就位前，必須對設備基礎商品混凝土強度進行測定。一般應待商品混凝土強度達到60％以上，設備才可就位安裝。

設備找平調整時，擰緊地腳螺栓必須待商品混凝土達到設計強度才可進行。中小型機械設備基礎可用「鋼球撞痕法」測定商品混凝土強度。大型機械設備基礎就位安裝前須要進行預壓，預壓的重量為自重和允許加工件最大重量總和的1.25倍。

設備基礎的幾何尺寸應符合設計規定，設備定位的基準線應以車間柱子縱橫中心線或以牆的邊緣線為基準（應按設計圖紙要求）。

⑧ 怎樣從機械工程角度驗收一台新設備

• 從機械工程角度去驗收一台設備，准確的說是按設備的製造圖紙去對應每個細節，進行標准化驗收！一般按規范和技術協議驗收。

我這里有一個某設備的驗收標准，借鑒一下吧


設備驗收標准
注意項：需驗收的容器資料包括一般圖紙，產品質量證明書，裡麵包括特檢院的監檢證書，原材料驗收及質量證明書，製造檢驗過程記錄，水壓試驗記錄，無損檢測報告基本上就是容規上說的那些。主要是容規上的 還有就是三類壓力容器和低溫製造廠要向使用單位提供容器強度計算書。如有必要還要提供安裝指導說明。
對於到貨的設備應該對照設備圖紙和設備的相關技術要求或技術協議，對其有特殊要求的部位進行重點檢查。
設備到貨及安裝檢驗標准
一、立式或卧式容器類設備的整體就位安裝質量檢驗
（一）、設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查設備是否有竣工圖、壓力容器產品質量監督檢驗證書及產品質量證書。
1.2產品質量證書應包括：產品合格證、容器特性、主要零部件材料的化學成份和力學性能、容器熱處理狀態與禁焊等特殊說明、無損探傷檢查結果、焊接質量檢查結果、壓力試驗與氣密試驗結果、與設計圖樣不符項目。
1.3對照竣工圖與產品質量證書，檢查設備本體及主要零部件是否與設計一致。
1.4檢查各管口是否配齊配對法蘭、螺栓、墊片。
1.5檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。銘牌上應包括：製造單位名稱和製造許可證號碼、壓力容器名稱和產品編號、設計壓力、溫度及介質、最高工作壓力和最大允許工作壓力、壓力容器類別和監檢標記、壓力容器凈重和製造日期、試驗壓力。
1.6檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。
焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。
焊縫與母材應圓滑過渡；
角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度；
焊縫余高＜4mm。
2．4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2．5設備開蓋檢查：內構件齊全如：進料分配管、出口防渦旋器、破沫網安裝符合要求；焊縫錯邊量＜3mm；
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤5mm；
不銹鋼內構件表面進行酸洗鈍化；
器內無雜物，各開口通暢。
（二）、容器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、地腳螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、卧式容器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至0.5-1mm間隙。
4、卧式容器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、立式設備垂直度檢查：立式設備垂直度≤H/1000，且≤30（H：設備高度）。用經緯儀測量。
6、需要現場安裝的內構件檢查：
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度： 直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤5mm；相鄰支承圈間距±3mm，20層中任何兩層之間±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部與受液盤上表面距離偏差±3mm，降液板立邊與受液盤立邊距離偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m時為±1.5mm,D＞3m時為±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m時為3mm，當1.5m＜D≤2.5m時為4.5mm，當D＞2.5m時為6mm。
檢查數量：檢查總層數10%，且不少於5層，少於5層時全部檢查。
7、塔盤內構件補充檢查項目：塔盤、卡子、密封墊片安裝位置准確，塔盤搭接均勻，無明顯凹凸變形，各螺栓齊全、緊固（抽查15%的塔盤）；浮閥齊全，無卡澀和脫落現象。
8、內構件安裝完畢封人孔前檢查：容器內無積垢，無殘留工具及配件、雜物等。
9、外部附屬設施的安裝檢查：液位計、壓力表、溫度計安裝方向是否便於觀察；各法蘭螺栓是否齊全、緊固，是否滿扣，墊片是否對正，法蘭面是否平行。
10、在人孔回裝前必須測量人孔墊片及其螺栓尺寸並記錄在設備一覽表內。
11、記錄各容器液位計規格。
12、測量各安全閥墊片、螺栓規格，並記錄在安全閥檔案內。
13、設備接地電阻必須小於10Ω。
14、抽出口有濾網的要檢查使用的濾網目數（網孔小於最小磁球直徑的一半）、抽出口開孔是否與圖紙一致（避免床層壓降過大）和是否捆紮牢固，避免器內磁球從抽出口漏出或卡在抽出口的開口、縫。
15、有破沫網的要仔細檢查破沫網的厚度是否符合圖紙要求及捆紮、固定是否牢固，避免在運行中被沖出堵塞管線。
二、換熱器的整體就位安裝質量檢驗
（一）設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查是否有產品合格證書；
1.2檢查是否有產品特性表，該表應包括設計壓力、試驗壓力、設計溫度、工作介質、試驗介質、換熱面積、設備重量、設備類別及特殊要求；
1.3檢查是否有產品質量證明書，該書內應包括：主要受壓元件材料的化學成份、力學性能及標准規定的復驗項目的復驗值；無損檢測及焊接質量的檢查報告（包括超過兩次返修的記錄）；通球記錄；奧氏體不銹鋼設備的晶間腐蝕試驗報告；設備熱處理報告（包括時間——溫度記錄曲線）；外觀及幾何尺寸檢查報告；壓力試驗和緻密性試驗報告。
1.4檢查是否有設備製造竣工圖；（現在一般情況下設計出圖後，製造商應該在圖紙上蓋竣工章）；
1.5檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
1.6檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：
無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
2.4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2.5換熱管束必須進行抽芯、試壓檢查。
（二）、換熱器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、 螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、換熱器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至1-3mm間隙。
4、換熱器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、換熱器管束抽芯後（抽芯時必須管箱下管道口必須封蓋，防止雜物落如管內），認真檢查管束固定管板的脹焊管口是否完整，管板密封面、浮頭、鉤圈密封面是否有損傷。管束管子外表是否有損傷，U形管束彎管處是否有損傷。防沖板安裝的位置是否正確（管束回裝時，同樣注意防沖板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有損傷，分程板角焊縫是否合格（外觀檢查）。
7、殼體兩側**蘭及大頭蓋密封面是否有損傷。
8、測量標准換熱器管箱、浮頭、大頭蓋處的墊片、螺栓的規格，並記錄在換熱器台帳上。特別要注意螺栓的材質要符合規定：高溫部位的螺栓必須使用合金鋼螺栓（詳見下表規定），在低溫濕硫化氫腐蝕介質中的小浮頭螺栓不能使用高強度的合金螺栓，只能使用35#/25#鋼。一般螺栓、螺母上均打有材質代碼，其代碼與材質的對應關系如下：
材質代碼 1 2 3 4 5 6 7
材質 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不銹鋼
螺栓的材質等級一般比螺母高一級。所以，對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#；
對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃-400℃一般選用35CrMoA/30CrMoA； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃-300℃一般選用35CrMoA/30CrMoA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在300℃-550℃一般選用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在550℃-700℃一般選用不銹鋼螺栓及螺母；
9、接地電阻必須小於10Ω。
三、空冷整體就位安裝質量檢驗
（一）、 設備到貨的驗收
1、檢查結構件、零部件、空冷管束、風機、電機等是否有質量證明書、產品使用說明書等，將這些資料拿回車間，保管好。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2、檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量，特別是風機的皮帶和風葉的規格尺寸。
3、設備外觀檢查：翅片管不應折斷、裂紋、卷邊、倒裝和相鄰的翅片緊挨。管束法蘭面無損傷；管箱焊縫焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
4、檢查電機、管束、風筒上是否銘牌齊全。
（二）、空冷安裝驗收
1、空冷管束安裝前必須進行水壓試驗，試驗壓力嚴格按照銘牌上的試驗壓力。
2、構架連接牢固，風筒本身及與風箱連接緊密，所有螺栓擰緊。
3、構架、風筒風箱無機械損傷和殘留變形，立柱和橫梁無明顯歪斜。
4、風箱壁板上的連接焊縫應嚴密，不得漏焊、間斷、燒穿、接頭脫節和包角不密。
5、立柱垂直度不得超過立柱總長的1/1000，且不超過25mm。
6、風筒橢圓度：直徑為2-3m≤2.5mm; 直徑為3-5m≤4mm。
7、風筒法蘭面兩端平行度：直徑為2-3m≤5mm; 直徑為3-5m≤6mm。
8、風筒內壁與風機葉片尖端的間距偏差：直徑為2-3m為3-8mm; 直徑為3-5m為4-12mm。
9、風機電機座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超過管束長度的1/1000。
11、盤車靈活無輕重感。
12、風機試運檢查：葉片是否平穩、有無撞擊聲、皮帶不松脫，風機振動不大於0.15mm，電機軸承溫度不大於70℃
四、工藝管道驗收標准
1、採用的標准
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002
《壓力容器無損檢測》 JB4730-94
1.1適用范圍
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
適用於設計壓力不大於42Mp,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》 SH3501-2002
適用於設計壓力400Pa(絕壓)~42MP(表壓),設計溫度-196℃~850℃的有毒、可燃介質剛直管道工程的施工及驗收。
2、管道分級
管道級別 適 用 范 圍
SHA 1、毒性程度為極度危害介質管道（苯管道除外）
2、毒性程度為高度危害介質的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質管道
3、設計壓力不大或等於10.0Mp輸送有毒、可燃介質管道
SHB 1、毒性程度為極度危害介質的苯管道
2、毒性程度為高度危害介質管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）
3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質管道
SHC 1、毒性程度為中度、輕度危害介質管道
2、乙B類、丙類可燃液體介質管道
SHD 設計溫度低於-29℃的低溫管道
3、管道組成件的檢驗
3.1管材、管件、閥門必須具有製造廠的質量證明書。
3.2管材、管件使用前應進行外觀檢查，表面應符合下列要求。
－-無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。
－-無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。
－-有材質標記。
3.3材料使用前應認真按設計要求進行核對管線的材質、規格。
3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。
3.5暫時不能安裝的管子，應封閉管口。
3.6閥門檢驗
3.6.1用於本工程的閥門產品，應符合設計文件中「閥門規格書」的要求。
3.6.2閥門的質量證明書應有下列內容：
1、製造廠名稱
2、閥門名稱、型號、規格、公稱壓力
3、適用介質，溫度
4、出廠日期
5、產品標准代號、質量檢查結論
6、製造廠檢驗單位及檢驗人員的印章
3.6.3閥門的外觀質量應符合下列要求：
1、閥門上應有製造廠的銘牌，銘牌上應標明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、製造廠名；
2、閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識；
3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等；
4、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象；
5、閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物；
3.6.4下列管道的閥門，逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；
2）輸送設計壓力大於等於1MP、或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門
3）輸送設計壓力設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為－29～186℃非可燃流體、無毒流體管道的閥門應從每批中抽查10%，且不得少於1個進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小於5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內部積水，吹乾。除需要脫脂的閥門外，密封面上應塗防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記。
4、管道預制加工
4.1管道預制按預制加工圖進行預制並滿足下列要求：
4.1.1管道預制加工按現場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應標注現場組焊位置和調節裕量；
4.1.2現場組焊的焊縫應便於施焊與檢驗。
4.2管道預制過程中每一道工序都要核對其標記，並做好標記移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進行調直。碳素鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管應冷調。
4.5鋼管冷調在常溫下進行，公稱直徑不大於50mm的管子，在管子調直機調直，其壓模應與鋼管外徑相符。
4.6碳素鋼管熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到800～1000℃，然後平放到平台上反復滾動，使其目然調直，也可採用火焰調直法。
4.7鋼管下料時應按預制加工圖的尺寸號料。切割時應符合下列規定：
4.7.1、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割：
4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，並必須除去影響焊接質量的表面層。
4.8鋼管的焊接坡口加工應符合下列要求：
4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可採用火焰加工：
4.8.2、不銹鋼管應採用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。
4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管後，必須除去影響焊接質量的表面層。
4.9焊接坡口兩側的壁厚差大於下列數值時，應按要求削薄進行加工。
4.9.1 SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC級管道內壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其餘管道外壁差3mm。
4.10坡口的質量應下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；
4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1％，但不得超過2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度應符合要求。
4.11管道組對、預組裝
4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產生變形。
4.13管段對口時應檢查組對的平直度，允許偏差為1㎜／m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。
4.14管道組成件組對時，使用內徑對口器。
4.14.1、管段組對時，不得採用強力對口或加熱管子的方法來消除介面端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然後對產生缺陷的部位應進行校正和返工。
4．15管道上儀表取源部件應按規定位置先鑽孔後焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。
4.16管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：
4.16.1、管道組成件的材質、規格、型號應符合設計要求；
4.16.2、管道組成件內外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：
4.16.3、標識齊全。
4.17管道預組裝時，應檢查總體尺寸與各部尺寸及調節裕量，它們的偏差應符合下列要求：
4.17.1每個方向總長L允許偏差為±5㎜；
4.17.2間距N,允許偏差為±1.5㎜；
4.17.3支管與主管的橫向偏差c，允許值為±1.5mm；
4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f的允許偏差為±lmm；
4.17.5法蘭端面應垂直，e的允許偏差為：
a.公稱直徑小子或等於300mm時不大於lmm；
b.公稱直徑大於300mm時不大於2mm。
4.18壁厚相同的管道組對時，內壁平齊，其錯邊量不超過下列規定：
SHA級管道為壁厚的10％，且不大於0.5mm;
SHB、SHC級管道內壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道預制應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。
4.20管段預制完成後，應做好編號及防護保管工作。
4.21管道支吊架製作、安裝
4.21.1管道支、吊架應在管道安裝前根據設計零件圖及需用量集中加工，提前預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質應符合設計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷後應清除毛刺。機械剪切切口質量應符合下列要求：
（1）、剪切線與號料線偏差不大於2㎜；
（2）、切口處表面無裂紋；
（3）、型鋼端面剪切斜度不大於2㎜。
4.21.2採用熱切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡環或「U」型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑，尺寸應與管子外徑相符。
4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔。滑動或滾動支架的滑道加工後，採取保護措施，防止劃傷或碰損。
4.21.6管道支、吊架製作組裝後，外形尺寸偏差不得大於3mm,並作編號和標識。
4.21.7管道安裝時，及時調整和固定支、吊架位置准確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。
4.21.8安裝完畢後，按設計圖紙規定逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安裝。
5、管道安裝
6、焊接工藝要求及焊接質量檢驗
6.1一般工藝要求
6.2奧氏體不銹鋼的焊接
6.3低溫鋼焊接
6.4異種鋼焊接異種鋼由於物理和化學性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。
6.5焊接質量檢驗
6.5.1外觀質量要求
焊縫與母材圓滑過渡，表面應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應低於母材表面，余高不超過1+0.1b（b為組對完畢後坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大於0.5mm，連續長度不應大於100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。
6.5.2內部質量要求內部質量檢查按照設計要求及施工驗收規范指定的無損檢測標准執行。
6.5.3表面缺陷修補
6.5.4內部缺陷返修
檢查程序進行外觀檢查和無損檢測。
7、管道系統試驗及吹掃
7．1管道壓力試驗
1）管道系統壓力試驗應按設計要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格後進行。
2）管道試壓前，應由施工單位對相應資料進行審查確認，並聯合檢查相應的技術及質量條件，合格後方可進行試壓。
3）壓力試驗採用潔凈水進行，水壓試驗壓力取設計壓力的1.5倍。
4）壓力試驗應按管線設計壓力進行分段試驗，設計壓力相同的管線可連通起來同時進行壓力試驗。
5）試驗步驟及要求
註：試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除後應重新試驗。
8、工程交接驗收
8．1．1工程交接前，建設單位應對金屬管道工程安裝質量進行檢查，確認，其質量應符合標准要求。
8．1．2管道組成件的質量證明文件、復驗報告應齊全。
8．1．3質量檢查紀錄應齊全准確。

⑨ 特種設備都有哪些檢測方法

特種設備的檢測：
(1)宏觀檢查：包括直觀檢查和量具檢查，用於直接發現和檢驗容器內、外表面比較明顯的缺陷。
①直觀檢查的檢查方法：肉眼檢查、反光鏡或內窺鏡伸入容器內進行檢查、放大鏡觀察、用手觸摸內表面檢查、用手錘進行錘擊檢查等。
②量具檢查的檢查方法：用拉線或量具檢查設備的結構尺寸；用樣板檢查形狀、尺寸是否符合設計要求；超聲波測厚儀測量容器的剩餘壁厚；用平直尺、游標卡尺檢查設備的平直度等。
(2)無損檢測的檢查目的：
①保證產品質量；
②保障安全使用；
③改進製造工藝：
④降低生產成本。檢查方法：包括射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測、滲透檢測、渦流檢測、聲發射探傷法、磁記憶檢測。
(3)測厚：需要採用特殊的物理方法，最常用的是超聲波。
(4)化學成分分析：有原子發射光譜分析法和化學分析法。
(5)金相檢驗：分為宏觀金相和微觀金相，折斷面檢查是宏觀金相的一種。
(6)硬度測試：用來判斷材料強度等級或者鑒別材質的方法。
(7)斷口分析：通過肉眼或使用儀器觀測與分析金屬材料或金屬構件損壞後的斷裂截面，來探討材料與構件損壞有關的各種問題的一種技術。
(8)耐壓試驗包括液壓試驗(水壓試驗)和氣壓試驗，是一種驗證性的綜合檢驗。主要用於檢驗壓力容器承受靜壓強度的能力。
(9)氣密試驗：檢查方法如下。
①被檢查的部位塗(噴)刷肥皂水，檢查肥皂水是否鼓泡；
②檢查試驗系統和容器上裝設的壓力表，其指示是否下降；
③在試驗介質中加入體積分數為1％的氨氣，將被檢查部位表面用5％硝酸汞溶液浸過的紙帶覆蓋，如果有不緻密的地方，氨氣就會透過而使紙帶的相應部位形成黑色的痕跡。
(10)爆破試驗：對壓力容器的設計與製造質量，以及其安全性和經濟性進行綜合考核的一項破壞性驗證試驗。
(11)力學性能試驗：目的是檢測材料及焊接接頭的力學性質；檢測方法有拉力試驗、彎曲試驗、常溫和低溫沖擊試驗、壓扁試驗等。
(12)應力應變測試目的是測出構件受載後表面的或內部各點的真實應力狀態。主要測試方法有電阻應變測試法、光彈性方法、應變脆性塗層法和密柵雲紋法等。
(13)應力分析：分析構件在載荷作用下的各應力分量。
(14)斷裂力學分析：應用斷裂理論，對焊接缺陷構件的剩餘強度和壽命進行分析的方法。
(15)風險評估將設備發生事故的可能性和事故造成的嚴重程度進行綜合考慮，將設備劃分成不同的風險等級。

⑩ 數控機床程序檢驗的方法有哪些

數控機床故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。第一階段的故障檢測就是對數控機床進行測試，判斷是否存在故障；第二階段是判定故障性質，並分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以更換的模塊或印製線路板，以縮短修理時間。為了及時發現系統出現的故障，快速確定故障所在部位並能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以採用以下的診斷方法：
1、採用測量的方法
數控機床數控系統為了調整、維修的便利，一般在進行印製電路板製造時，都設置有檢測用的測量端子，可利用這一設備進行故障的分析，查找和判斷，參照電氣原理圖和控制系統的邏輯圖等資料，沿著發生故障的通道，一步一步地測量，直到找到故障點為止。
採用測量法要求維修人員要較好的掌握電路圖和邏輯圖，真正了解電氣元器件的實際位置，而且採用測量法查找故障不一定要從起點一直測量到終點，可採用優選法進行，這樣可以節省大量時間。
2、採用檢查參數的方法
參數直接影響著數控機床的性能，它是保證數控機床正常運行的前提條件，造成參數出現問題的原因一般有以下幾種情況，一種情況是當電池電力不足或是受到外力干擾時，容易造成部分參數的丟失或變化，進而導致數控機床無法正常工作，這時只要及時的調整、核對參數就可以把故障排除掉；一種情況是在數控機床長期閑置不用的情況下，也容易造成參數的丟失，應對措施就是檢查和恢復參數；還有一種情況是由於數控機床在長期的運行過程中，造成機械運動部件的磨損，電氣元器件性能發生了變化，造成了參數也出現調整的情況，這種情況下，及時把參數修正過來就好。
3、採用查找信息的方法
當數控機床出現故障時，可根據自診斷信息、報警信息、查閱說明書有關的處理方法，快速解決故障，恢復機床的正常運行，例如，當數控機床的存貯器溢出的時候，這是可查閱相關說明書，按照說明書上的處理步驟，將讀寫開關打開，刪除貯存器內容，重新輸入程序，問題就得到了快速解決。
4、可採用替換備件的方法
如果數控機床發生了故障且無報警信息，這種情況下，可在大致分析故障起因的基礎上，利用備用的印刷電路板、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分，這樣做的好處就是可以把故障范圍縮小到印刷線路板或晶元以及，為故障的查找節約了時間，現在很多數控機床的維修中都採用這種方法進行診斷，然後用備件替換損壞模塊，使數控機床迅速恢復正常運轉的狀態。
5、直觀檢查法，直觀檢查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通過採取詢問、目視、觸摸、通電等辦法來進行檢查。這種方法具有很多的局限性，比如，一些技術人員僅僅靠自身的主觀想法和經驗來進行狹隘的判斷。
6、儀器檢查法，這種方法是使用常規的電工儀表，對每個組的交流、直流電源電壓以及相關直流進行測量，找出故障所在。比如，用萬用表來對各個電源的狀態進行檢查，或者對電路板上設置的相關信號狀態進行測量。
7、信號和報警指示分析法，在數控系統和給進伺服系統、電氣裝置中安裝故障指示燈，結合指示燈的狀態以及相應的功能說明，以及指示的內容來對故障進行排除。
8、介面狀態檢查法，將PLC集成在其中，在CNC和PLC之間形成介面信號，並且相互進行連接。一部分故障是由於介面信號遺忘、錯誤而造成的。這些介面信號有一部分可以在介面板、輸出板上進行顯示，或者用PlC編程器調出。