鋁塗層有哪些制備方法

① 鋁合金的表面處理方法有幾種

1、噴砂，主要作用是表面清理，在塗裝（噴漆或噴塑）前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學塗裝前處理。

2、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。

3、導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用於既要防護又要導電的場合。

4、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機塗層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；

鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為鹼性氧化法和酸性氧化法兩大類。

按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

5、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高於化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

6、噴塗：用於設備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在塗裝前應進行前處理才能使塗層和工件結合牢固，一般的有三種方法：磷化（磷酸鹽法）、鉻化（無鉻鉻化）、化學氧化。

8、化學拋光化學拋光是利用鋁和鋁合金製作在酸性或鹼性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受製件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。

9、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。

一種活性金屬或合金，其中化學活性大大降低，而成為貴金屬狀態的現象，叫鈍化。

金屬由於介質的作用生成的腐蝕產物如果具有緻密的結構，形成了一層薄膜（往往是看不見的），緊密覆蓋在金屬的表面，則改變了金屬的表面狀態，使金屬的電極電位大大向正方向躍變，而成為耐蝕的鈍態。如Fe→Fe＋＋時標准電位為－0.44V，鈍化後躍變到＋0.5～1V，而顯示出耐腐蝕的貴金屬性能，這層薄膜就叫鈍化膜。

② 金屬噴塗技術

金屬熱噴塗是指採用火焰、電弧、等離子弧、爆炸波等提供不同熱源的噴塗裝置，產生高溫高壓焰流或超音速焰流，將要製成塗層的材料（如各種金屬、陶瓷、金屬加陶瓷的復合材料、各種塑料粉末的固態噴塗材料）瞬間加熱到塑態或熔融態，高速噴塗到經過預處理（清潔粗糙）的零部件表面形成塗層的一種表面加工方法。我們把特殊的工作表面叫「塗層」，把製造塗層的工作方法叫「熱噴塗」，它是採用各種熱源進行噴塗和噴焊的總稱。

從噴塗材料進入熱源到形成塗層，噴塗過程一般經歷四個階段：
1、噴塗材料被加熱、熔化 對於線材，當端部進入熱源高溫區域，即被加熱熔化；對於粉末，進入熱源高溫區域，在行進的過程中被加熱熔化或軟化。
2、熔化的噴塗材料被霧化 線材端部熔化形成的熔滴在外加壓縮氣流或熱源自身射流作用下脫離線材，並霧化成微細熔滴向前噴射；粉末一般不存在熔粒被進一步破碎和霧化的過程，而是被氣流或熱源射流推向前噴射。
3、熔融或軟化的微細顆粒的噴射飛行 在飛行過程中，顆粒首先被加速形成粒子流，隨飛行距離增加，粒子運動速度逐漸減小。
4、粒子在基材表面發生碰撞、變形、凝固和堆積。

熱噴塗的優點：

1、能夠噴塗的塗層材料種類范圍特別廣，包括各種金屬及合金、陶瓷及金屬陶瓷、塑料、非金屬礦物等幾乎所有固態工程材料。因而能夠制備耐磨、減摩、耐蝕、耐高溫、抗氧化、絕緣、導電、催化、輻射、防輻射、抗干擾、超導、非晶態及生物功能等各種功能塗層
2、能夠在多種基體材料上形成塗層，包括金屬基體、陶瓷基體、塑料基體、木材甚至紙板上都能噴塗，被噴塗的材料范圍也十分廣泛，幾乎不受限制
3、一般不受被噴塗工件尺寸、形狀和施工場所的限制，既可在整個表面上進行噴塗，也可在大型構件的限定表面進行噴塗，既可廠內施工，也可現場施工
4、塗層沉積效率較高，特別適合沉積薄膜塗層。塗層厚度可以控制，可在很大范圍內變動，從幾十微米到幾毫米甚至可厚達20mm
5、除噴焊外，熱噴塗施工對基體的熱影響很小，基體受熱溫度不超過200℃，基體不會發生變形和性能變化
6、在滿足強度要求的前提下，製件基體可以採用普通材料代替貴重材料，僅塗層使用優質材料，使「好鋼用在刀刃上」，還可噴塗成形
7、熱噴塗施工藝靈活，方便，迅速，適應性強

熱噴塗的局限性：
1、除噴焊外，熱噴塗塗層與基體的結合主要是物理機械結合， 結合強度不大高，塗層耐沖擊和重載性能較差
2、噴塗塗層含有不同程度的孔隙，對於耐腐蝕、抗氧化、絕緣等應用，一般不如整體材料。但可通過復合塗層系統設計等方法予以改進提高
3、噴塗小件時，塗層材料的利用率低，經濟性差
4、熱噴塗手工操作時的勞動條件較差，有噪音、粉塵、熱和弧光輻射問題，必須注意操作間的通風，加強勞動保護措施

熱噴塗前基體加工的注意事項：
1、噴塗位置為工件全部外表面時，在塗層位置的基體邊緣必須倒角，且倒角不能大於45°，一般為45°或30°，寬度不小於1mm；
2、噴塗位置為工件一部分表面時，在需要噴塗的位置基體必須開噴塗槽，且噴塗槽兩端必須倒角，且倒角不能大於45°，一般為45°或30°，寬度不小於1mm；
3、噴塗槽的深度即為設計塗層的厚度，公差一般控制在0.05mm以內。在設計和加工噴塗槽時必須考慮後續磨削或者車削找正定位位置，以免後續加工無基準；
4、噴塗位置在機加後表面不得有明顯刀痕或局部凹陷、起皮等缺陷，不得有明顯毛刺；
5、因噴塗過程中掩蔽難度大，所以噴塗工序一般應排在產品尺寸精加工前進行；

熱噴塗後塗層產品轉運使用注意事項：
•絕對避免猛烈撞擊噴塗層，特別是塗層邊緣或用尖銳硬物撞擊；
•不可在噴塗層上進行焊接等高溫加熱操作，特別是局部不能受熱過高；
•不可用常規機加參數對噴塗層進行機械加工:
1、除了極少數幾種硬度低或者結合力特別高的塗層可以 採用車削外 ，其餘的塗層均不能使用車削進行尺寸加工或者粗糙度加工；
2、絕大多數塗層後加工都採用磨削或者研磨拋光，其中在粗磨操作中單次進刀量必須控制在0.01mm以內，精磨單次進刀量必須控制在0.005mm以內；
3、無論是車削還是磨削進刀速度都必須非常慢；
4、在加工非噴塗位置過程中必須注意對噴塗位置的保護；

③ 熱噴鋁的目的

天津鳳誠金屬製品為你解答，，，熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）塗層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒於熱浸鍍鋅在製造工藝、塗層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業大氣等嚴重腐蝕環境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，採用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是最佳選擇。文獻資料表明，熱浸鍍鋅塗層僅可以提供一般腐蝕環境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機塗料進行塗裝，事實上熱鍍鋅表面塗裝有機塗層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。在ISO14713標准和BS5493標准中，對於海洋環境等嚴重腐蝕環境，只有熱噴塗鋅或鋁塗層（封閉最好）可以達到首次免維護30年以上。電弧噴塗與熱浸鍍技術的對比對比項目電弧噴塗（鋅）熱浸鍍（鋅）塗層形成原理利用電弧噴塗設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴塗到經噴砂除銹後的鋼鐵工件表面

④ 現在鋁溶膠最佳的制備方案是什麼

別以氯化鋁、氧化鋁、氫氧化鋁和擬薄水鋁石為原料制備了鋁溶膠， 並對鋁溶膠的粘接強度和穩定性進行了檢測與評價。結果表明， 以氯化鋁為原料制備的鋁溶膠理化特性最好， 但容易引入有毒害作用的氯離子； 以氧化鋁粉和氫氧化鋁為原料制備的鋁溶膠穩定性和粘接強度不能滿足金屬載體催化劑塗層的制備要求； 以擬薄水鋁石為原料制備的鋁溶膠不僅能滿足金屬載體催化劑塗層制備的要求， 且不會向催化劑中引入有毒害作用的氯離子，是制備鋁溶膠的最佳材料。 １ 前言 隨著對汽車排放法規要求的不斷嚴格， 要求車用催化劑載體的孔密度更高、壁厚更薄， 同時為提供更大的開口面積和幾何表面積， 要求載體的壓降越低越好。與陶瓷載體相比， 金屬載體具有熱容小、壓降低、機械強度高等優點［１］， 已被廣泛用於各種車用催化劑的制備。金屬載體沒有吸水性， 不易塗覆氧化鋁塗層， 因此塗層制備是制備金屬載體催化劑的關鍵技術。鋁溶膠性能的好壞直接影響塗層的粘接強度和穩定性。為此， 本文以不同原料進行了鋁溶膠制備試驗， 並對所制備的鋁溶膠粘接強度和穩定性等理化性能進行了檢測與評價。 ２ 試驗研究 ２．１ 鋁溶膠制備試驗 ２．１．１ 用鋁粉和三氯化鋁制備鋁溶膠 首先將 ４００ｇＡｌＣｌ３·６Ｈ２Ｏ 攪拌溶於 １０００ｍＬ 的去離子水中， 攪拌轉速控制在 ３００ｒ／ｍｉｎ， 待完全溶解並冷卻後靜置約 ３０ｍｉｎ。然後將 ２００ 目的鋁粉１００ｇ 攪拌溶入 ＡｌＣｌ３ 溶液中， 同時加熱至 ８０～９０ ℃使鋁粉完全溶解形成溶膠。將自製的 ＨＭＴ 溶液（起分散 ／穩定溶膠和改性氧化鋁塗層的作用）與製成的溶膠按 １∶ 的比例攪拌混合形成均勻的鋁溶膠。控１．６制鋁溶膠的 ｐＨ 值為 ２．０～３．０、相對密度為 １．２０±０．５。該方法稱為溶膠—凝膠法（Ｓｏｌ－Ｇｅｌ）。 試驗中採用的試劑均為分析純。ｐＨ 值採用Ｄｅｌｔａ３２０ｐＨ 酸度計測定， 粘度採用 ＮＤＪ－１ 旋轉粘度計測定。 ２．１．２用γ－Ａｌ２Ｏ３或α－Ａｌ２Ｏ３ 粉制備鋁溶膠 將１５０ｍｌ去離子水邊攪拌邊緩慢加入 ４０ｇ 濃硝酸中， 待硝酸完全溶解冷卻後， 再邊攪拌邊緩慢倒入 １０ｇＡｌ２Ｏ３（α－Ａｌ２Ｏ３或γ－Ａｌ２Ｏ３）粉（ 市售， ３２５目， 工業純）。將溶液加熱至 ９０℃， 攪拌至溶液完全溶解後形成鋁溶膠。 加熱攪拌過程在裝有加熱恆溫裝置的磁力攪拌器內進行。在加熱過程中不斷向反應器中補充去離子水， 控制相對密度在 １．１８ 左右， 控制 ｐＨ值＜２。 ２．１．３ 用氫氧化鋁制備鋁溶膠 將Ａｌ（ＯＨ）３、濃硝酸和去離子水按質量比為 １∶４∶９５ 的比例混合， 邊攪拌邊加熱至 ９０℃。在加熱過程中， 控制 ｐＨ值＜２。 ２．１．４ 用擬薄水鋁石制備鋁溶膠 首先將 ２０ｇ 擬薄水鋁石粉加入 ２８５ｍＬ 去離子水中， 在攪拌的同時滴加約 １０ｇ 濃硝酸。然後加熱至 ８０℃， 再滴加硝酸至完全解膠， 控制鋁溶膠的 ｐＨ值＜２， 相對密度為 １．１５～１．２０。 ２．２ 鋁溶膠性能分析測試 評價鋁溶膠性能的指標為粘接強度和穩定性。在催化劑制備過程中， 催化劑塗層是通過鋁溶膠與塗層和金屬載體相結合的。作為粘接劑的鋁溶膠對塗層與金屬載體的粘接強度起著決定性作用。 催化劑制備漿料的穩定性主要受鋁溶膠穩定性的影響。若鋁溶膠不穩定， 則其 ｐＨ 值和粘度等會隨時間而變化， 這將影響催化劑漿料的穩定性及其塗覆性能， 從而對催化劑的活性產生影響。 ２．２．１ 金屬載體的預處理 為提高鋁溶膠與金屬載體的結合強度， 一般在進行鋁溶膠塗覆前， 需對金屬載體進行預處理［２］。本文採用的金屬載體材質為 ０ＣｒＡｌ１５。預處理工藝為：將金屬載體用 １ ％的稀硝酸清洗 １ｍｉｎ後， 用１０ ％的氨水浸泡 ５ｍｉｎ，然後放入馬弗爐中， 在流動空氣中加熱至 ９５０ ℃並保持 １．５ｈ。 ２．２．２ 鋁溶膠粘接強度評價試驗 鋁溶膠與金屬載體的粘接強度通過水激冷法檢測。將４ 片金屬載體波紋片（３０ｍｍ×４０ｍｍ） 浸入已制備的鋁溶膠中幾分種後提出， 提出速度控制為３ ｃｍ／ｍｉｎ， 然後用高壓空氣吹去殘留的鋁溶膠殘液，晾乾後放入烘箱中（１２０℃） 快速烘乾， 再放入馬弗爐中（６５０℃） 焙燒 ３ｈ， 製得負載有氧化鋁塗層的金屬波紋片。同時控制塗層的增重在 １ ％左右、塗層的厚度＜１０ｍｍ。 將負載有塗層的波紋片加熱至 ６５０℃， 然後快速浸入冷水中。重復 ６次， 稱重， 檢測試驗前、後塗層質量變化及塗層脫落情況。塗層完全不脫落（ 水激冷試驗後質量未變化） 的記為 ５Ｄ， 塗層全部脫落的記 ０Ｄ， 以此評價塗層與金屬載體的粘接強度及鋁溶膠的粘接能力。測試結果見表 １。 ２．２．３ 鋁溶膠穩定性試驗 鋁溶膠的穩定性是指其 ｐＨ 值和粘度隨時間的變化情況。試驗制備的不同鋁溶膠的 ｐＨ 值及動力粘度隨時間的變化曲線如圖 １ 和圖 ２ 所示。在制備鋁溶膠終了時將所有鋁溶膠的 ｐＨ 值均調至 ２．０， 但粘度隨不同的制備方法有所差別。 鋁溶膠穩定性的另一個評價指標是鋁溶膠的分層。試驗中以出現明顯分層所需的時間為指標來進行評價， 觀察時間為 ９０天， 測試結果見表 ２。對於已分層的鋁溶膠， 在測試動力粘度時， 先以 ４００ｒ／ｍｉｎ 的速度對鋁溶膠進行高速攪拌， 使其具有流動性， 然後進行測試。測試時旋轉粘度計的轉速固定在 ３０ｒ／ｍｉｎ。 ３ 試驗結果分析與討論 ３．１ 溶膠－ 凝膠法試驗過程分析 以溶膠－ 凝膠法制備的鋁溶膠呈透明狀， 物理性能接近真溶液， 能穩定放置 １ 年以上。由表 １ 也可看出， 以該法制備的鋁溶膠的粘接性能最好， 塗層粘接強度最高， 經水激冷試驗後基本不脫落。其流動性、浸潤性及可塗覆性比其它幾種方法製得的鋁溶膠都要優越， 且鋁溶膠分子間的作用力也相對較強， 所以塗覆後能與金屬載體形成更好的結合［３］。又由於其流動性好， 所以塗層均勻性也比其它鋁溶膠要好很多。因此， 用該法製得塗層的穩定性及與金屬載體的結合強度相對較高。 但採用氯化鋁為原料制備鋁溶膠時， 很容易將氯離子引入到鋁溶膠及催化劑中。在催化劑的使用條件（反復升溫、降溫）下， 氯離子的存在可能會對金屬載體的抗高溫蠕變性能產生影響。所以， 在使用前必須對溶膠—凝膠法制備的鋁溶膠進行化學洗滌，盡可能除去溶膠中殘留的氯離子。 ３．２ （氫）氧化鋁解膠法試驗過程分析 以兩種 Ａｌ２Ｏ３ 粉為原料製得的鋁溶膠性質相差不大。 由圖１、圖２ 可看出， 在以 Ａｌ２Ｏ３ 粉為原料制備鋁溶膠的過程中， 鋁溶膠呈懸浮狀態， 放置一段時間後很快出現明顯分層（ 表２）， 且無論如何調節酸度，總無法製得透明的溶膠。在此制備條件下制備的鋁 溶膠穩定性較差， 其ｐＨ 值隨放置時間的延長而變化較大， 尤其是放置初期變化速度較快， 這可能與Ａｌ２Ｏ３ 粉比較難以解膠有關。另外， 鋁溶膠在放置過程中繼續緩慢解膠， 不斷消耗溶液中的 Ｈ＋， 從而導致溶膠 ｐＨ 值不斷增加， 進而引起溶膠粘度發生變化。由此法制備的鋁溶膠粘接強度已不能滿足催化劑塗層負載的要求。 由表２和圖１、圖２還可知， 在本文制備條件下，由Ａｌ（ＯＨ）３ 為原料制備的鋁溶膠無論是穩定性和粘接強度都相對最差。 ３．３ 擬薄水鋁石解膠法試驗過程分析 採用擬薄水鋁石制備的鋁溶膠理化特性相對較穩定， 雖經一定時間老化後會發生分層現象（ 表２），但攪拌後重又變成均勻的溶膠。其ｐＨ 值在測試時間內也基本不變化， 動力粘度和流變特性基本不變。盡管以擬薄水鋁石為原料制備的鋁溶膠與金屬載體的結合強度不如溶膠－ 凝膠法制備的鋁溶膠， 理化 特性也比之稍差， 但是在制備過程中不會向溶膠中引入氯離子， 所製得溶膠的理化特性基本滿足金屬載體催化劑氧化鋁塗層的制備要求。另外， 試驗採用的擬薄水鋁石粉為市售商用產品， 具有原料易得、價格低廉等優點。因此， 以擬薄水鋁石為原料制備鋁溶膠比較適宜。 ４ 結束語 鋁溶膠制備過程是車用金屬蜂窩載體催化劑制備的關鍵。以ＡｌＣｌ３ 為原料制備的鋁溶膠穩定性和粘接強度等理化特性最好； 以擬薄水鋁石為原料制 備的鋁溶膠較之稍差， 但能滿足催化劑塗層制備要求， 且不會向催化劑中引入有毒害作用的氯離子。而以 Ａｌ２Ｏ３ 粉和 Ａｌ（ＯＨ）３ 為原料制備的溶膠穩定性和粘接強度已不能滿足催化劑塗層的制備要求。因此，最終選擇擬薄水鋁石為原料制備鋁溶膠。

⑤ 鋁板和鍍鋁板哪個反熱性能好，氧化鋁板呢

肯定是鋁板好啦
我試過了

⑥ 請問常見的鋁型材表面處理有多少種

鋁的表面處理技術
1、電化鋁色澤熱轉移方法
2、鍍鋁薄膜的常溫快速陽極氧化技術
3、對鋁材進行電解著色的方法和所獲得的灰色鋁材
4、改善鍍鋁表面耐蝕性的方法
5、鋼、鋁、銅材清洗劑
6、鋼材熱浸鍍鋁工藝
7、高壓鋁陽極箔兩步電化學蝕刻方法
8、高硬度鋁質或鋁合金不沾鍋具的表面處理方法
9、含氫氟酸的鋁型材酸性拋光劑
10、繪畫鋁板氧化和上色工藝
11、具有鋁合金錶面光澤的金屬表面處理方法
12、鋁、鋅及其合金用抗氧化光亮添加劑
13、鋁板表面的化學蝕刻方法
14、鋁棒針表麵塑料噴塗方法
15、鋁表面的化學處理方法
16、鋁材的表面加工方法和鋁材
17、鋁材的電解著色法
18、鋁材的分段式負壓退火除油工藝
19、鋁材氧化預處理的一步法前處理液
20、鋁帶寬溫高速陽極氧化法
21、鋁的錫焊表面處理方法
22、鋁電解用鋰鹽-鎂鹽-稀土化合物綜合添加劑及其添加工藝
23、鋁電解著色工藝中形成氧化膜的方法
24、鋁合金錶面化學紋理直接蝕刻的方法
25、鋁合金錶面一體成型花紋的製造過程
26、鋁和鋁合金低溫快速封閉劑及封閉工藝
27、鋁壺高效除垢劑
28、鋁畫製造工藝方法
29、鋁或鋁合金錶面乳白色薄膜生成法
30、鋁或鋁合金導電材料層的機械化學拋光方法
31、鋁或鋁合金的著色工藝
32、鋁或鋁合金固態焊接表面處理方法及其處理劑
33、鋁或鋁合金寬溫度高速氧化工藝
34、鋁或鋁合金陽極氧化膜電解著色工藝
35、鋁或鋁合金陽極氧化膜染色工藝
36、鋁基合金和其熱處理方法
37、鋁及鋁合金錶面精細蝕刻技術
38、鋁及鋁合金錶面氣相著色法
39、鋁及鋁合金彩色瓷質氧化制備方法
40、鋁及鋁合金的電解發色方法
41、鋁及鋁合金的鍍前處理方法
42、鋁及鋁合金的復合著色方法
43、鋁及鋁合金焊絲的電化學拋光方法
44、鋁及鋁合金鹼性化學拋光溶液
45、鋁及鋁合金軟釺焊助焊劑
46、鋁及其合金錶面強化方法
47、鋁擠型的表面圖紋成型法
48、鋁件表面處理方法
49、鋁鋰合金低溫超塑性預處理的方法
50、鋁排相序色標陽極氧化著色工藝
51、鋁上多色多質自然花紋的製作
52、鋁型材表面的納米處理方法
53、鋁製品去垢靈的製造方法
54、鋁型材鍍鈦金工藝
55、鋁製品氧化彩色轉印工藝
56、鋁制容器及保溫瓶除垢液
57、鋁質鍋體表面處理方法
58、鋁著色方法及製品
59、氯化聯鋁除氟劑的生產方法
60、熱浸鍍鋁用水溶性助鍍劑
61、熱浸鍍鋁用葯品後處理劑
62、銅鋁型材表面潤滑、防蝕劑的制備方法
63、外牆專用多彩鋁板生產技術
64、一種電鍍鋁液
65、一種鍍鋁薄膜化學氧化方法
66、一種鋁電解陽極用復合添加劑
67、一種鋁及鋁合金錶面的塗層制備方法
68、一種鋁及鋁合金化學氧化的方法
69、一種鋁及鋁合金用鋁鈦硼晶粒細化劑
70、一種鋁質蓋彩塗工藝方法
71、一種納米改性粉末塗料處理鋁型材表面的方法
72、一種鈦鋁金屬間化合物的表面處理技術
73、一種在鋁產品表層滲硼的方法及製品
74、用於鋁或鋁型材表面處理的紫外光固化塗料
75、用於鋁染色染浴的電解質添加劑和鋁染色方法
76、用於真空鍍鋁前的原紙預處理膠
77、在鋁材表面進行電鍍的操作方法
78、著色陰離子電鍍塗料和著色鋁材

⑦ 鋁合金錶面處理有哪幾種方法

1、噴砂，主要作用是表面清理，在塗裝（噴漆或噴塑）前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學塗裝前處理。

2、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。

3、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。

導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用於既要防護又要導電的場合。

4、化學拋光化學拋光是利用鋁和鋁合金製作在酸性或鹼性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。

這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受製件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。

5、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機塗層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；

鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為鹼性氧化法和酸性氧化法兩大類。

按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

6、噴塗：用於設備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在塗裝前應進行前處理才能使塗層和工件結合牢固，一般的有三種方法：磷化（磷酸鹽法）、鉻化（無鉻鉻化）、化學氧化。

7、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高於化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

⑧ 全鋁傢具型材的表面處理工藝有幾種

總則

表面處理：它是通過機械和化學的方法處理後，能在產品的表面上形成一層保護機體的保護層。在自然界中能達到穩定狀態，增加機體的抗蝕性和增加產品的美觀，從而提升產品的價值。表面處理種類的選擇首先要從使用環境，使用壽命，人為欣賞的角度出發，當然經濟價值也是考慮的核心所在。

表面處理的流程包括前處理，成膜，膜後處理。包裝，入庫。出貨等工序，其中前處理包括機械處理，化學處理。

機械處理包括噴吵，拋丸，打磨，拋光，打蠟等工序。機械處理目的使產品表面剔除凹凸不平，補救表面其它外觀不良現象。 化學處理使產品表面的油污銹跡去除，工業鋁型材並且形成一層能使成膜物質更好的結合或和化成活性金屬機體，確保鍍層有一個穩定狀態，增加保護層的結合力，從而達到保護機體的作用。

鋁材表面處理

鋁材常見的化學處理有鉻化，噴漆， 電鍍，陽極氧化，電泳等工藝。其中機械處理有拉絲，拋光，噴吵，打磨等工藝。

工業鋁型材

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第一節 鉻化

鉻化會便產品表面形成一層化學轉化膜，膜層厚度在 0.5-4um，這層轉化膜吸附性好，主要作為塗裝底層。外觀有金黃色，鋁本色，綠色等。這種轉化膜導電性能好，是電子產品的最好選項，如手機電池內導電條，磁電設備等。該膜層適合所有鋁及鋁合金產品。但該轉化膜質軟，不耐磨，因此不利於做產品外部件利用。

鉻化工藝流程：

脫脂—>鋁酸脫—>鉻化—>包裝—>入庫

鉻化適合於鋁及鋁合金，鎂及鎂合金產品。

品質要求：

1）顏色均勻，膜層細致，不可有碰傷，刮傷，用手觸摸，不能有粗糙，掉灰等現象。

2 ）膜層厚度0.3-4um 。

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第二節，陽極氧化

陽極氧化:可以使產品表面形成一層均勻，緻密的氧化層，(Al2O3 。6H2O 俗名鋼玉)這種膜能使產品的表面硬度達到(200-300HV)，如果特種產品可以做硬質陽極氧化，產品表面硬度可達 400-1200HV，因而硬質陽極氧化是油缸，傳動，不可缺的表面處理工藝。

另外這種產品耐磨性非常好，可做航空，航天相關產品的必用工藝。陽極氧化和硬質陽極氧化不同之處:陽極氧化可以著色工作台，裝飾性比硬質氧化要好的多。施工要點:陽極氧化對材質要求很嚴格，不同的材質表面有不同的裝飾效果，常用的材質有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相對效果要差一些， 由於材質中CU 的含量不同，因此7075 硬質氧化呈黃色，6061，6063 呈褐色，但普通陽極氧化6061，6063，7075 沒多大的差別，但2024 就容易出現很多金斑。

一，常見工藝

常見的陽極氧化工藝有拉絲霧面本色，拉絲亮面本色，拉絲亮面染色，霧面拉絲染色(可染成任何色系)。拋光亮面本色，拋光霧面本色，拋光亮面染色，拋光霧面染色。噴吵亮面本色，噴吵霧面本色，噴沙染色。 以上鍍種均可用在燈飾器材上。

二，陽極氧化工藝流程

除油—>鹼蝕—>化拋—>中和—>黎地—>中和

陽極氧化—>染色—>封孔—>熱水洗—>烘乾

三，常見品質異常判斷

A 表面出現花斑。這種異常一般是由於金屬調質不好或材質本身太差所至，處理辦法，重新熱處理。或更換材質。

B 表面出現彩虹色。這種異常一般陽極作業失誤所致。，上掛時松動，造成產品導電不良。，處理辦法，退電重新陽極處理。

C，表面碰傷，刮傷嚴重。這種異常一般是由於運輸或加工過程中，作業大意所致，處理辦法，退電，打磨再電。

D，染色時表面出現白點。，這種異常一般是由於陽極作業時，水中有油，或其它雜質所致。

四，品質標准

1） 膜厚5-25um ，硬度在200HV 以上，封孔實驗色變率小於5%

2 ） 鹽霧實驗在36 小時以上，且能達到9 級以上CNS 標准

3 ） 外觀不能有碰傷，刮傷，彩雲等現象。表面不能有掛點，發黃等不良現象

四，壓鑄鋁，如A380，A365，A382 等均不能做陽極氧化

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第三節，鋁材電鍍工藝

一，鋁及鋁合金材料的優點

具有導電性好，傳熱快，比重輕，易於成型等優點，但鋁及鋁合金有硬度低，不耐磨，易發生晶間腐蝕，不易焊接，等缺點，影響到使用范圍。故為了揚長避短，現代工業中，利用電鍍解決了這一問題。

二，鋁材電鍍的優點

1） 改善裝飾性，

2 ） 提高表面硬度與耐磨性

3 ） 降低摩擦系數，改善潤滑性。

4 ） 提高表面導電性能。

5 ） 提高耐蝕性（包括與其它金屬組合）

6 ） 易於焊接

7 ） 提高與橡膠熱壓合時的結合力。

8 ） 提高反光率

9 ） 修復尺寸公差

由於鋁是一個比較活潑的金屬，被電鍍物均比鋁材活潑性強，因此，電鍍前，必須做相應的化學轉化，如浸鋅，鋅鐵合金，鋅鎳合金，而使鋅及鋅合金底層有良好的結合力的中間層氰化鍍銅層。壓鑄鋁由於機體結構疏鬆，打磨時，不能打磨掉機體表層部份，否則出現針孔，吐酸，脫皮等現象。

三，鋁材電鍍的工藝流程為

脫脂—>鹼蝕—>活化—>鋅置換—>活化—>電鍍（如鎳，鋅，銅等）—>鍍鉻或鈍化—>烘乾。

1、常見的鋁材電鍍鍍種有

鍍鎳（珍珠鎳，沙鎳，黑鎳），鍍銀（面銀，厚銀），鍍金，鍍鋅（彩鋅，黑鋅，藍鋅），鍍銅（青鼓銅，白錫銅，鹼銅，焦銅，酸銅），鍍鉻（白鉻，硬鉻，黑鉻）等。

2、常見鍍種的用途

1） 鍍黑色，如黑鋅，黑鎳，等均用在光學電子及醫療器械上。

2 ） 鍍金，銀是電子產品的最好導體，同時也能提高產品的高等裝飾性，但價格比較昂貴，一般均用在電子產品導電方面，如高精電線端子等的電鍍。

3 ） 銅，鎳，鉻是現代科學領域中最普及的混合鍍種，不管在裝飾性，抗蝕性，均是目前世界上最普及的鍍種。價格低廉，可用在運動器材，燈飾，大部份電子行業中。

4 ） 銅系鍍種中，白錫銅是七八十年代發展起來用於環保形鍍種，白色亮麗，是首飾行業的首選。青銅（鉛錫銅可做仿金，因而是比較好的裝飾性鍍種）但銅的防變色性比較差，因而發展比較慢。

5 ） 鋅系電鍍：鍍鋅層呈青白色，易溶於酸，鹼。由於鋅的標准電位比鐵負，對鋼鐵而言，可提供可靠的電化學保護。在工業大氣，海洋性大氣中使用的鋼鐵製品均可選擇鋅作保護層。

6 ） 硬鉻，在一定的條件下沉積的鉻鍍層有很高的硬度和耐磨性，硬度達到HV900-1200kg/mm ，鉻是常用鍍層中硬度最高的鍍層，可提高零件的耐磨性，延長使用壽命。如工，模，量，卡具，等。因此該鍍種是氣缸，油壓，傳動系統不可缺少的處理方式。

3、常見異常及改善措施

1） 脫皮：a 鋅置換不好，時間過長或太短，改善措施，重新確定置換時間，槽液溫度，槽液濃度等作業參數。

b ，活化不夠，改善措施，改變活化方式。

c 前處理不徹底，工件表面有油，改善措施，加強前處理。

2 ） 表面粗糙：a，電鍍液光劑，柔劑，針孔劑量不適，重新調整助劑數量。

b 機體表面本身粗糙，重新打磨後再電鍍。

3 ） 表面發黃屬低電位走勢不正，改變裝掛方式。加適量的走位劑。

4 ） 表面起毛齒：電鍍液太臟，加強過濾，作適當的槽液處理。

4、品質要求

1） 外觀無發黃，針孔，毛刺，起泡，碰傷，刮傷等不良現象。

2 ） 膜厚 15um 以上，鹽霧實驗48 小時，達美軍標9 級以上，電位差130-150mv 區間。

3 ） 結合力能通過60 度彎曲實驗。

4 ） 特殊環境的產品，可做相應的變動。

5、鋁及鋁合金電鍍操作注意事項

1） 鋁零件電鍍宜用鋁合金作掛具；

2 ） 鋁及鋁合金經過浸蝕後的各道工序必須快速進行，機櫃鋁型材工序之間的間歇時間越短越好，以免重新氧化；

3 ） 第二次浸鋅時間不能過長，以免造成過腐蝕；

4 ） 水洗必須洗干凈；

5 ） 電鍍過程中要防止中途斷電。

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第四節，鋁材的塗裝

塗裝分為浸塗，噴塗，淋塗，滾塗和刷塗等，其中以浸塗和噴塗為主，浸塗也就是電泳塗裝，它採用電化學方法將有機樹脂的膠粒沉積在工件的表面上，形成透明或各種色系的有機塗層。其中，陰極電泳是七十年代發展起來的新工藝也是浸塗行業中主要工藝。優點耐蝕性好，抗變色性能強，結合力好的特點。噴塗分為粉體塗裝和液體塗裝，其中靜電塗裝是目前業界中比較流行的工藝。

一，塗裝工藝范圍

由於塗裝抗蝕性好，價格低廉，色系多（可以做任何不同顏色）它適合於所有鋁件材質，但素材結構太松如翻沙產品，需刮灰作業，相對品質也要較差。

1、靜電塗裝的工作原理

在泵浦的作用下，使塗料進入電場，塗料顆粒帶負電。在霧化氣壓的作用下，使塗料變的更細和均勻然後在工作氣壓的作用下，塗料在旋杯或噴嘴的作用下，均勻的噴撒在工件的表面上。由於在同一垂直面上，噴槍和工件的距離是相等的，同一界面電場強度也是一樣的，因此正負電荷相吸，工件表面上就塗覆了一層均勻的有機樹脂塗層。然後在高溫烘烤的條件下，樹脂達到流平和固化的狀態。牢固的鑲嵌在工件的表面上，達到保護工件的作用。

2、鋁材塗裝工藝流程

機械打磨—>脫脂—>除氧化膜—>鉻化—>噴粉或液—>烘烤—>下掛—>全檢—>包裝—>入庫

1）粉液體作業常見異常及處理辦法

第五節，鋁材化學鍍

一，化學鍍原理

化學鍍是在無電流通過（無外界動力）時藉助還原劑在同一溶液中發生的氧化還原作用，從而使金屬離子還原沉積在零件表面上的一種鍍覆方法。所以化學鍍可以敘述為一種用以沉積金屬的，可控制的，自催化的化學還原過程，其反應通式為：

二，化學鍍的特點

隨著工業的發展，化學鍍己成為一種具有很大發展前途的工藝技術，同其它鍍覆方法比較，化學鍍具有如下特點：

1） 可以在由金屬，半導體和非導體等各種材料製成的零件上鍍覆金屬。

2 ） 無論零件的幾何形狀如何復雜，凡能接觸到溶液的地方都能獲得厚度均勻的鍍層。

3 ） 對於自催化的化學鍍來說，可以獲得較大厚度的鍍層，甚至可以電鑄。

4 ） 無需電流。

5 ） 鍍層緻密，孔隙少。

6 ） 鍍層往往具有特殊的化學，機械性能。

由於化學鍍有很多的優點，因此化學鍍越來越在工業，電子業界中發展速度較快。下面以化學鍍鎳為例做如下介紹：

1）化學鍍鎳由於用次磷酸鈉作還原劑，因此一般獲得的鍍層為鎳磷合金。依含磷量不同可以分為低磷（1%-4% ）中磷（4%-10%）和高磷（10%-12%）。從不同的PH 值的鍍液中可獲得不同含磷量的鍍層，在PH=4-5 時，可獲得中磷和高磷合金。從弱鹼性液中PH=8-10 中可獲得低磷和中磷合金。含磷在8%以上的NI-P 合金是非晶態鍍層，因無晶界所以抗腐性能特別優良。通過熱處理300-400 度變成非晶態與晶態的混合物時硬度可達HV=1150 ，化學鍍熱處理後硬度接近硬鉻的硬度，是替代硬鉻層的理想鍍層，又是可在鋁上施鍍的好鍍種（可適合所有鋁及鋁合金產品，包括鍛造，壓鑄，鋁型材等）。缺點：該鍍種脆性大，但經熱處理後的產品可塑性大大提高。（一般經400 度以上的熱處理四小時，其可塑性改善好多）

2）鋁材化學鍍鎳工藝流程：

超聲波除油—>除氧化膜—>第一次鋅置換—>和化—>第二次鋅置換—>化學鍍鎳—>鈍化—>超聲清洗—>烘烤—>全檢—>包裝

3 ） 不合格鍍層的退除：

鋼，鋁，銅，塑膠等化學鎳退層均可用濃硝酸退除。但零件要經乾燥後入槽，若帶入水分將導致基體金屬過腐蝕。工作溫度在35 度以下。

4 ） 品質要求：

a 、膜厚在5-30um區間

b、鹽霧實驗達到24小時以上，達CNS標准9 級以上。

c、通過60 度彎曲實驗，無脫皮現象

d 、外觀無碰傷，刮傷，水跡等不良現象。

e、膜層均勻，不能有霧狀，白點，露鍍現象

第六節，鍍層使用條件的分類及選用

從防腐蝕的要求來看，表面處理的設計應做如下考慮：

1) 貴金屬（金，鉑），含鉻在18%以上的不銹鋼，磁性合金材料，以及鎳銅合金等，一般不需要再加防護層。

2) 碳鋼，低合金鋼和鑄鐵製造的零件，在大氣中容易腐蝕，應加保護層。

3) 銅和銅合金製造的零件，根據不同的使用條件，採用光亮酸洗，鈍化，電鍍或塗漆保護等。用磷青銅或鈹青銅製造的精密零件可以不進行表面處理。

4) 鋁和鋁合金製造的零件，可以採用陽極氧化和封閉處理。不適於陽極氧化的小零件，可採用化學氧化處理。鑄造鋁合金可採用塗漆防護。

5) 鋅合金製造的零件，可以採用磷化，鈍化，電鍍或塗漆防護。

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第七節。等離子表面處理

採用等離子表面處理機對金屬鍍層紙板進行一定的物理化學改性，提高表面附著力，使它能和普通紙張一樣容易粘結。使用常規的水性冷膠就能使覆膜或者上光的紙板在糊盒機上得到可靠的粘合，完全不再需要局部覆膜、局部上光、表面打磨切線等工序，同樣也不再需要因為不同的紙板而更換不同的特殊膠水等。
通過等離子表面處理後，不僅可以增強金屬鍍層紙板對膠水的適用性，不再依賴特種膠水就能實現高品質粘接。而且改善了表面的鋪展性能，防止氣泡等的產生。而上海軒儀儀器設備有限公司的等離子表面處理設備最為重要的是經過常壓等離子處理，可以讓紙盒製造商以更低的成本、更高的效率得到品質更為保證的高檔產品。

金屬鍍層紙板等離子表面處理設備plasma等離子清洗機產品特點：
1、覆膜折疊紙盒粘接牢固性，可使用環保水性粘合劑，減少膠水使用量,有效降低生產成本。
2、在正常的工藝設定下處理，表面不會發現任何處理過的痕跡。等離子體接近常溫，它不會對表面產生任何熱效應影響。
3、在須要處理雙面或多面的膠盒時，系統中可能配置不同數量的噴槍來完成前處理工作。
4、等離子體本身是電中性的，在處理鍍鋁表面時不會灼傷表面。
5、產品可連續運行效率高、處理速度快，粘結可靠、成本低等優點。
6、可調整等離子體功率、處理距離、清潔速度進行質量控制。
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第八節。鋁材的電泳處理

鋁材的彩色電泳塗裝是一種新穎的表面處理工藝。它採用電化學方法將有機樹脂的膠體粒子沉積在零件上，形成透明或各種顏色的有機塗覆層。根據電泳漆中的樹脂粒子電離後帶電狀況的不同，可分為陽極電泳（樹脂粒子電離後成負離子）及陰極電泳（樹脂粒子電離後成正離子）。

電泳塗覆層的耐腐蝕性能極其優良（能通過中性鹽霧試驗400 小時以上），抗變色性強；與基體金屬的結合力好，可進行各種機械加工；塗覆層色彩鮮艷，根據用戶的要求可以配製成各種顏色，常見的有金色，咖啡色，槍色，黑色等；與油漆比，施工性能好，對環境的污染和危害小。因此應用在汽車外殼及各種配件，自行車車把及配件，各種日用小五金配件，傢具，工藝品等。由於陰極電泳比較先進，下面我們以陰極電泳作為我們介紹的主要課題；

陰極電泳塗裝是一復雜的電化學和膠體化學過程。電泳漆本身是一個膠體和懸浮體的多組分體系，存在著彌散相（樹脂，顏料微粒）和連續相（水）二種組分。陰極電泳的四種過程：

1、電泳 帶正電的水溶性樹脂粒子及其吸附的顏料，向陰極移動。

2、電沉積 帶正電的樹脂粒子到達零件（陰極）表面放電，形成不溶於水的沉積層，經烘烤後形成漆膜。

3、電滲水份從沉積層滲析而出，當含水量下降到5%-15%時，即可烘烤。

4、電解水被直流電電解，放出氫氣與氧，由於電解導致滲透力下降，影響漆膜外觀，降低漆膜附著力，增加電耗，因此，減弱水的電解是很必要的。

電泳的工藝流程：

脫脂—>除氧化皮—>鉻化—>電泳—>烘乾—>包裝

五， 品質標准

1）外觀無色差，桔皮，針孔，彩虹，碰傷，刮傷等其它異常

2）膜厚在 40-60um，鹽霧試驗 400 小時以上，過 CNS 標準的9級以上

3）膜層能過 60 度抗彎曲實驗，無脫皮現象

4)百格試驗和落球試驗均能達到國標

⑨ 鋅鋁塗層工藝介紹 有什麼用

在許多基礎的配件表面，我們都會額外添加一層塗層，不僅是為了起到美觀裝飾效果，還為了能夠保護配件，後期經過長久的使用使得它不會生銹或者破損，那麼塗層應該如何選擇呢?或者說不同的圖層之間有什麼區別和對比呢?今天為大家舉例的是應用比較廣泛的一種鋅鋁塗層，它被用在新型金屬表面起到防腐蝕的作用，通過前期的刷塗或者噴塗以及後期烘烤方面的加工操作，可以將鋅鋁塗層材料完美地依附在配件表面，接下來就和小編一起了解一下關於鋅鋁塗層多方面的信息吧。

一、鋅鋁塗層工藝

為了達到塗裝的目的，不僅要考慮塗料本身的用途和性能，還應考慮塗料的塗裝施工工藝，因為塗料的性能和作用是靠塗層體現出來的，每種塗料和塗覆工藝均有自己的特點和適用范圍，配套適當與否直接影響塗層質量，不同的塗料應選擇不同的塗覆工藝。鋅鋁塗層塗覆工藝流程為:

上掛->脫脂->噴淋->清洗->超聲波清洗->烘乾->自動噴塗->固化->冷卻->下掛

工件經前處理後，進入噴塗工位，噴槍安裝在封閉噴塗室內的調整架上，根據不同的工件，噴槍位置可以調整，為了噴塗均勻，採用地面輸送系統，工件安裝在托盤上，在兩側驅動裝置驅動下，行進中開始自旋轉，進入噴槍有效位置時，噴槍自動打開，開始噴塗，達到一定厚度要求時，噴槍停止噴塗。工件繼續移動，進入下一道固化工序。

固化為了更好的固化，此種塗料在固化前需進行預熱，包括預熱室和固化室，預熱室設置在工件的進口一段，預熱區額定溫度。，固化室與預熱室直接相連，固化區額定溫度』。

冷卻下掛前冷卻。一般採用在風冷區溫度降至室溫下掛。

二、鋅鋁塗層什麼用

鋅鋁塗層從四個方面對鋼鐵基體提供保護作用

屏障保護經過處理的層層疊合的鋅鱗片和鋁鱗片在鋼鐵基體和腐蝕介質之間提供了一道優良的屏障，阻礙了腐蝕介質和去極化劑到達基體。電化學作用鋅層作為犧牲陽極被腐蝕以保護鋼鐵基體。

鈍化作用由於鈍化而產生的金屬氧化物減促了鋅及鋼鐵的腐蝕反應速度。

自修復作用當塗層受損時，鋅的氧化物和碳酸鹽向塗層被損壞的區域移動，積極地修復塗層，恢復保護屏障。

在一些基礎的金屬配件工具表面塗上一層特殊的塗料產品，相信對許多朋友來說都不會感覺陌生，但是這類塗層可以供選擇餘地也是比較多的，根據不同材料之間的差異進行對比和分析，有利於我們在後期達到更加滿意的效果，比如今天為大家舉例的鋅鋁塗層，顧名思義也就是在一些新型金屬表面噴塗加工的塗層，可以防腐蝕，並且能夠起到美觀的效果，但是後期的操作也是比較關鍵的，大家可以在動手之前結合上文入手進行了解和學習。

⑩ 鋁單板塗料主要有哪些

鋁單板可以使用氟碳漆噴塗工藝最好。

鋁單板幕牆的外表面塗層有三種常用形式，即粉末、聚酯、氟碳。這三種塗層各有各的用處，比如室內天花吊頂就用粉末或聚酯，而戶外幕牆鋁單板普遍使用的是氟碳漆。
氟碳漆無論處於多惡劣的氣候，比如高溫暴曬、空氣濕度大、酸雨、大風暴雨，都始終如新。戶外的氣候是預料不到的，為了能使用個十多年，採用氟碳漆是明智之舉。如果貪圖便宜選擇聚酯漆，價格是便宜些，不過使用壽命沒有氟碳漆長，綜合考慮也許性價比還不如氟碳漆，畢竟氟碳鋁單板價格也只是比聚酯鋁單板貴上二十多元每平方米。
所以鋁單板在做油漆時一定要根據防腐需求來選擇合適的油漆，亞^盛油漆推薦使用氟碳漆，也是目前用的最多的一種，性能也好。

靜電噴塗生產線無塵車間

相關名詞：鋁單板塗料,鋁單板表面處理