❶ 松香甘油酯顏色偏深,分析原因並提出解決工藝手段
摘要 如果在加工過程中發生了氧化，則會導致松香甘油酯顏色偏深
❷ 金屬切削工藝提高精度的解決方案有哪些
金屬切削加工過程中刀具與工件之間相互作用和各自的變化規律是一門學科。在設計機床和刀具﹑制訂機器零件的切削工藝及其定額﹑合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時﹐都要利用金屬切削原理的研究成果﹐使機器零件的加工達到經濟﹑優質和高效率的目的。下面就簡單介紹下常規的切削工藝改進方案有哪些：
一、切削刀具的選用
通常情況下，工件的精加工與粗加工選用刀具有一定區別。在粗加工中由於不必考慮精度及質量問題，可以最大限度高效切除金屬材料，因此可以選擇大直徑刀具，減少走刀次數，縮短走刀時間。另外，在粗加工中盡量選擇密齒刀具替代疏齒刀具，可以增加每轉進給量，在相同的轉速下切削速度可以得到增加。在精加工中，除了考慮材料高效去除的問題，還應充分考慮薄壁構件在切削中受力變形控制問題。
對於不同材質的工件，選用的刀具也存在差異。鋁合金材料的切削對刀具材料要求不高，一般採用硬質合金銑刀即可，塗層可使用無塗層或金剛石塗層。航天鋁合金薄壁件精加工宜選用K系列硬質合金刀具。
二、刀具角度的調整
刀具前角太小會增大切削變形和摩擦力，前刀面磨損加大降低刀具使用壽命，而刀具後角的選取會影響刀具剛度。為了減少刀具和工件之間的摩擦，後角一定要選得大一些，必要時可採用雙倒棱後角，在增大後角的同時保證刀具剛度。刃傾角影響了切屑流出的方向和各切削分力的大小，在鋁合金切削時宜選用較大的刃傾角。
三、切削油的選用
切削油在切削工藝中在刀具和工件起到了承接的作用，性能良好的切削油產品具有良好的極壓抗磨性能，防止刀具與工件直接接觸，降低切削工藝的難度，並能有效的保護刀具並大幅度提高加工效率。
根據實際工藝工況選用專用切削油，可以解決由於油品問題導致的工件精度差，刀具磨損快，機台生銹且加工時煙霧大等問題，減少企業的設備維護成本。
四、走刀軌跡
提速增效中一個較為有效的方法就是優化走刀軌跡，在高速切削時要保證刀位路徑的方向性,即刀具軌跡盡可能簡化,少轉折點,路徑盡量平滑,減少急速轉向；應減少空走刀時間,盡可能增加切削時間在整個工件中的比例；應盡量採用迴路切削,通過不中斷切削過程和刀具路徑,減少刀具的切入和切出次數，獲得穩定、高效、高精度的切削過程。
在斜面加工時，若採用橫向水平走刀，每一段走刀距離都很短，在切削過程中主軸需要頻繁換向，切削穩定性差，且由於切削的是斜面，，不利於切削速度的提升。因此，針對此類斜面加工，走刀軌跡盡量安排為平行於最長斜邊，不但走刀軌跡最長、換向次數最少，即使在高速切削下亦可減小刀具損傷。
五、切削參數
在粗加工時，一般可選擇大進給量與適當大的切削深度並配以中等切削速度的「大功率」高效切削，更能達到高材料切除率，從而極大提高生產效率。而對於精加工來說，只有提高轉速和增大齒數是可行的，而增大每齒進給量可能會降低表面精度，產生殘余應力導致變形。所以往往通過高切削速度、低每齒進給量的「輕切快切」來保證生產效率的提高和產品的精度及表面質量。
針對不同工藝參數下的機床主軸功率與扭矩需求，進行了模擬分析運算，獲取機床主軸能夠很好地滿足產品高速加工工藝需求的主軸轉速、每齒進給量和切削深度等要素的可選范圍，為切削試驗參數選擇提供指導性建議。
隨著工業技術水平的不斷提高，納米技術、網路技術、復合材料應用、智能機器人等關鍵技術也日趁成熟，金屬加工行業的也將面臨革新。如何提高車床加工工藝以滿足日益增長的企業要求將成為行業的下一個課題。
❸ 沖壓工藝出現問題都有哪些原因和解決方法
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的沖壓件的成形加工方法。沖壓加工在國民經濟各個領域應用范圍相當廣泛，汽車、儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中有大量沖壓件。但由於種種原因，數控沖床在加工沖壓時所沖的工件經常會出現壓傷、劃傷、變形、脫夾等現象。為了提高工件的加工質量提高生產合格率，怎樣杜絕出現這些現象需要從工件原材料、沖壓油、沖壓模具以及沖壓工序等方面進行改進，下面簡單介紹下沖壓工藝出現問題的原因和一些解決方法：
一、壓傷出現的原因有哪些：
1、材料表面有雜物。沖壓時檢查材料表面是否有雜物，若有雜物用氣槍和碎布清理干凈。
2、模具表面有異物。使用工具清理模具表面的異物，根據板材厚度選擇合適下模間隙。
3、模具帶料有磁性。改變加工順序，沖制工件時從外到內加工、逐行加工。先切邊（剪邊）再沖網孔，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
4、沖壓油不符合要求。更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油。
二、產生劃傷的主要原因及解決方案：
1、材料不良有劃傷。原料不良的有劃傷應謹慎採用，若要烤漆或其它表面處理的，必須要知道烤漆或是表面處理那個位置，若劃傷嚴重考慮是否採用。
2、人員上下料擺放有劃傷。上下料時兩人必須同時垂直抬起，垂直放下。最好選用毛刷工作台，如果是滾珠工作台時必須把機台滾珠打下。銼毛刺不準把工件壘在一起，工件不準在紙板上拖動，擺放平穩、整齊，每層數量一致，高度不準超過一米。
3、模具異物劃傷。刀盤里的毛刷不要過矮，應比刀盤下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模較高，採用裝拆方式生產，程序優化減少工件在模具上面拖動。
4、沖壓油極壓性低或給油工序出現問題。檢查給油裝置是否堵塞，加工油塗覆是否完全，更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油等。
三、沖壓變形不達標的問題及處理方法：
1、模具下模過矮。下模過矮要加高，若較高下模的刀具盡量遠離其它的模具安裝，不能把兩下模高的安裝在一起。
2、模具相隔太近有干涉。兩特殊成型相隔很近會有干涉，要考慮先沖好一種形狀再沖另一種形狀和成形後避位間距。
3、沖切位置與夾爪太近。沖切位置與夾爪位置保持一定距離，夾爪高度不宜過高或過低，要與毛刷平齊。
4、製程變形（網孔、特殊成型）。沖制網孔盡量用多孔刀或改為普通加工，沖制時從外到內加工，隔行加工。整板下料分兩次加工，先加工夾爪邊的，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
四、在沖壓過程中發生脫夾現象：
1、模具潤滑不夠和模具的磨損。模具在經常沖壓使用中，有一些鐵屑會粘在模具沖頭和下模具的凹槽內。模具有粘稠在沖壓過程中產生沖切廢料排料不暢，若有廢料粘在下模上再進行沖壓時，就會發生廢料與工件之間沒有完全的脫離，而送料架又在移動時，就會發生拉料而產生脫夾。
2、異形模具的安裝不合理。在模具的安裝上要把異形模具安裝在遠離常用模具的工位上減少在沖壓過程中工件與異形模具下模發生碰撞。同時對於一些不常用的異形模具不要安裝在機床的轉盤上，要沖壓工件用到時才安裝，這樣可避免在沖壓加工時工件與異形模具發生碰撞而脫料。
3、沖壓工藝排刀不合理。沖壓工藝排刀不合理而發生碰撞，一些工件在加工時會有一些異形工藝，如百葉窗、壓筋、拉伸成形、翻邊等。遇到沖壓工件有成形工藝孔時，在編寫加工程序時一定要把成型的工藝孔放在沖壓程序的最後加工，從而減少了加工成型孔與機床轉盤發生碰撞。對於一些成型加工，在沖壓時機床的速度要相對慢一些，這有利於成型加和減少碰撞。
以上就是沖壓工藝的常見問題和解決方法，分析發生質量問題的原因，弄清楚問題所在，對發生的問題有效地解決。
❹ 軸承磨削工藝的常見問題和解決方案是什麼
軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成。在軸承製造過程中，如何採用新工藝以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是軸承磨削的主要任務。
軸承磨削工藝的常見問題和解決方案：
一、軸承磨削工藝的常見問題
（1）軸承精度問題
軸承精度主要由機床精度、夾具精度和磨削工藝參數綜合形成的。所以合理確定數控機床磨削坐標，砂輪修正坐標的位置也是推進工件質量的重要參數。
（2）軸承燒傷問題
軸承磨削過程中工藝參數不合理或毛坯的尺寸精度控制不好會出現磨削燒傷的現象，這種磨削燒傷產生的主要因素有砂輪的線速度低、切削力低、砂輪和工件表面法向受力大等。
（3）軸承裂紋問題
當磨削參數選擇不合理，磨削後中孔座面磨削表面會產生裂紋或細微裂紋，使軸承的疲勞強度下降。
二、軸承磨削工藝的解決方案
（1）軸承的裝夾方式
軸承磨削時以大外圓和工藝角定位，可以避免中孔座面磨削軸向跳動。
（2）軸承的切削餘量
切削餘量是保證高效高精度軸承磨削的一個重要參數，通常餘量都控制在微米級別。
（3）軸承的磨具選擇
磨具選用時應能滿足高速磨削工藝，以保證砂輪在磨削的過程中磨屑不會粘堵砂輪，保持良好的自銳性。
（4）軸承的磨削轉速
工件回轉轉速和軸承磨削表面的直徑有關，工件的轉速會對磨削切痕和表面粗糙度產生較大的影響，過低的轉速會使磨削表面產生波紋，增大表面殘余應力，轉速過高會會引起磨削表面燒傷。
三、軸承磨削技術的發展趨勢
（1）高速軸承磨削技術
高速磨削能提高質量和效率，在高速磨削中砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能才能獲得高磨效果。
（2）新型軸承磨削砂輪
新型砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削油等正在進行技術升級改造以便滿足磨削工藝的進步。
（3）砂輪自動平衡技術
機床砂輪上直接安裝上機械的或其他方式的自動平衡裝置，推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。
（4）軸承磨削數控技術
數控技術在高轉速及低速運轉都能保證定位精度，可以完成快跳、快趨、修整、，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。
四、高速軸承磨削油的研製
高速磨削油在軸承磨削製造工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於砂輪的使用壽命和軸承精度的提升有了質的飛躍。
（1）磨削油的極壓性能
專用的磨削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護磨具，提高工藝精度。
（2）磨削油的化學性能
專用的磨削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的化學穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）磨削油的其他性能
專用的磨削油在粘度、閃點、傾點、導熱等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種工藝需求。
❺ 木飾面工藝縫處理方式有哪些
摘要 1、自然留縫，油漆勾縫。
❻ 常用快速成型的工藝方法
1、熔積成型法
在熔積成型法( FDM)的過程中，龍門架式的機械控制噴頭可以在工作台的兩個主要方向移動，工作台可以根據需要向上或向下移動。熱塑性塑料或蠟制的熔絲從加熱小口處擠出。最初的一層是按照預定的軌跡以固定的速率將熔絲擠出在泡沫塑料基體上形成的。當第一層完成後，工作台下降一個層厚並開始迭加製造一層。FDM工藝的樞紐是保持半活動成型材料恰好在熔點之上，通常控制在比熔點高1℃左右。
2、光固化法
光固化法是目前應用最為廣泛的一種快速成型製造工藝，它實際上比熔積法發展的還早。光固化採用的是將液態光敏樹脂固化(硬化)到特定外形的原理。以光敏樹脂為原料，在計算機控制下的紫外激光按預定零件各分層截面的輪廓為軌跡對液態樹脂逐點掃描，使被掃描區的樹脂薄層產生光聚合反應，從而形成零件的一個薄層截面。
3、激光選區燒結
激光選區燒結是一種將非金屬(或普通金屬)粉末有選擇地燒結成單獨物體的工藝。該法採用CO:激光器作為能源，目前使用的在加工室的底部裝備了兩個圓筒：
1)一個是粉末補給筒，它內部的活塞被逐漸地晉升通過一個轉念頭構給零件造型筒供應粉末;
2)另一個是零件造形筒，它內部的活塞(工作台)被逐漸地降低到熔結部門形成的地方。
❼ 關鍵施工技術、工藝及工程項目實施的重點、難點和解決方案
一、石材色差、板材尺寸較大為施工重點
工程選用石材為光面的山東黃金麻，要求板材厚度≥25mm，規格主要為850mm×1000mm和950mm×1200mm；鏡面板材的光澤度不應低於80光澤單位；石材耐火性應在1000℃以上不發生崩壞；石材吸水率應小於0.6%，石材彎曲強度（乾燥和水飽和狀態）設計值均不小於8.0Mpa；體積密度小於2.56g/cm3；乾燥壓縮強度不小於100.0 Mpa。考慮到天然石材本身的色差、花紋差異和板材尺寸較大的加工難度問題，我分公司進行了多次的廠家考察，最終確定的石材顏色、光澤、花紋等符合甲方的封樣要求。從加工排板、包裝運輸、現場施工和成品保護，保證了石材驗收的平整、潔凈和顏色一至，避免了污染、缺損和裂痕等缺陷。
二、工期時間短為施工難點
施工的總工期要求為30天，面對工期緊，幕牆種類多，施工面、交接面多，安裝精度高，以及與其它施工單位的交叉作業難帶來的工期延緩等問題，為達到完工要求，我們必須抓緊一切可能的時間，為施工創造有利條件。為此，我分公司針對以上情況提出相應的措施：
1、針對施工工期緊，我們將合理組織安排人力、物力、財力及各方面的工作，做好人、機、料各環節的施工准備，對施工過程各個環節進行科學管理和控制，保證了工期的如期完成。
2、針對幕牆種類多，施工面、交接面多，我們在設計細致上下工夫，爭取每個交接的部位都有詳細的做法，為施工打下堅實的基礎。在施工上嚴格控制基準線，施工時按基準線施工，確保工程的安裝精度。
3、針對安裝精度高，在材料的加工上面，嚴格按照國家的規范與圖紙上的技術要求相結合來要求每種材料的加工精度。在安裝上，嚴格按照國家規范的控制尺寸，確保幕牆的安裝精度。
4、針對與其它施工單位的交叉作業，幕牆均為干作業施工，若與濕作業同時或交叉施工時應採取有效的保護隔離措施。與內裝公司同時施工時，將積極同內裝公司協調，共同研究接合部位處理方法，在確保室內、外裝飾效果的同時，要求內裝公司在施工時不能破壞外裝構件，如需連接，必須經我方同意，可靠連接後必須做好防腐蝕處理。
三、工程主要特點
本工程採用的石材掛件為SE掛件，雖然在北京地區該產品應用廣泛，屢見不鮮，但在天津的幕牆行業中可能考慮到經濟因素應用的卻不是很多。SE掛件作為今後幕牆發展的趨勢，我分公司首次在天津地區向業主推薦，其技術特點是小單元式掛件，其強度大，牢固性強，獨立承載，提高了抗震性。上下板連接處相互之間無聯系，不會產生相互連接造成不可確定性應力集中和應力積累，受力簡潔明確，在正常使用狀態下能充分利用板材擴彎強度，當主體結構產生較大位移或溫差變化時，不會在板內部附加應力，並且拆裝方便，可左右移動，為拼裝創造了發展空間，直接區分了石材幕牆與干掛石材長期被混淆的狀態，從而達到了簡化石材幕牆的安裝方式，提高了安裝質量。所以經過我分公司仔細的圖紙設計，即節省了掛件的使用數量，在保證了經濟的同時，也彌補了現在石材幕牆掛件的操作不便、效率低、幕牆安裝後石材不可拆卸和不利於維修保養的缺陷。
❽ 金屬磨削工藝的常見問題和解決方案是什麼
金屬磨削工藝是靠切削、材料表麵塑性變形去掉工件表面凸部而得到平滑面的工藝方法。磨削使用較為廣泛，是機器零件精密工藝的主要方法之一。對於精度要求高的平面以及淬火零件的平面工藝，一般均採用磨削的方法。平磨時對於簡單的鐵磁性材料，可用電磁吸盤裝夾工件；對於形狀復雜或非鐵磁性材料，可先用精密平口虎鉗或專用夾具裝夾，再用電磁吸盤或真空吸盤吸牢以保證工件的穩定性。
金屬磨削工藝的常見問題和解決方案：
一、磨削工藝的常見問題
（1）磨削工藝精度問題
精度主要由機床精度、夾具精度和上述磨削工藝參數綜合形成的。磨座面時砂輪磨削的擺動區間的准確穩定將會影響座面母線的直線度，所以合理確定數控機床磨削坐標，砂輪修正坐標的位置也是推進工件質量的重要參數。
（2）磨削工藝燒傷問題
磨削過程中工藝參數不合理或毛坯的尺寸精度控制不好會出現磨削燒傷的現象，這種磨削燒傷產生的主要因素有砂輪的線速度低、切削力低、砂輪和工件表面法向受力大等。
（3）磨削工藝裂紋問題
當磨削參數選擇不合理，砂輪修正狀態不好產生單點磨削時或者零件熱處理後有殘余應力存在時，磨削後中孔座面磨削表面會產生裂紋或細微裂紋，產生裂紋和細微裂紋特別在座面壓力室處的裂紋將使座面前緣產生穴蝕，使工件的疲勞強度下降，當工作一段時間後會早期失效。
（4）磨削工藝潤滑問題
磨削油主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用，有時由於使用的磨削油性能不符合工藝要求，在高轉速時無法覆蓋工藝表面，會產生氧化膜和硬化層使工件硬度不均勻，尤其是噴油嘴的座面磨削常會出現這種情況。導致工件的耐磨性、耐腐蝕性和疲勞強度大幅下降，縮短了油嘴的使用壽命。
二、磨削工藝的技術方案
（1）磨削工藝的裝夾方式
磨削時以校正精度後的大外圓和工藝角定位，單薄膜夾頭夾持大外圓，這樣定位夾緊的方式可以避免中孔座面磨削軸向。
（2）磨削工藝的切削餘量
切削餘量是保證高效高精度復合磨削的一個重要參數，通常精磨餘量都控制在微米級別，考慮到裝夾時的跳動等因素。
（3）磨削砂輪的選擇方法
現代磨削技術都採用高速磨削，砂輪、磨料的選用，粘結劑的配比，砂輪的燒結氣孔都要反復的試驗，以保證砂輪在磨削的過程中磨屑不會粘堵砂輪，保持良好的自銳性。
（4）磨削工件的回轉轉速
工件回轉轉速和磨削表面的直徑有關，工件的轉速會對磨削切痕和表面粗糙度產生較大的影響，過低的轉速會使磨削表面產生波紋，增大表面殘余應力，轉速過高會會引起磨削表面燒傷。
（5）磨削主軸的功率轉速
磨削加工中砂輪的線速度是一個很重要的因素，現在磨削發展的方向是砂輪線速度不斷提高。高速磨削主要有工件變形小、砂輪壽命長、質量高等優點。
（6）磨削主軸的進給速度
橫向進給擺動速度和縱向切削速度應當配合試驗、橫向擺動速度過快，砂輪切削率要求高容易造成擠壓砂輪，以保證磨削中孔的錐度。
三、專用磨削油的研製
（1）磨削油的極壓性能
專用的磨削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護磨具，提高工藝精度。
（2）磨削油的化學性能
專用的磨削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的化學穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）磨削油的其他性能
專用的磨削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種工藝需求。
❾ 三維工藝解決方案是什麼，跟二維的capp有什麼區別
三維工藝現在通常來講是基於MBD模型進行工藝設計，對於很多MBD梳理非常清晰的企業，在做裝配工藝的時候我們可以引用三維工藝，主要是利用裝配模擬動畫的形式進行解決，二維工藝只是相對於三維工藝，沒有這么一個說法，傳統的更多是卡片工藝，現在的CAPP更多是在講結構化工藝，強調工藝設計的結構化，更加適應與生產系統的集成應用。
目前最新的工藝設計是基於SaaS模式的雲工藝設計方式，更加順應未來企業信息化發展方向。比如:https://www.jianshu.com/p/0bf3fbf3cb25
❿ 半導體封裝工藝中,線彎的原因及解決方法有哪些
半導體封裝工藝中，晶粒打線這道工序常常有線彎不良，分析和解決方法如下：
1. 線材質量不良，鋁和銅線較多不良，金線質量比較好。解決方法加強線材收貨質管，並每天抽檢六次，遇到不良即時反饋供應商。
2. 打線機調整有偏差，方法是加強現場人員技術能力。
3. 操作員有失誤，一般來說操作員影響不大，解決方法是加強技術員和操作員水平。
4. 每個型號產品的打線規范不同，解決方法應有統一流程再補充細節。
5. 廠房設施如水電，氣體供應穩定度，都會影響打線穩定度導致線彎，應有設施專人維持穩定度。