滲碳深度的檢測方法標准

㈠ 關於熱處理一些低碳鋼滲碳的方法，對於多粗的直徑『什麼樣的材質，應該滲多深的滲碳層有沒有標准呀

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1）JBT 3999-2007 《鋼件的滲碳與碳氮共滲淬火回火》；
2）GBT 25744-2010《 鋼件滲碳淬火回火金相檢驗》；
3） JBT 8929-2008 《深層滲碳》
4）BS EN ISO 2639-2002 《Steels. Determination and verification of the depth of carburized and hardened cases》。

㈡ 在金相檢驗中如何測定滲碳層和氮化層的深度.最好有貼上實物圖片具體說明一下滲碳層和氮化層到底取到什麼部

首先要明白兩個概念:
滲層深度和有效硬化層深度.
測定滲碳層和氮化層的深度,國家標准以硬度法為准,金相法是比較難判定的,要靠經驗,經過多次硬度法測定後觀察,主要在過渡區的哪一個位置,不同材料不同狀態都會有變化.
一般取從表面到過渡區的前1/3到1/2的距離會接近硬度法的結果,合金鋼可測到過渡區的後1/3.
有時出檢驗報告時可將滲層全部區域的深度註明,如白亮層多深,過共析區多深,共析區多深,亞共析區多深,到心部組織,說明滲層的梯度,更好地為熱處理工作者參考.
圖片請參考熱處理手冊(第4版)第1卷第6章及第4卷5.6.4節.

㈢ 滲碳層深度和有效硬化層深有區別嗎

一、指代不同

1、滲碳層深度：是由滲碳工件表面向內至碳含量為規定值處（一般為0.4%C）的垂直距離。

2、有效硬化層深：沿垂直於硬化表面的方向進行測量，當硬度值下降到規定的數值時，這一點距離硬化表面的深度。

二、測量方法不同

1、滲碳層深度：在光學顯微鏡下，從金相試樣的外表向內，以心部開始出現板條馬氏體（低碳馬氏體）為界限，經正火或退火的組織，也可從金相試樣的外表向內到貝氏體結束處。

2、有效硬化層深：以含50%馬氏體的組織來測量，但工具鋼或軸承鋼等某些鋼種除外，是以含90%或95%馬氏體的組織來測量。

三、用處不同

1、滲碳層深度：常用於零件爐前檢查，便於控制零件出爐時間；金相法則是滲碳後對零件進行相應熱處理，通過分析熱處理後的組織來判定滲碳層的深度，是生產中常用的測試零件滲碳層深度的方法。

2、有效硬化層深：是衡量鋼材淬透性好壞的重要依據。

㈣ 滲碳層的淬硬層深度

---從零件表面到維氏硬度值為550HV1處的垂直距離。
---淬硬層深度用CHD表示，單位為mm。如CHD=0.5mm。
---測定維氏硬度值採用試驗力為9.807N（1kgf）。特殊情況可選用4.903N-9.807N，即硬度界限值可使用550HV1以外的其他值。
深度測定
1、試樣的製作：一般在最終熱處理後的工件上垂直取樣，並進行必要的研磨拋光（請參考金相試樣的製作）。在樣件的橫截面上進行測定。特殊情況可採用隨爐試樣。
2、測定方法：在寬度（W）為1.5mm范圍內（即測試區域的寬度），在與零件表面垂直的一條或多條平行線上測定維氏硬度（一般採用兩條）。每兩相鄰壓痕中心的距離（S）應不小於壓痕對角線的2.5倍，按直線方式進行逐點打壓測試。逐次相鄰壓痕中心至零件表面的距離差值（即a2- a1），不應該超過0.1mm。測量壓痕中心至零件表面的距離精度應在±0.25um的范圍內，而每個硬度壓痕對角線的測量精度應在±0.5um以內。試驗力一般採用HV0.1--HV1獲得維氏硬度壓痕，並採用400X以上放大倍數。
3、深度確定：根據測試的兩條(或多條)壓痕走線，確定每條壓痕走線硬度值為550HV處至零件表面的距離，如果兩條線數值的差小於或等於0.1mm，則取它們的平均值做為淬硬層的深度。如果差值大於0.1mm，則應重新試驗。
淬硬層深度的校核：
---在深度大概確定的情況下，可採用內插法校核（在淬硬層深度基準硬度附近的過渡區，硬度梯度近似直線變化）。在零件的垂直截面上，距零件表面d1和d2的位置各打5點（建議平行工件表面取點成線），而且d1和d2分別小於和大於確定的淬硬層深度(即以確定的硬化層深度為基線，d1靠近零件表面淬硬層方向，d2靠近零件基體方向)（d2-d1）的值不應超過0.3mm。
硬化層深度 CHD=d1+ （d2-d1）X（H1-H3）/（H1-H2）
d1：小於硬化層深度（單位mm）
d2：大於硬化層深度（單位mm）
H3：規定的硬度值
H1:d1處的平均硬度值
H2：d2處的平均硬度值
備註：使用內插法時，最好檢查緊靠表層下面區域的硬度，如果次表面的殘留奧氏體過多，這一區域的硬度可能低於550HV的極限硬度值。

㈤ 《GB/T9450-2005 鋼件滲碳淬火硬化層深度的測定與校核》

㈥ 如何確定滲碳層深度

滲碳層深度主要有幾種確定的方法：1、如果零件需要後續加工的話，滲碳層有效深度必須是設計要求加上加工餘量的深度，防止後續加工以後零件表面的滲層不夠設計要求；2、如果零件不需要後續加工，滲層深度的確定需要根據零件使用過程的參數，比如零件疲勞壽命、工作溫度、負載等參數按照材料滲碳後的性能進行設計；3、因為對材料的理解不同，機械工程師選材的標准不是很一致，大家只是對材料的某種性能做出了一些篩選，忽略了材料中一些微量元素的特殊性能特點，這就會造成零件後期加工工藝的差異，所以絕對的確定一個零件的滲層是沒有特定的公式的。

㈦ 滲碳層深度的測定

①合金滲碳鋼以過共析、共析和過渡層三者之和作為滲碳層深度。
②碳素滲碳鋼以過共析、共析和過渡層的1/2三者之和作為滲碳層深度。
③含鉻的滲碳鋼以過共析、共析和過渡層的2/3三者之和作為滲碳層深度。

㈧ 滲碳層深度的標准

滲碳層深度是由滲碳工件表面向內至碳含量為規定值處（一般為0.4%C）的垂直距離。
測定：
①合金滲碳鋼以過共析、共析和過渡層三者之和作為滲碳層深度。
②碳素滲碳鋼以過共析、共析和過渡層的1/2三者之和作為滲碳層深度。
③含鉻的滲碳鋼以過共析、共析和過渡層的2/3三者之和作為滲碳層深度。

㈨ 用金相顯微鏡怎樣檢測滲碳層深度

加攝像頭後可以通過軟體進行測量。