鑄銅件內部缺陷檢測方法

① 磁粉探傷儀可以檢查銅合金鑄件的缺陷嗎

鋁合金壓鑄件主要缺陷特徵、形成原因及

防止、補救方法

缺陷名稱
缺陷特徵及發現方法
形成原因
防止辦法及補救措施

1、化學成份不合格
主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析或光譜分析時發現。
1、配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；

3、配料時稱量不準；

4、加料中出現問題，少加或多加及遺漏料等；

5、材料保管混亂，產生混料；

6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，倖免於難燒損嚴重；

7、化學分析不準確。
1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應按技術標準的上限或經驗燒損值上限配料計算；配料後並經過較核；

2、檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確；

3、定期校準衡器，不準確的禁用；

4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；

5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；

6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；

7、使用前經爐前分析，分析不合格應立即調整成分，補加爐料或沖淡；

8、熔煉沉渣及二級以上廢料經重新精煉後摻加使用，比例不宜過高；

9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

2、氣孔
鑄件表面或內部出現的大或小的孔洞，形狀比較規則；有分散的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光透視或機械加工後可發現。
1、爐料帶水氣，使熔爐內水蒸氣濃度增加；

2、熔爐大、中修後未烘乾或烘乾不透；

3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；

4、熔爐、澆包工具氧等未烘乾；

5、脫模劑中噴塗過重或含發氣量大；

6、模具排氣能力差；

7、煤、煤氣及油中的含水量超標。
1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘乾；

2、爐子、坩堝及工具未烘乾禁止使用；

3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調至保溫狀態；

4、精煉劑、除渣劑等未烘乾禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；

5、嚴格控制鈣的含量；

6、選用揮發性氣體量小的脫模劑，並注意配比和噴塗量要低；

7、未經乾燥的氯氣等氣體和未經烘乾的氯鹽等固體不得使用。

3、渦流孔
鑄件內部的細小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機械加工或X光透視時可現。
1、合金液導入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產生渦流，包住了空氣；

2、壓射速度太快，由澆料口捲入了氣體；

3、內澆口過薄，合金液運動速度太大，產生噴射、飛濺現象，過早的堵住了排氣槽；

4、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；

5、模具內型腔位置太深，而排氣槽位置不當或太少；

6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；

7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。
1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；

2、調試壓射速度和快壓位置，在能充實的前提下，盡可能縮短二速距離；

3、在保證不產生飛濺、噴射並能充滿型腔的情況下，加大內澆口的進口厚度；

4、加強型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應考慮不會被先進入的合金液所堵死；（2）增設溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產生氣孔；（3）採用鑲拼塊結構，把分型面設計成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽後端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,後端可加厚至0.4mm.

5、根據鑄件各部位受熱和排氣情況，適當噴塗塗料，噴完後吹乾積水，忌水未乾合模；

6、擴大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，並適當延長保壓時間；

7、調高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加太壞室內壓注的合金液量。

4、縮孔和縮松
鑄件上呈暗灰色、形狀不規則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不緻密的小孔洞叫縮松。在機械加工前或後作外觀檢查或作X光透視中發現。
1、合金在冷凝過程中鑄件內部沒有得到合金液的補縮而造成的氣孔；

2、合金液的澆注溫度太高；

3、壓射比壓太小；

4、鑄件設計結構不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等。
1、改善鑄件結構，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，則可采有空心結構或鑲塊設計，並加大其位置的冷卻。

2、在保證鑄件不產生冷隔、欠鑄的前提下，可適當降低合金液的澆注溫度；

3、適當提高增壓壓力，增加壓實作用；

4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;

5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或對合金液進行調整，降低其收縮率或對合金進行變質處理。

6、加大內澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內澆過早凝固影響壓力傳遞。

5、外收縮

（凹陷）
鑄件表面、厚大平面、內側轉角處、縮孔附近出現的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層後與尋常凹陷相同。
1、合金的收縮性太大；

2、鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊截面積轉接的肥大部位；

3、內澆口截面積太小或鋁液流向太亂；

4、壓射比壓小；

5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。

1、改用收縮性小的合金，或對其進行變質處理，細化其晶粒，降低其收縮性；

2、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結構或鑲塊結構；

3、適當加大內澆口截面積；

4、適當提高壓射比壓；

5、提高模具的排氣能力：

（1）增開排氣槽；

（2）增設溢流槽等。

6、在縮陷處安裝冷卻裝置，並加大其位置脫模劑的噴塗量。

6、裂紋
鑄件表面出現線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前後或機械加工前後，熒光檢查中均可發現。
1、合金本身收縮性大，准固相溫度范圍寬或共晶體量少或在准固相溫度范圍內強度和韌性差；

2、合金的化學成分出現偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介於3.5－5.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質元素含量過高，使合金塑性下降；

3、工件結構設計不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等；

4、合金中混入了低熔點合金；

5、模具設計結構不合理，內澆口位置不當，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；

6、澆注後開型的時間太晚；

7、模具溫度太低。
1、選用或改用收縮性小、准固相溫度范圍窄或結晶時形成共晶體量多，或高溫強度高的合金品種；

2、調整合金成分，使其達到規定的范圍內

（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；

（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應控制在0.01～0.014%左右.

(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;

(5)嚴格控制合金中有害雜質的含量在技術標準的規定的范圍內;

3、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等。如不可避免，則可改為空心結構或鑲塊結構；

4、改進模具設計結構，正確的設計內澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產生的裂紋和變形；

5、嚴格控制低熔點金屬的含量；

6、注意在合適地時間內開型；

7、適當提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。

8、適當降低澆注溫度；

9、調整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；

10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。

7、變形或蹺曲
鑄件的形狀和尺寸發生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前後對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發現
1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；

2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；

3、澆注後到開型的時間太短，冷卻太快；

4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；

5、合金本身的收縮率大，准固相溫度范圍寬，高溫強度差。
1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸台、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構；

2、改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的不合理結構；

3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；

4、經常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導致產品變形；

5、根據鑄件的結構形狀的復雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；

6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內應力不平衡而變形；

7、合理增加頂針數量，安排頂針位置，確保頂出平衡；

8、改變澆排系統，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；

9、當變形量不大，可採用機械或手工的方法矯正。

8、渣孔

在鑄件表面和內部有形狀不規則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前後對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發現。
1、爐料本身已氧化或粘有雜物；

2、熔劑成分不純；

3、塗料噴塗太厚；

4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；

5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態存在成為夾渣；

6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態析出，形成夾渣；

7、熔爐設計不合理或溫控不佳，導致表面金屬液氧化嚴重；

8、舀料時把浮渣一起舀入；

9、塗料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。
1、嚴禁使用已氧化未經吹砂和帶有油和水的爐料；

2、選用或按工藝嚴格配製熔劑；

3、選用較好的塗料，配比合理；

4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；

5、適當提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態存在；

6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.

7、銅、鐵含量較高時，適當控制硅的含量不超過10%，並適當提高合金液溫度；

8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應重新精煉合金液；

9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；

10、選用較好的沖頭顆粒；

11、使用塗料前，應將塗料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態而不結坨；

12、舀取合金液時，應先清除液面上的熔渣。

9、冷隔
表面為鑄件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續發展的趨勢，作外觀檢查即可發現。
1、合金液澆注溫度太低；

2、合金的化學成份不合格，使合金的流動性降低；

3、壓射速度太慢；

4、導入型腔的內澆口太多；

5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；

6、模具排氣能力太差，型腔內氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。
1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動性（如變質細化處理）；

2、控制配料成份，配好後檢測其流動性；

3、適當提高壓射速度和比壓；

4、適當增大內澆口截面積並減少內澆口數量，減少合金液的相互碰撞；

5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數量，降低型腔內氣墊的反壓力；

6、充分精煉合金液，減少 合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。

7、改進澆注系統，防止流路過長；

8、調換為流動性好的合金品種。

10、欠鑄
鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發現，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，稜角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；
1、合金液澆注溫度太低；

2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；

3、內澆口截面積過大，充填速度太小；

4、壓力或速度太小；

5、模具的排氣能力差，型腔內氣墊反壓過大；

6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對壁（未經過型腔底部流動）而折回後再充型。形成的欠鑄或冷隔。
1、適當提高合金液的澆注溫度；

2、適當提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動；

3、適當減少內澆口截面積；

4、增大壓力和壓射速度；

5、增設排氣槽，合理設定排氣槽的位置和數量；

6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應適當適當降低壓射速度，並採用盡可能大的內澆口截面積；

7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；

8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。

9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。

11、粘模
鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時或頂出後對工件作外觀檢查可以發現。
1、合金液澆注溫度太高；

2、模溫太高；

3、脫模劑效果差或噴塗量少或不均勻；

4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；

5、模具材料不適合或熱處理方法不當，沒在達到應有的硬度；

6、澆注系統設計不合理，特別是導入合金液的內澆口位置不當，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；

7、模具開設多個內澆口，相互撞擊，導致局部過熱粘模；

8、鋁合金中鐵含量太少（低於0.6%），引起粘模；

9、合金液成份不均勻，出現嚴重偏析。

10、鑄造圓角和脫模斜度太小；

1、適當降低合金液的澆注溫度和模具溫度；

2、更換脫模劑，調整噴塗位置和噴塗量；

3、對模具進行拋光，對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；

4、檢查模具的硬度值，採取重新熱處理氮化或更換模具材料；

5、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；

（1）適當增大內澆口的截面積；

（2）改變內澆口的位置和導入方向，使導入處於寬大厚實位置；

（3）盡量採取底注法開放式澆注系統。

6、加大內澆口截面積，取消多個澆口現象；

7、適當降低壓射速度，縮短二速行程。

8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；

9、加大模具冷卻，對過熱位置加大噴塗，並在模具上設置冷卻系統；

10、防止混入低熔點金屬；

11、除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。

12、加大鑄造圓角和脫模斜度。

12、鑄件尺寸超差
鑄件尺寸大於或小於圖紙要求的公差。從測量中可發現。
1、設計模具時收縮率取值不準確或計算有誤；

2、模具製造不精確，誤差大；

3、鑄件的設計結構不合理，如因鋼性不夠而產生蹺曲等；

4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標准；

5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；
1、根據鑄件結構形狀和合金特性，認真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；

2、嚴格按圖紙設計加工和驗收模具；

3、改進鑄件的設計結構，增大剛性不足處的尺寸或改變其結構形狀，增大鋼性；

4、從壓鑄工藝上採取措施，如採用加強筋、加長留模時間等；

5、檢查頂出位置是否傾斜；

6、根據試壓情況，調整模溫和鋁溫。

7、調整合金液，降低其收縮量。

鑄件在垂直於模具分型面方向上的尺寸變大：

1、粘附於模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；

2、模具某處松動，使模具傾斜而產生間隙；

3、模具分型面上有壓傷；

4、鎖模時增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機的規格，壓鑄時動定模分開。

組成型芯的部分尺寸

不合格：

1、型芯安裝不正確，不穩定；

2、合金液進入型芯後，型芯產生移動；

3、由於模具過熱，活動型芯在導向孔內被咬住；

4、彎曲異形處和深孔處未填滿；

5、開模時間太短或太長，影響收縮大小。
1、壓鑄前應仔細檢查模具分型面，防止有粘附物；

2、檢查模具各處是否有松動，模具固定位置是否有偏斜，在四側面和各個角落檢查分型面是否有間隙。

3、修復模具的突起部位；

4、根據產品投影面積核算壓鑄機與工件是否相匹配；

5、適當降低壓射速度。

1、通過定模或動模板固定型芯，型芯上如有突台，剛可用底板固定。活動型芯用閉鎖固定，型芯的長度應嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形；

2、防止模具過熱，清理和修復型芯被啃壞的部位；

3、選用合適的配合方式和精度，設計活動型芯與滑槽的活動配合；

4、壓鑄時做好模具的冷卻；

5、摸縈出合適的開模時間。/

13、夾雜
鑄件上出現硬度比基體大的質點或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機械加工或吹砂後的X光透視可見。
合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。
1、嚴格遵守工藝規程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；

2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮捲入；

3、合金中含有Ti\Mn\Sb\Fe等密度大的金屬時，要注意防止其偏析成為夾雜；

4、使用高鋁質的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時，要防止在高溫下剝落混入合金液中；

5、用乾燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉。

14、流紋（痕）
鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發展趨勢，在噴砂後可發現。
1、內澆口截面積太小；

2、型腔內氣墊反壓大；

3、塗料噴塗不均勻或太厚；

4、模溫低，合金液流入後受到激冷。
1、適當加大內澆口截面積或調整位置；

2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；

3、控制脫模劑的噴塗比例和數量；

4、適當降低壓射速度；

5、適當提高模溫。

15、網狀花紋
因模具的龜裂而在鑄件表面復印出的龜甲皮痕跡，並隨模具龜裂發展而發展；在外觀檢查時即可發現。
1、模具材料不合適或熱處理工藝未達到要求；

2、模具的工作溫度過高；

3、合金液的澆注溫度過高；

4、形成模具型腔的某個零件的截面太薄使其高溫強度差；

5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；

6、模具表面出現細微龜裂時未及時打磨，任其發展。
1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理後硬度高的熱作模具鋼來製造模具的型腔部分；並配套採用符合此材料的熱處理工藝；

2、適當降低澆注溫度；

3、壓鑄前要先對模具進行預熱；

4、為使模溫均勻，可採取以下方式：

（1）模具過熱位置設置冷卻系統；

（2）模具較低位置，可增設溢流槽；

5、壓鑄中，每隔一定時間，刷油或塗料潤滑整個模具，使模溫均勻。

6、定期檢修模具，發現有網狀紋絡及時打磨掉。

16、拉傷
鑄件在出模方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寬而深，出端漸小至消失。
1、模具設計或模具加工不正確；

（1）、型芯或模具有負斜度；（2）沒有脫模斜度或斜度太小；

2、型芯和模具型腔壁上有壓傷；

3、模具上粘附有合金；

4、脫模劑效果差或噴塗太少或不均勻；

5、鑄件在頂出時傾斜。

1、如鑄件上的拉傷為常定位置，則應檢查模具，分析原因，予以修復；

2、保障不同位置的脫模斜度；

3、修復模具壓傷位置；

4、更換或加大脫模劑用量；

5、化驗合金中鐵的含量，如低於0.6%,則應添加;

6、適當縮短開模時

7、因模具局部過熱造成的拉傷屬粘模拉傷，查看粘模的解決辦法。

間。

17、飛邊
鑄件沿分分型面位置出現層狀薄片，由壓鑄件向外延伸，飛邊很薄，一般在0.1mm左右。目測可以發現。
1、壓鑄機鎖模力不夠，造成脹型；

2、分型面存在異物、鑲塊滑塊磨損、模具剛性不足等，造成閉合不嚴；

3、模溫及合金液溫度過高；

4、壓射速度過快或壓射比壓過大；
1、合算工件投影面積，選用合適的機台；

2、及時清理分型面；

3、適當降低壓射速度和壓射比壓；

4、注意快速與增壓速度之間的配合，避開壓力峰值；

5、適當降低合金注溫度和模溫；

6、省模。

18、沖蝕
主要是內澆口附近部位出現的麻點，嚴重的有突起。目測可以發現。
1、內澆口截面積太小，沖擊力過大；

2、內澆口位置或進料方式設置不合理，造成金屬液直接沖擊對面型腔；

3、金屬液亂流，長時間沖刷同一部位；
1、適當降低壓鑄模具溫度和壓射速度；

2、修復沖蝕部位，並加強冷卻；

3、改變內澆口進料位置，盡可能使金屬液沖擊寬大部位；

4、內澆口加寬加厚，降低其沖擊力；

5、確保進料方向、鑄造圓角及轉折出合理性。

② 鑄件內部缺陷採用什麼檢測方法檢測比較精準

對於鑄件內部缺陷檢測而言，任何一種方法都不能與X射線無損檢測相比。
由於其迥異的橫斷面鑄造結構，及復雜的幾何形狀，X射線檢測成為保證鑄件質量的最佳選擇。
【道青科技】很高興為您解答。

③ 金屬表面缺陷檢測方法有哪些

1、輪廓測量儀

輪廓測量儀採用均布的4隻二維激光測量感測器測量軋材截面，4隻感測器包容軋材整個截面，真正做到無盲區測量。其應用范圍可以是任何截面形狀的輪廓，如圓形、方形、螺紋鋼、六角形、軌梁、T型、H型和其他長材產品。測量軟體系統根據各感測器的測量數據擬合截面形狀，可在軟體界面直觀顯示軋材的截面形狀及關鍵尺寸。應用於軋鋼、有色金屬等的在線表面缺陷監測。

2、漏磁檢測

漏磁檢測技術廣泛應用於鋼鐵產品的無損檢測。其檢測原理是，利用磁源對被測材料局部磁化，如材料表面存在裂紋或坑點等缺陷，則局部區域的磁導率降低、磁阻增加，磁化場將部分從此區域外泄，從而形成可檢驗的漏磁信號。

3、紅外線檢測

紅外線檢測是通過高頻感應線圈使連鑄板坯表面產生感應電流，在高頻感應的集膚效應作用下，其穿透深度小於1mm，且在表面缺陷區域的感應電流會導致單位長度的表面上消耗更多電能，引起連鑄板坯局部表面的溫度上升。

4、超聲波探傷檢測

超聲波檢測是利用聲脈在缺陷處發生特性變化的原理來檢測。聲波在工件內的反射狀況就會顯示在熒光屏上，根據反射波的時間及形狀來判斷工件內部缺陷及材料性質的方法。超聲波探傷技術多應用於金屬管道內部的缺陷檢測。

5、光學機器視覺智能檢測

光學機器視覺智能檢測的基本原理是：一定的光源照在待測金屬表面上，利用高速CCD攝像機獲得連鑄板坯表面圖像，通過圖像處理提取圖像特徵向量，通過分類器對表面缺陷進行檢測與分類。

這5種方法均可檢測軋鋼及金屬表面的缺陷尺寸，輪廓測量儀更是可在線無損檢測軋材表面缺陷的設備，檢測精度高，對軋材的材質、溫度等都無要求，可以說是在線金屬缺陷檢測的重要幫手。

④ 鑄件裂紋的檢測方法有多少種分別用在什麼范圍

我們使用的是 鑄件內部探傷，主要看有沒有缺陷 氣泡等。
我們用超聲波

⑤ 如何判斷鑄鋼件缺陷問題，怎樣焊補

鑄件內部有質量問題一般通過無損檢測出缺陷位置和大小。
焊補的話，首先要去除缺陷，通過打磨或者機加工的方法。然後根據鑄件的材質確定是否預熱和選擇何種焊材。焊接完成後，再做無損檢測。

⑥ 對鍛鑄件進行超聲波無損檢測時，各可以檢測的缺陷類型有哪些

隨著最近幾年科學技術的飛速發展，航天航空業、壓力容器行業等的發展也較為迅速，對鑄件的質量要求也越來越高，因此對鑄件的缺陷檢測是工業生產中最重要的環節。目前為止，對於鑄件缺陷檢測技術的研究也有了較大進步，其中超聲檢測、 射線檢測和射線層析攝影法檢測是鑄件缺陷檢測中最為重要且使用范圍最廣的三種方法，本文就這三種方法的使用情況做了相關的介紹。
鑄件之所以被工業生產廣泛應用，是因為鑄造的成本低廉、可以一次形成、尤其適用於大型復雜件的製造，其中航空航天製造、壓力容器製造中有很多的零部件都是採用鑄造的方法生產。但鑄件很容易因為操作過程的失誤產生不易發現的缺陷，因此必須在生產早期將鑄件缺陷及時檢查出來。進行鑄件缺陷的無損檢測可以提高生產效率，節約產品生產成本，提高產品質量。鑄件無損檢測中使用最廣、研究最多的要數超聲波探傷法、射線透照法、射線層析攝影法。對這三種方法的國內外研究現狀分析如下：
超聲波檢測法
超聲波探傷是利用材料本身或內部缺陷的聲學性質對超聲波傳播的影響，非破壞性地探測材料內部和表面的缺陷（如裂紋、氣泡、夾渣等）的大小、形狀和分布狀況以及測定材料性質。利用超聲波進行探傷不僅成本很低，而且對人體沒有害處；更重要的是超聲波的靈敏度和穿透性都很好，並能夠快速的進行檢測從而提高工作效率。在進行超聲波檢測時，鑄件的缺陷通過超聲波以缺陷波的形式反射到熒光屏上，其中缺陷波的波形和波幅都與缺錢的形狀有關，因此可以根據缺陷波來了解鑄件的缺陷情況。
超聲波檢測方法又分為兩種，分別是聲程衍射時間法（TOFD）和聲振分析法（AR）。
TOFD是由南斯拉夫的Ines Dukic 以及Predrag Dukic提出的。它的的優點是：優良的可靠性和檢測的可重復性；結果的易見性和易存儲性，使之能夠快速進行比較；對鑄件缺陷擴展的趨勢能夠進行監控。它的局限性是：被檢測的鑄件其形狀構成會影響檢測的完整性，例如鑄件的螺紋孔會導致螺紋孔附近的區域被覆蓋從而降低了檢測的完整性；密集的縮孔會導致信號產生重疊進而得到錯誤的尺寸。因此除了以上兩點的局限性以外，聲程衍射時間法是鑄件缺陷檢測中一個重要的工具。
聲振分析可以在一個廣闊的頻率范圍內進行快速有效的檢測，是一種新的無損檢測方法，由Herlin等人發明。通過共振頻率可以算出不同材料的聲學參數，然後這些聲學參數可以匹配成不同的質量特徵，這些質量特徵與鑄件的尺寸、材料以及幾何構造等有著很大的聯系。它的特點是：可以使用計算機輔助檢測；可檢測鑄件的整體，不用進行取樣或者局部檢測；不用考慮化學或環境問題，其檢測過程是一個乾燥的環境等。
X射線檢測法
X射線檢測法是將射線穿過被檢測鑄件，通過X射線的衰減來進行鑄件缺陷的檢測。X射線檢測法的發展過程共有三個階段，分別是獲取低劣的微光圖像、電離放射線熒光屏成像、高解析度清晰的數字圖象。通過射線檢測法可以檢測出鑄件的缺陷並提供相應的缺陷照片。X射線檢測法主要用於檢查鑄件或機器的部件是否存在裂紋、孔洞和夾雜等缺陷。在對於X射線圖象處理中，Herbert提出了非線性灰度值變換以及線性黑點校正等圖像處理的方法，該方法將圖象分割技術歸為圖像像素問題，並提供了幾種選取空洞所使用的局部特徵選擇方法，它們分別包括線性及非線性的濾波運算、局部缺陷模板、將圖象相減、直角與旋轉局部特徵結合等各種不同的局部特徵選擇方法。
目前X射線檢測法已用於特殊的缺陷檢測法中。 德國的C.Lehr等人使用攝像機模型的立體射線實時成像系統對鑄件內部缺陷進行三維分析，通過使用兩幅不同方向的X射線圖象可以知道鑄件缺陷位置以及大小。；美國的研究者發明了一種用於距離圖象並通過CAD成像的三維檢測系統，這是一種在鑄件缺陷檢測的自動化視覺檢測系統被運用的技術，在這種檢測系統的各個階段都可以使用計算機進行輔助設計。該項技術能夠用在對平面、錐面、柱面以及球面等各種幾何表面進行檢測，並且能夠對這些平面的尺寸公差、普通鑄件各平面的凹陷、澆鑄不足等各類缺陷進行檢測。
X射線層析射影法
射線層析攝影法是從射線照相技術發展而來，將照相時的圓錐狀X射線束通過特定裝置轉換為線狀或面狀掃描束，接著將其穿過被測鑄件的某一個斷面並得到斷面圖像。通過獲得的斷面圖像可以知道被測鑄件的結構及性能的眾多信息，進而可以檢測其是否存在缺陷。
在四個影響X射線斷層照片的參數（空間解析度、密度解析度、雜訊、人為產物）中前三個參數是相互關聯的，只能取其中一個最佳值。這種新的檢測技術主要是用在諸如復雜結構、多層容器等超聲波方法不能檢測的特殊構件檢測中，其在進行缺陷和裂紋的定位與檢測的同時能夠對超聲波等不能提供橫斷面圖像的檢測方法進行校正。目前為止已出現三維層析攝影法，它可以檢測任何復雜的鑄件，可通過一次掃描形成一個三維物體，最多可以分析1000個切片。

根據以上的相關描述，可以知道超聲檢測、射線透射檢測以及射線層析攝影法所具有的不同的特點，以及各自的使用范圍。因此在實際中應該根據鑄件的幾何特徵、材料等來選取各自適合的檢測缺陷的方法。由於現代工業的高速發展，使得對於鑄件缺陷的檢測方法在鑄件缺陷方面的檢測水平越來越高。在未來對於鑄件缺陷檢測的方法研究中，應該著重研究如何獲得高質量、清晰的射線圖像，並且學會利用計算機進行自動化檢測以提高鑄件缺陷檢測的效率。同時也將多種不同的檢測方法綜合使用，以獲得最佳的檢測結果。

⑦ 鑄件內部缺陷怎麼檢測

對於內部缺陷，常用的無損檢測方法是射線檢測和超聲檢測。其中射線檢測效果最好，它能夠得到反映內部缺陷種類、形狀、大小和分布情況的直觀圖像，但對於大厚度的大型鑄件，超聲檢測是很有效的，可以比較精確地測出內部缺陷的位置、當量大小和分布情況。
1）射線檢測（微焦點XRAY）
射線檢測，一般用X射線或γ射線作為射線源，因此需要產生射線的設備和其他附屬設施，當工件置於射線場照射時，射線的輻射強度就會受到鑄件內部缺陷的影響。穿過鑄件射出的輻射強度隨著缺陷大小、性質的不同而有局部的變化，形成缺陷的射線圖像，通過射線膠片予以顯像記錄，或者通過熒光屏予以實時檢測觀察，或者通過輻射計數儀檢測。其中通過射線膠片顯像記錄的方法是最常用的方法，也就是通常所說的射線照相檢測，射線照相所反映出來的缺陷圖像是直觀的，缺陷形狀、大小、數量、平面位置和分布范圍都能呈現出來，只是缺陷深度一般不能反映出來，需要採取特殊措施和計算才能確定。國際鑄業出現應用射線計算機層析照相方法，由於設備比較昂貴，使用成本高，無法普及，但這種新技術代表了高清晰度射線檢測技術未來發展的方向。此外，使用近似點源的微焦點X射線系統實際上也可消除較大焦點設備產生的模糊邊緣，使圖像輪廓清晰。使用數字圖像系統可提高圖像的信噪比，進一步提高圖像清晰度。
2）超聲檢測
超聲檢測也可用於檢查內部缺陷，它是利用具有高頻聲能的聲束在鑄件內部的傳播中，碰到內部表面或缺陷時產生反射而發現缺陷。反射聲能的大小是內表面或缺陷的指向性和性質以及這種反射體的聲阻抗的函數，因此可以應用各種缺陷或內表面反射的聲能來檢測缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超聲檢測作為一種應用比較廣泛的無損檢測手段，其主要優勢表現在：檢測靈敏度高，可以探測細小的裂紋；具有大的穿透能力，可以探測厚截面鑄件。其主要局限性在於：對於輪廓尺寸復雜和指向性不好的斷開性缺陷的反射波形解釋困難；對於不合意的內部結構，例如晶粒大小、組織結構、多孔性、夾雜含量或細小的分散析出物等，同樣妨礙波形解釋；另外，檢測時需要參考標准試塊。

⑧ 有什麼無損檢測之類的儀器能檢測出約300mm長，200mm寬的銅鑄件內部缺陷，要求能快速檢測出其缺

LB-MFD500是一款攜帶型、數字式超聲波探傷儀，它能夠快速便捷、無損傷、精
確地進行工件內部多種缺陷（裂紋、夾雜、氣孔等）的檢測、定位、評估和診斷。
既可以用於實驗室，也可以用於工程現場。本儀器能夠廣泛地應用在製造業、鋼
鐵冶金業、金屬加工業、化工業等需要缺陷檢測和質量控制的領域，也廣泛應用
於航空航天、鐵路交通、鍋爐壓力容器等領域的在役安全檢查與壽命評估。

⑨ 鑄銅件常見缺陷有哪些要如何防止

能不能補焊不是標准說了算，只要客戶同意都能補焊的，關鍵是你們家的焊接技術怎麼樣，處理不當缺陷會越焊越大（尤其是化學成分偏析產生的裂紋），甚至報廢。

⑩ 用什麼設備可以檢測鑄造產品中的缺陷

鑄件缺陷檢驗用設備：表面缺陷（如裂紋）使用磁場探傷方法（即MT檢測）；內部缺陷（如縮松、縮孔）使用超聲波探傷方法（即UT檢測）。