工藝優化有哪些方法

A. 提高機械工藝水平的方法有哪些

機械工藝是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械、裝配等工藝過程，機械製造工藝過程一般是指零件的機械工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和，其他過程則稱為輔助過程，例如運輸、保管、動力供應、設備維修等。受外在環境的影響，一些工藝在精度方面和技巧上有著較為突出的造詣，下面簡單介紹下機械工藝有哪些優化方法：
一、外在環境的優化
對於外在環境的優化，即加工布局的優化。機械加工的工藝布置也稱為產品功能布置，是指專業技術人員運用同類設備，將所有參與設計的工作人員統一引領到一個地方組織布置的形式。生產中的應用主要體現在按車床小組、電焊組等分區，將各類機床之間的安置都設置好一定的順序，最後按照加工的產品中具備的大多數零件的加工流程來排列。統一規劃各項工藝的順序和所佔比例，可以減少不必要的浪費，降低整體運作成本，促使各部門間按部就班工作，爭取達到事半而功倍的效果。
二、產品布置的優化
產品布置是為一些特殊工藝量身打造的，其加工基礎是標准化的產業分工。在產品加工過程中，對每一項產品所運用的工藝應達到一個基本的熟知程度。在基本掌握各項加工工藝和加工工匠的特點後，實現因地制宜。這里所說的機械加工工藝都是通過對零件的精加工來使各零件符合裝配到產品上的規格。由於整個流程結束後，會由專門的質檢機構對其進行檢驗。只有能夠通過所有檢驗環節的產品，才能收入車間庫存中等待下一環節的包裝和出庫。所以對每樣產品的布置過程中，要充分考慮其在該環節的完成程度是否利於其進入下個環節的安裝。
三、對各種零件表面的光整技術的應用
作為重要的加工技術，很多零件在加工過程中都會採用光整技術這道工序。使用這項工藝做大的好處，不是讓手中的零件更好地符合標准大小，而是通過精良的加工技巧增強零件表面的光整度。在光整技術中，通過磨具改變其內部層面的紋路結構，這樣作出的紋路不僅美觀大方，還能增強零件的抗壓性、耐磨性，使之不易在其他加工環節中被其他堅硬的物質損壞。這樣做的另一種好處是使零件表層的毛邊都能自然平整，可以說這相當於對加工部件在表皮上的一次徹底改造。
四、新型工藝的優化
在機械加工工藝中，還能通過新型工藝對零件進行深層打磨、製造。這些新型的應用對象和上述三項不同，是專門面向硬度較高或抗壓性極小的產品的。當然，也包括一些外形復雜不易改造的產品。特種機械加工工藝通過特殊手法對其統一打磨，應用光能和機械能改變材料的深層構造，降級零件間的接觸減少磨損，從而使零件加工的精良程度更上一層樓。
五、新型刀具材料的應用
機械設備的類型各異，配備的加工刀具與潤滑系統也各不相同。隨著機械設備的自主化加工的不斷進步，加工刀具也會趨於標准化。機械設備現階段只需要根據自身需求更換符合標準的刀具便可完成工藝流程，與之配套的潤滑系統會自動的切削不同工藝下所使用的金屬加工油以滿足工藝需求。目前切削刀具正在向超硬度復合材料方向發展，而以硫化添加劑為主要成分的金屬加工油也得到了關鍵技術的突破。
以上就是優化機械加工工藝的幾個方法，隨著工業水平的不斷提高，未來新型工業技術也在不斷的涌現。合理的安排工藝工序，優化加工環境可以有效提高企業的市場競爭力。

B. 電弧爐煉鋼行業節能措施之 優化工藝方法有哪些

電弧爐煉鋼行業節能措施之優化工藝方法包括：

1、二次燃燒技術開發利用；
2、超高功率電弧爐；
3、偏心爐底出鋼技術；
4、汽化冷卻成套設備。

C. 工程中優化設計有哪些方法

採用成熟先進的施工工藝，避免不必要的浪費。部分結構的調整等省下費用

D. 工藝改善

我覺得製造廠工藝改善最主要涉及2部分：
1、質量控制，以總裝車間為例如何通過改進裝配工藝（指各部件的裝配順序是否合理，裝配過程是否完全滿足設計要求等等）最終提高產品質量。汽車廠涉及的東西實在太多，每個廠情況不一樣，做工藝必須非常了解產品，非常了解設備。。。我簡單說下，給你個方向，詳細的說多了沒用哦
2、生產節拍，製造廠最關注的問題還有就是產量，如何通過改進工藝提高生產節拍，也是你需要重點關注的。
3、其它的一些安全方面的，成本方面的改進也可以考慮下。
基於以上這些關注點提出你考慮完善並且合理可行的工藝優化建議，就是你現在要做的了。工藝要做好很難哦。。。加油吧

E. 數控車床加工工藝流程如何改進優化

機床主軸的性能必須在滿足了加工精度和效率為前提，一些傳統的主軸概念已不能滿足現在機床主軸的需求，它的速度和精度，以及剛度、功率的匹配特性要好，這樣就要考慮質量。而數控車床加工零件時，車削的參數和走刀路徑是設定好之後通過計算機的控制系統來進行車削加工的，所以零件的加工質量和效率重要影響因素的是數控車床的加工工藝流程。隨著數控技術的發展，加工質量在提高，但在數控加工的工藝規范性的指導方面還是很缺乏的，從而產品質量的一致性和穩定性得不到保證,這一因素在一定程度上對數控車床的技術發展存在著制約，下面從數控車床加工的加工方法和工序選擇、線路制定、刀具安裝、等幾個重要步驟對零件的工藝有效改變途徑進行分析：
一、對加工零件的工藝性分析要准確
1、需要加工零件的工藝性要符合數車加工的特點
車床加工零件其圖紙的設計上，在尺寸的標上應該以方便加工為前提，在圖紙上應該直接使用統一的基準並給出坐標尺寸，這樣便於在編程和協調各個尺寸，在保證工藝基準和設計基準，以至於檢測基準和編程原點等方面的一致性提供了方便，這樣設計人員對產品的使用特性上打消了顧慮，在手工編程時要計算基點坐標和計算點，應注意是否充分允許工件輪廓幾何元素的條件，自動編程時要所有幾何元素中定義，工藝性分析要充分考慮各個幾何元素的充分合理的特性。
2、需加工的零件工藝性適合數控車床加工的特點
首先要注意零件的外形以及內孔需要盡量採用統一的尺寸和幾何類型的刀具，並且盡量減少其更換刀具的次數。加工的零件質量優劣是與其輪廓形狀和圓弧半徑等相關。因此，在開槽內圓角不能過小，因為有可能沒有相應的刀具相匹配，需防止零件結構性不好而產生的邊上應力集中，從而零件的壽命受到影響，為防止工件的重復裝夾從而形成加工的兩個面的尺寸和在輪廓上的位置不對稱，我們在安排工藝上盡量的統一定位基準。可以將相應的基準孔用工藝孔，工件也要有定位基準孔。上面兩種方式都不能實現，統一定位標准也可以考慮用精加工過的表面，兩次裝夾的誤差可以減少。
二、採用加工方法和加工工序要適當
1、選擇適當的加工方法
在加工中適合的加工方法是要保證加工精度和工件的表面粗糙度能夠達到設計的要求和標准為原則的。在選擇加工方法時要考慮零件的形狀、尺寸、熱處理各個技術要求，在能夠達到同一級別的加工方法中選出最高效、最適合的加工方法。根據生產設備的實際情況，對於一些箱體表面上的孔選擇鉸孔方法，箱體表面上較大的孔一般採用鏜孔，較小的孔一般採用鉸孔的方法，同時我們在加工中也要根據實際情況考慮盡可能的降低生產成本、提高生產效率等因素。
2、選擇適當的加工工序
在數控車床加工時，就考慮在一次裝夾時能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序盡可能的集中，這就需要先來分析圖樣中整個零件的加工中可不可以一次裝夾完成，如果達不到的情況下，要減少裝夾的次數和刀具的更換次數。並且在劃分工步中，加工精度和加工效率兩個方面因素要重點考慮，在同一個工件的加工表面上順序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分著進行。
三、制定最優加工路線
制定加工路線原則應遵循：減少刀具空程時間並保證加工路線最短，並且無效的程序段要減少；保證零件的表面精度和表面粗糙度；為了減少編程的工作量要簡化數值計算；在數控車床中有些點位控制只是對定位的精度要求高些，刀具的走刀路線不是很重要，因此類似這樣的車床是以空行程最短為走刀的線路，刀具的在軸的方向上的距離要確定，而這個因素受工件長度行程的影響。
四、制定數控車床上刀具的安裝設計與工序卡
1、刀具的安裝設計
在刀具安裝時我們應該考慮的最基本的准則是：盡量來統一工藝並且設置的步驟所要編程的基準;在裝夾中次數最大可能性的少,在所有加工的表面時爭取能一次裝夾來完成;從而來充分發揮數控車床的效能,達到避免占機人工調整的目的。在數控車床的加工時還需注意，當加工的零件數量不是很多時，在數控加工中對夾具提出了基本要求：一是應該保證坐標方向和夾具的坐標方向彼此間相對的固定；另外也要關注機床的坐標系的尺寸與零件之間的關系。從而來節約生產費用和節省一些生產准備時間。
2、關於制定數控車床工序卡
數控車床因為價比較高並且其性能很好，由於數控車床的特性，相適應的工序內容也復雜，因此它能夠完成復雜的工作任務。數控車床編程上改進工步的問題是提高效率的因素，因此考慮好數控加工工序中主要內容中的路線、對刀點、換刀點以及原點、車削參數、編程說明等。
3、關於軸類改進後的效果
我們在機床主軸數控車削工藝進行了改進試驗，發現車削工藝優化以後，通過對100件成品零件進行了表面粗糙度和尺寸精度進行了各項檢測和分析，得到的結果是所有的尺寸公差都控制在了公差范圍之內，而且產品質量都非常的好；而且其對跳動公差和同軸度公差的檢測中，得到了分別控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格範圍內，為後續的工序達到要求，端面及外圓的粗糙都分別達到了圖紙要求；長度尺寸控制在公差范圍內，企業的要求完全能夠滿足，生產效率也得到了大大的提高，由原來的50min一件縮短到現在的35min一件。
五、結束語
綜合以上研究分析的實際情況，在使用數控車床進行機床主軸加工的實踐過程中,要根據生產實際需要來合理安排數控機床的使用，尤其是不可以隨便胡亂使用數控機床，在實際生產中，為了使企業的數控機床的特性得到最大極限的發揮，從而使企業的投資成本得到最大的回報。多年的實踐中總結出數控加工中的工藝優化都不是理論或者是憑空想像的，要來源於工作實踐中對不足方面的記錄、整理、歸納、分析、總結研究，從而得到優化改進的工藝流程應用到實踐中，從而提高零件的質量和生產效率，企業的經濟效益也大大的提高了。

F. 數控切削工藝路線的優化方案是什麼

數控是指在數控機床上進行零件的一種工藝方法，數控機床與傳統機床的工藝規程從總體上說是一致的，它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化的有效途徑。對於一個復雜程度高、精度要求高、需要用數控機床來的零件，下面簡單介紹下數控刀具的優化方案有哪些：
一、刀具運動軌跡設計中的誤差源
在計算機自動編程前，必須根據零件的輪廓，產生相應的刀具運動軌跡。刀具的尺寸不一樣，設計產生的刀具運動軌跡也不一樣。因此誤差將產生於刀具的尺寸和刀具運動軌跡的設計演算法兩個方面。主要是以刀具公稱尺寸作為刀具運動軌跡的設計參數而引起的。在進行刀具運動軌跡設計的計算時，刀具的尺寸應該是刀具的實際尺寸，這樣就可以避免由於刀具尺寸有誤而引起的誤差。
二、刀軌設計中的幾個優化問題
（1）刀痕誤差解決方法
對於減小刀具切入方向不同可能引起刀痕誤差的解決辦法是：盡量避免沿零件輪廓的法向切入，盡量沿零件輪廓的切向切入。對於有些有特殊起點要求的零件，一味地追求切向切入可能產生干涉。為此在切入點的設計中我們採用了分別對待的辦法。對於圓柱體，設置了自動優化為切向切入的功能；對於其它的輪廓採用在計算機的揭示幫助下，用人機對話的方式來設定優化切入點。這樣既避免了為追求某一目標而出現新的問題，又發揮了計算機和人的各自優勢。
（2）零件的切削工藝
在零件的輪廓包圍面時，首先要保證各輪廓被完整地製造出來，同時避免在過程中出現重合的交點以使能連續進行。先切斷輪廓曲線然後根據原輪廓曲線的設計，加長輪廓曲線使刀具的軌跡通過起點後，再沿著輪廓曲線前進才達到終點。這樣設計的終點就能順利地與刀具的下一步軌跡相連接，同時輪廓面也能被完整光滑地出來。
三、復合刀具運動軌跡的優化設計
所謂復合刀軌是指在輪廓及其所包圍的面時，為保證輪廓質量又能使輪廓面內得到完整的切削，設計時先按輪廓，再按平行軌跡輪廓包圍的面。為設計出最短距離的優化軌跡，採取了先離散各刀軌，然後用優化演算法連接設計出優化刀軌。
四、切削油的選擇
由於高速切削工藝的切削性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於高難度不銹鋼切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。

G. 如何優化工藝條件

發動機生產線規劃是一項系統性很強的工作，同時也是一門基於經驗的學問。在實際操作中，大量新技術的運用，對管理者及操作人員的素質、工廠運作的水平都有很高的要求。

回顧身邊的生產實例我們不難發現，很多失敗的例子都是由於生產線選型失誤、設備選擇錯誤造成的，從而導致生產效率低、運行成本高。

由此可見，發動機生產線早期規劃是項目成功與否的關鍵，合理選擇生產線的類型至關重要，它會直接影響到後續生產線的利用率和適應產品更改的能力。

下面就以我公司某發動機缸蓋加工生產線的工藝規劃為例，談談如何利用新技術和新工藝，優化工藝設計思路，減少人員數量和降低工人的勞動量，達到提高生產效率的目的。

眾所周知，大多發動機的缸蓋都為薄壁鑄鋁件，鑄造應力集中，時效時間較長，加工變形量大，因此，導致缸蓋加工工藝比較復雜，涉及的技術領域較寬，需充分掌握好各種工藝技術，合理安排好各工序。

優化缸蓋生產線規劃，選用高效的加工設備和高速切削工具等一系列措施，不僅能夠有效保證產品質量，而且能夠有效地提高生產效率。

根據缸蓋的工藝特點和生產線工藝方案，缸蓋生產線常規的生產工藝流程為：

毛坯上料→探測、銑進排氣面、加工定位孔→頂、底面及孔系加工→前後端面孔系加工→挺桿孔、導管閥座底孔加工→中間清洗→試漏→氣門導管、閥座壓裝→燃燒室面和噴油嘴孔精加工→進、排氣導管閥座精加工→清洗→裝配→凸輪軸孔等的精加工→最終清洗→壓裝碗形塞、試漏檢測→打號→外觀檢查、下線。

H. 工藝研究的基本方法

工藝研究的基本思路. 工藝研究通過工藝參數的優化研究，確定達到產品質量要求的生產參數范圍。. 也就是說，在參數范圍內的生產，產品的質量的均一性和重現性一般能得到較好的保證，這為生產工藝的實施（操作）提供可靠的實驗依據。. 同時在產品的注冊申報資料中對生產過程中的關鍵環節和關鍵參數也能進行充分的驗證。. 其研究可分為兩階段實施。. 首先在樣品的小試階段，通過對工藝參數的評價，對處方的合理性進行驗證，確定影響葯品質量的關鍵參數。. 其次通過中試樣品或生產樣品的生產，確定工藝的耐用性，為生產工藝建立操作范圍，並通過過程式控制製得到符合質量要求的產品。. 在建立以上研究參數後，最後對工藝進行驗證。