連續螺紋切削指令解決方法

1. 數控車床上如何修螺紋

用G92車螺紋，G92螺紋切削循環指令的格式：G92 X(U_Z(D___R___F___;

X、Z—螺絞終點絕對坐標值；U、W一加工螺紋終點相對循環起點的增量坐標；R-圓錐螺紋切削起始點與螺紋切削終點的半徑差。該值有正、負之分，當R為零時，則為圓柱螺紋切削循環，可省略；F-螺紋導程，若為單線螺紋，則F為螺紋的螺距。

螺紋切削過程中執行單程序段操作後，在返回起點後（一次螺紋切削循環動作完成）運行停止，系統復位、急停或驅動報警時，螺紋切削減速停止。G92指令可以分多次進刀完成一個螺紋的加工，但不能實現2個連續螺紋的加工，也不能加工端面螺紋。

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G92指令的進刀方式為直進式，螺紋車刀X向間歇進給至牙深處。一次車削循環包括：快速切入、切削進給、退刀、返回運動。直進式車削螺紋時車刀左、右兩側刃同時參與切削，刀具兩側對稱受力、兩側刃磨損均勻，能夠保證螺紋牙型精度。

在切削螺距較大的螺紋時,由於刀具兩刃同時參加切削，切削深度大，切削力大、加工排屑較困難，切削刃易磨損等問題，容易產生「扎刀」和「爆刀」現象，從而造成螺紋中徑產生誤差。

2. 車削螺紋都有哪些常見問題和解決方法

螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽。在各種機械產品中，帶有螺紋的零件應用廣泛。它主要用作連接零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。在數控車床上加工螺紋是比較常用的加工方法之一，數控車床上加工螺紋以加工精度高、產品統一性好、加工范圍廣等優勢在機械加工中佔有越來越重要的地位。下面簡單介紹下在數控車床上加工螺紋時，由於設備、刀具或者操作人員的原因，在切削過程中容易發生的故障以及解決辦法：
一、扎刀產生的原因和解決方法：
（1）主要原因：車刀的前角太大，機床X軸絲桿間隙較大；車刀安裝得過高或過低；工件裝夾不牢；車刀磨損過大；切削用量太大；切削油性能不達標。
（2）解決方法：
1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；
2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。
3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。
5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。
二、產生亂扣問題的原因和解決方法：
（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程序不正確；絲桿磨損嚴重。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由於數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關系是由機床主機信息處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恆定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。
2、編制輸入的程序不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證後一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程序來預防亂扣，就是在編制加工程序時，使後一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由於程序輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。
3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿並且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉澱、雜質等情況應立即更換。
三、螺距不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的數據不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程序不正確。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器傳送數據不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;
3、檢視程序，務必使程序中的指令導程與圖紙要求一致。
四、牙型不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。
（2）解決方法：
1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對於牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者通過用百分表找正螺紋刀桿來裝正螺紋刀。
3、車刀磨損：根據車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀，換用極壓抗磨性能更高的切削油產品。
五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：
（1）產生原因：刀尖產生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時產生震動；車刀徑向前角太大；高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過大；車刀表面粗糙度差。
（2）解決方法：
1、用高速鋼車刀切削時應降低切削速度，並且換用粘度適合的切削油；
2、增加刀柄截面，並減小刀柄伸出長度；
3、減小車刀徑向前角；
4、高速鋼切削螺紋時，最後一刀應使切屑沿垂直軸線方向排出；
5、選擇合理的切削用量；
6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。
隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械加工中被越來越多的使用。按照規范化的流程對車床進行日常維護和保養可以有效的延長設備的使用壽命。

3. 如何手動編程銑床銑削螺紋的程序格式是什麼

指令格式G2I－20．0W2．0F100，解決方法如下：

1、打開master X7軟體，繪制內接圓直徑為98的六邊形。

4. 數控車床螺紋切削有幾種加工方法

在當前的數控車床中，螺紋切削通常有三種加工辦法：G32直進式切削辦法、G92直進式切削辦法和G76斜進式切削辦法，因為切削辦法的不一樣，編程辦法不一樣，形成加工差錯也不一樣。咱們在操作使用上要仔細分析，爭奪加工出精度高的零件。
1、G32直進式切削辦法，因為兩邊刃一起作業，切削力較大，而且排削艱難，因而在切削時，兩切削刃簡單磨損。在切削螺距較大的螺紋時，因為切削深度較大，刀刃磨損較快，然後形成螺紋中徑發生差錯；可是其加工的牙形精度較高，因而通常多用於小螺距螺紋加工。因為其刀具移動切削均靠編程來完結，所以加工程序較長；因為刀刃簡單磨損，因而加工中要做到勤丈量。
2、G92直進式切削辦法簡化了編程，較G32指令提高了功率。
3、G76斜進式切削辦法，因為為單側刃加工，加工刀刃簡單損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而形成牙形精度較差。但因為其為單側刃作業，刀具負載較小，排屑簡單，而且切削深度為遞減式。因而，此加工辦法通常適用於大螺距螺紋加工。因為此加工辦法排屑簡單，刀刃加工工況較好，在螺紋精度需求不高的情況下，此加工辦法更為便利。在加工較高精度螺紋時，可採用兩刀加工完結，既先用G76加工辦法進行粗車，然後用G32加工辦法精車。但要留意刀具起始點要精確，否則簡單亂扣，形成零件作廢。

5. 數控車床螺紋加工指令(FANUC系統的)及對刀方法

G32—等螺距螺紋加工（英制）
G33—等螺距螺紋加工（公制）
格式：G32/G33
X(u)____Z(w)____F____
說明：（1）X、Z為終點坐標值，F為螺距
（2）G33/G32隻能加工單刀、單頭螺紋。
（3）X值的變化，能加工錐螺紋
（4）使用該指令時，主軸的轉速不能太高，否則刀具磨損較大。
G92
X(U)__
Z(W)__
R__
F__
其中：
X、Z為螺紋切削的終點絕對坐標值；
U、W為螺紋切削的終點相對於循環起點的增量坐標值；
R為螺紋切削起點與終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，R=0；加工圓錐螺紋時，當X向切削起點絕對坐標小於終點絕對坐標時，R為負，反之為正。
F為螺紋導程。
螺紋切削循環(G76)
1.
格式
G76
P(m)(r)(a)
Q(△dmin)
R(d)G76
X(u)
Z(w)
R(i)
P(k)
Q(△d)
F(f)m:精加工重復次數（1至99）本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0723）指定。r:到角量本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0109）指定。a:刀尖角度：可選擇80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位數指定。本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）△dmin:最小切削深度本指定是狀態指定，在另一個值指定前不會改變。FANUC系統參數（NO.0726）指定。i:螺紋部分的半徑差如果i=0,可作一般直線螺紋切削。k:螺紋高度這個值在X軸方向用半徑值指定。△d:第一次的切削深度（半徑值）l：螺紋導程（與G32）

6. 數控車G76螺紋切削指令用法

指令格式
:
G76
P(m)(r)(a)
Q(△dmin)
R(d)
G76
X(u)
Z(w)
R(i)
P(k)
Q(△d)
F(f)
指令功能：該螺紋切削循環的工藝性比較合理，編程效率較高。
指令說明：
m:表示精加工重復次數用01至99兩位數表示；
r:表示斜向退刀量單位數，或螺紋尾端倒角值，在0.0f—9.9f之間，以0.1f為單位(即為0.1的整數倍)，用00—99兩位數字指定，(其中f為螺紋導程）；
a:表示刀尖角度；從80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°七個角度選擇；
Δdmin：表示最小切削深度，當計算深度小於Δdmin，則取Δdmin作為切削深度；
d：表示精加工餘量，用半徑編程指定；
Δd
：表示第一次粗切深（半徑值）；
X
、Z：表示螺紋終點的坐標值；
u：表示增量坐標值；
w：表示增量坐標值；
i：表示錐螺紋的半徑差，若i=0,則為直螺紋；
k：表示螺紋高度（X方向半徑值）；
f:螺紋導程。
例如；
G76
P030860
Q0.1
R0.2
（精車3次，倒角0.8導程，60°螺紋刀，最小切削量0.1mm，精車餘量0.2mm）
G76
X35
Z40
R0
P2.5
Q1
F4
（直螺紋，牙高2.5mm，第一刀切深1mm，導程4mm）

7. 數控車螺紋指令有哪幾種

數控車螺紋指令有：G32、G92、G76、G82

這三種指令的區別：

G32是等螺距螺紋加工。

G72是羅文復合固定循環。

G82是多頭螺紋復合固定循環。

G92是螺紋單一形狀固定循環。

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數控車螺紋注意事項：

1、螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。

2、粗精加工螺紋刀對刀採用設定某一點為基準點，採用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中採用試切法只要稍加調整一下刀補。

3、在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修復，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。

4、如修復已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修復加工工作。

螺紋車削原理

螺紋的加工方法很多，其中用車削的方法加工螺紋是常用的加工方法。無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：主軸每轉一圈（即工件轉一圈），刀具應均勻地移動一個導程的距離。