鑄件澆孔不足解決方法

『壹』 鑄件澆不足是如何形成的如何來解決

。溫度過低會導致金屬液未充完型腔提前冷卻形成冷隔：解決辦法提高澆鑄溫度

『貳』 鑄造過程中出現澆注不足的現象怎麼解決

原因有：
1、澆注溫度過低，流動性不夠
2、澆注壓頭不夠，澆注速度慢。
解決方案：
1、視鑄件結構和成分，選擇適宜的澆注溫度
2、提高澆注壓頭，快速澆注

『叄』 鑄造缺陷修復方法有哪些

一、氣孔
形成原因：
1. 液體金屬澆注時被捲入的氣體在合金液凝固後以氣孔的形式存在於鑄件中
2. 金屬與鑄型反應後在鑄件表皮下生成的皮下氣孔
3. 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液後形成氣孔
解決方法及修補
1. 澆注時防止空氣捲入
2. 合金液在進入型腔前先經過濾網以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡
3. 更換鑄型材料或加塗料層防止合金液與鑄型發生反應
4. 在允許補焊部位將缺陷清理干凈後進行補焊
二、疏鬆
形成原因
1. 合金液除氣不幹凈形成疏鬆
2. 最後凝固部位不縮不足
3. 鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良
解決方法及修補
1. 保持合理的凝固順序和補縮
2. 爐料靜潔
3. 在疏鬆部位放置冷鐵
4. 在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈後補焊
三、夾雜
形成原因
1. 外來物混入液體合金並澆注人鑄型
2. 精煉效果不良
3. 鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落
解決方法及修補
1. 仔細精煉並注意扒查
2. 熔煉工具塗料層應附著牢固
3. 澆注系統及型腔應清理干凈
4. 爐料應保持清潔
5. 表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊
四、夾渣
形成原因
1. 精煉變質處理後除渣不幹凈
2. 精煉變質後靜置時間不夠
3. 澆注系統不合理，二次氧化皮捲入合金液中
4. 精煉後合金液攪動或被污染
解決方法及修補
1. 嚴格執行精煉變質澆注工藝要求
2. 澆注時應使金屬液平穩地注入鑄型
3. 爐料應保持清潔，回爐料處理及使用應嚴格遵守工藝規程
五、裂紋
形成原因
1. 鑄件各部分冷卻不均勻
2. 鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內應力超過合金強度而產生裂紋
解決方法及修補
1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少內應力
2.細化合金組織
3.選擇適宜的澆注溫度
4.增加鑄型的退讓性
六、偏析
形成原因
合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先後凝固部分的化學成分不均勻
解決方法
1.熔煉過程中加強攪拌並適當的靜置
2.適當增加凝固冷卻速度
七、成分超差
形成原因
1. 中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大
2. 爐料計算或配料稱量錯誤
3. 熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大
4. 熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻
解決方法
1. 爐前分析成分不合格時可適當進行調整
2. 最終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理
八、針孔
形成原因
合金在液體狀態下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
解決方法及修補
1. 合金液體狀態下徹底精煉除氣
2. 在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出
3. 鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出
4. 爐料、輔助材料及工具應乾燥

『肆』 鑄造缺陷用什麼焊機修補效果好

鑄鐵件常見的缺陷氣孔、粘砂、砂、砂、砂孔、擴大冷隔、澆不足
1，在液態金屬殼內的鑄件產生氣孔缺陷逃逸的氣體不及時。氣孔內壁光滑、光亮或輕微氧化。當鑄件產生氣孔時，有效的軸承面積減小，孔周圍的應力集中會降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。孔隙率也可以降低鑄件的密度，從而導致一些鑄件經受水壓試驗。此外，孔隙率對鑄件的耐蝕性和耐熱性有不良影響。這樣的問題可以用美嘉華技術修復鑄件缺陷是簡單，省時省力，和修復效果良好，並且可以修復銅、鐵、鋼、鋁和其他材料，代替焊接修復工藝，避免應力損壞，為企業挽回了巨大的經濟損失。防止氣孔的形成：減少液態金屬中的氣體含量，增加砂型的透氣性，以及在提升管的頂部的空腔中。2、粘砂：鑄件表面附著力很難去除一層砂稱為砂。粘砂不僅影響鑄件的外觀，而且還增加了清理和切割工作。防止粘砂：在砂中加入煤粉，以及在模具表面塗上防砂漆。3、砂面：鑄件表面形成溝槽和疤痕缺陷，在濕鑄厚厚的鑄件中容易產生鑄件。鑄砂大部分產生於局部砂體並與上表面接觸，表面的液體金屬對空腔的散熱效果好，容易起拱和翹曲，當傾斜的砂粒被金屬流沖刷時，可能會破碎，或進入其他部位。鑄件的上表面越大，砂的體積膨脹越大，形成砂的傾向越大。4、砂眼：在內部或表面有鑄造缺陷的砂粒。這樣的問題可以用美嘉華技術修復鑄件缺陷是簡單，省時省力，和修復效果良好，並且可以修復銅、鐵、鋼、鋁和其他材料，代替焊接修復工藝，避免應力損壞，為企業挽回了巨大的經濟損失。5、膨脹砂：澆注在金屬液壓力下，鑄型壁移動，局部膨脹形成的缺陷。為了防止砂、砂的膨脹，砂箱應提高強度剛度，增加箱箱的壓力或緊固力，並降低澆注溫度，使液態金屬表面的早期地殼，以減少液態金屬模具的壓力。6、冷分離和澆注不足：液態金屬填充能力不足，或填充條件差，在空腔充滿之前，金屬液會停止流動，會使鑄件產生不足或冷絕緣缺陷。當鑄件不足時，鑄件不能獲得完整的形狀。當冷分離時，鑄件可獲得完整的形狀，但由於接頭不完全熔合，鑄件的力學性能嚴重受損。防止澆注和冷卻：提高澆注溫度和鑄造速度。解決鑄造缺陷：鑄件缺陷如氣孔、收縮、砂眼、粘砂和裂紋，鑄造缺陷是鑄造行業無法迴避和難以解決的問題。不合格鑄件的修復，傳統的方法主要是補焊，需要熟練的工人，費時，消耗大量的材料。有時受材料成分的影響，焊接也會導致損傷增加，造成報廢零件，增加生產設備成本。美國技術修復鑄件缺陷，簡單方便，省時省力，且修復效果好，並且可以修復銅、鐵、鋼、鋁和其他材料，代替焊接修復工藝，避免應力損壞，為企業挽回了巨大的經濟損失。

『伍』 鑄件的縮孔和縮松是怎麼形成的可採用什麼措施防止為什麼鑄件的縮孔比縮松容易防止

鑄件的縮孔和縮松形成原因：鑄件形成後，在最後凝固的區域由於沒有得到液態金屬或合金的補縮，收縮出現的集中孔洞稱為縮孔，分散而細小的孔洞稱為縮松。常分散在鑄件壁厚的軸線區域、厚大部位、冒口根部和內澆口附近。防止縮孔和縮松的措施：

1、合理選用鑄造合金，在使用條件允許的情況下，盡量選取結晶溫度窄的合金成分。

2、按照定向凝固原則進行凝固，有效地控制熔煉過程。

3、合理地確定內澆道位置及澆注工藝；

4、合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施，在澆口杯和冒口上加發熱劑、保溫劑。

5、採取合理的熔煉工藝，減少金屬中氣體及氧化物，提高其流動性和補縮能力。

鑄件的縮孔比縮松容易防止的原因是：縮孔可以採用順序凝固通過安放冒口，將縮孔轉移到冒口之中，最後將冒口切除，就可以獲得緻密的鑄件。而鑄件產生縮松時，由於發達的樹枝晶布滿了整個截面而使冒口的補縮通道受阻，因此即使採用順序凝固安放冒口也很無法消除。

(5)鑄件澆孔不足解決方法擴展閱讀：

鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆注方法注入預先准備好的鑄型中，冷卻後經打磨等後續加工手段後，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。

在澆注工藝生產中，應遵循高溫出爐，低溫澆注的原則。澆注操作不當會引起澆不足、冷隔、氣孔、縮孔、縮松和夾渣等機床鑄件缺陷，和造成人身傷害。

縮孔和縮鬆通常發生在鑄件內部。由於縮孔、縮松的存在，將減少鑄件的有效承載截面積，甚至造成應力集中而大大降低鑄件的物理和力學性能。由於鑄件的連續性被破壞，使鑄件的氣密性、抗蝕性等性能顯著降低。

『陸』 澆不足和冷隔是什麼意思

冷隔是鑄造後的工件稍受一定力後就出現裂紋或斷裂，存在沒有完全融合到一起。冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。

澆不足是由於金屬液冷卻太快，無法充滿型腔的結果，其表現為整塊或整片的鑄件金屬的缺失。

防止澆不足和冷隔的方法：提高澆注溫度與澆注速度。

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鑄造缺陷的解決方法：

鑄造缺陷有氣孔、冷隔、澆不足、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，對工人水平要求較高，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

鑄造缺陷修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠，以金屬及合金為強化填充劑的聚合金屬復合型冷焊修補材料。與金屬具有較高的結合強度，並基本可保存顏色一致，具有耐磨抗蝕與耐老化的特性。固化後的材料具有較高的強度，無收縮，可進行各類機械加工。具有抗磨損、耐油、防水、耐各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫120℃。

鑄造缺陷修補劑是由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於各種金屬鑄件的修補及缺陷大於2mm的各種鑄件氣孔、砂眼、麻坑、裂紋、磨損、腐蝕的修復與粘接。通用於對顏色要求不太嚴格的各種鑄造缺陷的修復，修復後顏色與基材基本一致，具有很高的強度，及優異的耐磨抗蝕與耐老化特性，並可與基材一起進行各類機械加工

『柒』 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

『捌』 鑄造缺陷怎麼處理

鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等 。

1、氣孔：氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將 會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。

2、粘砂：鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命 。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。

3、夾砂：在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。

鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。

4、砂眼 ：在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

5、脹砂 ：澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時 的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力 。

6、冷隔和澆不足 ：液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足 時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。

防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。

鑄造缺陷的解決方法：鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

『玖』 鋁鑄件經常出現澆不足，有誰知道出現這種狀況的特徵，產生原因，和處理方法嗎高手請進，謝謝

金屬型導熱過快~~外加上鋁的熔點低，導致鋁液在流動的過程中沒充滿型腔就提前冷卻了。方法一，提高澆鑄溫度
二 模具進行必要的加熱保溫~~，模具內部噴保溫塗料
三，改進澆注系統，使澆鑄更加流暢，縮短充形時間
四 金屬型對壁厚有一定要求，如果壁厚太薄的話 ，那麼要考慮採用其他工藝了 比如壓鑄
廣水市車站鑄造廠是一家專業從事鑄鋁生產加工的廠家，希望能和廣大的鑄造界的朋友交流分享經驗，也請大家多多指正

『拾』 高溫合金薄壁鑄件k4169出現熱裂與澆不足的原因與改進措施

K4169等軸晶鑄造高溫合金

概述：

K4169是鎳基沉澱硬化型等軸晶鑄造高溫合金，以γ＂相為主要強化相、γ＇相為輔助強化相。合金在很寬的中、低溫度范圍（-253℃~700℃）內具有較高的強度和塑性，優良的耐腐蝕和耐輻照性能，以及良好的焊接和成形性能，並具有較好的抗應變時效裂紋的性能。

相近牌號：

Inconel718C（美）

物理性能：

熔點：1243℃~1359℃；

密度：ρ=8.22g/cm3；

膨脹系數：20~800℃：16.8╳10-6℃-1；

室溫硬度（標准熱處理）：HRC34~42

力學性能：

20℃：屈服強度935Mpa，延伸率16.0%；

700℃：屈服強度680Mpa，延伸率12.0%。

高溫持久：700℃，420Mpa大於760h，580Mpa大於20h。

主要應用：

該合金應用於650℃以下工作的結構部件，廣泛應用於航空、航天發動機、核反應堆以及石油化工領域，目前已用於製作航空發動機燃燒室前置擴壓器、承力環等十幾種精密鑄件，航空發動機泵體機匣等精密鑄件。

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