TP本壓氣泡解決方法

⑴ 注塑出現氣泡如何解決

從三個方面進行分析解決：
一、塑料製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。
解決方法主要如下。根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%；至澆口封合為止，留有一定的補充注射料；注射時間應較澆口封合時間略長；降低注射速度，提高注射壓力；採用熔融黏度等級高的材料。
二、由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
解決的方法主要如下：充分進行預乾燥，乾燥後檢測材料的干 燥後的水分含量是否滿足注塑要求 ；降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
三、流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

⑵ 擠出機板材有氣泡，怎麼解決

一般來說,片材擠出製品中有氣泡出現,有以下幾種可能： 1.物料未經乾燥,存在水分,可以通過設置反向螺紋元件+大導程螺紋元件+排氣機筒的方法解決（若你的兩台機器用同樣的料基本可以排除這種可能） 2.加料量於口模以及下游牽伸設備不匹配,造成口模前壓力不穩定,導致出現氣泡,可以通過調整工藝的方法解決 3.口模出口處冷卻方式不合理,很多情況下驟冷也會導致製品出現氣泡,可以通過調整水溫或者改變冷卻方式的方法解決另外,擠出製品中的「氣泡」分為兩類,一類是真實的氣泡,由於物料潮濕或者其他原因導致水蒸氣或空氣進入螺桿,並且沒有排氣段用來排氣,導致製品中存在氣泡,嚴重時可以導致口模處口出產生氣泡爆裂的現象；另外一類是「真空泡」,實際並無氣體或者少量氣體,但是由於冷卻方式不合理或者加料量不穩定導致口模處口處產生熔體不充滿的情況,產生真空泡 1屬於氣泡,2.3屬於真空泡另外,製品粘輥的現象說明冷卻不徹底或者口模內壁不光滑,你可以排查一下問題希望回答對你有幫助

⑶ PP注塑時有氣泡，如何解決

PP氣泡解決方法：

1、儲料速度太快，適當加點背壓；

2、原料乾燥不夠，含水分；

3、塑料在料筒中停留時間過長；

4、螺桿射退量過長；

5、模具排氣不良；

6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低。

(3)TP本壓氣泡解決方法擴展閱讀：

注塑產品有氣泡的處理方法：

1、提高模溫，減小注塑時間和周期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

3、儲料速度太快，適當加點背壓。

4、原料乾燥不夠，含水分。

5、塑料在料筒中停留時間過長。

6、螺桿射退量過長。

7、模具排氣不良。

8、注射壓力過小，注射速度過大。

9、熔體溫度過高，模具溫度過低。

⑷ 注塑產品有氣泡如何處理

注塑產品有氣泡的處理方法：1、提高模溫，減小注塑時間和周期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。3、儲料速度太快，適當加點背壓。4、原料乾燥不夠，含水分。5、塑料在料筒中停留時間過長。6、螺桿射退量過長。7、模具排氣不良。8、注射壓力過小，注射速度過大。9、熔體溫度過高，模具溫度過低。

⑸ 塗布，烘乾過程中產生細微氣泡如何解決

DOWSEN A-150和817S是流床式塗裝消泡、破泡劑，用於底漆﹑高粘度塗料及厚塗﹑手刷﹑滾塗﹑淋塗等施工時之消泡﹑脫泡。A-150消除微小細小氣泡，807S消除大氣泡，二者完美結合是解決傢具漆各種消泡的難題。能有效解決PU底漆在多孔底材表干後出現的氣泡問題。

⑹ tpe軟膠注塑產品有氣泡如何解決這種現象

我們以前也有遇到這樣的問題，這跟材料不會太大的關系，主要可以根據幾種方式解決：
1，溶膠溫度太高以致揮發物過多，降低料筒溫度。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機器筒溫度，加料段溫度過高，是一部分塑料過早熔融充滿螺槽空氣無法從加料口排出。
2，注射壓力小，保壓時間短，是熔料與型腔表面不密貼。
3，注射速度太快，是熔融塑料受大剪切作用而分解，生產分解氣，注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足生產銀紋。增加或減小射膠速度。
4，溶膠溫度太低以致充填不穩定，內應力增大，相應增高料溫及噴嘴溫度。料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
5，用多段注射減少銀紋；中速注射充填流道，慢速填滿澆口，快速注射，低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在個段及時排除干凈。
6，膠料滯留在料筒內時間過長，需減小總周期時間。

⑺ 電腦TP膜不粘怎麼寫原因

一、雜質及臟污問題

水膠貼合後有臟污是典型的問題，產生的問題很多，列舉以下例子：

1、 可視區出現白色霧狀或者大條紋狀，主要出現在點膠劃線上。

原因：1.一般是混膠造成的，包括管道，針嘴，點膠閥，兩種不同的膠有接觸再點出來，就會產生這種現象2.功能片表面臟污

2、 弧形條狀膠痕，跟膠水擴散時產生的曲線相近。

原因：這種情況一般是溶劑或者水汽殘留,也有可能是濕度變化引起的,濕度變高的時候，膠水和工件表面融入太多水氣，玻璃片擦片後的溶劑也揮發變慢，從而產生白色條狀臟污。

3、 不規則點狀或者小條臟污。

原因：有可能是管道,膠管等濾UV光不好，導致有半固化的膠偶爾被帶入點膠頭並點出來，也有可能是供膠系統的管道及過濾系統被污染。

二、氣泡問題

1、 點膠產生氣泡的原因：

① 膠管中本身有氣泡，出廠脫泡不夠或者運輸過程中震動搖晃產生氣泡

② 上針嘴的時候倒置，膠水往裡縮形成空隙，生產氣泡並上升在中間位置

③ 點膠高度太高或者太低

原因：點膠高度太高容易膠體偏移造成氣泡；太低容易造成劃線交叉造成氣泡。

④ 點膠速度過快

⑤ 針嘴有毛刺

原因：毛刺容易讓膠水在經過的時帶來氣泡。

⑥ 點膠圖形過多交叉線

⑦ 點膠閥撞針速度過快

⑧ 點膠氣壓過大或者過小

2、貼合產生氣泡的原因：

①翻轉及貼合的速度過快或者過慢；

原因：（1）翻轉速度太快，容易造成膠水偏移，導致膠水不均勻，貼合產生氣泡。

（2）貼合速度太快，使得切空氣無法排除而包容氣泡，造成貼合氣泡。

（3）貼合速度太慢，有可能因為膠體下滴到ITO板上，下壓時造成包容氣泡。

②圖形設置不合理；

原因：圖形設置近距離平行線、或邊緣膠水過多，容易形成包容氣泡。

③點膠量不夠；

原因：點膠量不足，容易使得邊緣地帶膠水無法流動到，而產生大氣泡。

④點膠不均勻、貼合平台平整度不夠。

原因：點膠不均勻和貼合平台不夠平整，都是造成包容氣泡的主要原因。

一、固化問題

1、 膠水在貼合後無法預固定位；

原因：液態光學膠是屬於光固化的產品，固化定位的效果與光譜、光強還有光引發劑的選用有關。

2、選用點預固，在產品全固後，點預固的位置出現膠印；

原因：膠印的產生是由於膠水在不同UV能量下產生不一樣的固化效果而導致的；也可以說是膠水的一致性比較差，膠水在不同UV能量下表現出的效果不一致。

3、全固後產品出現縮膠；放置幾天後產品出現縮膠或出現裂痕等現象；

原因：（1）縮膠是由於產品的收縮率太大、膠水的量控制不當導致；

（2）放置幾天後產品出現縮膠或裂痕現象，是因為膠水未完全固化導致。

4、FPC下的溢膠無法固化；

原因：FPC為不透光產品，底下的溢膠因為如果接觸到UV光的能力，所以膠水無法固化。

四、其他問題

1、非可視區油墨背面有膠印

原因：

油墨厚度不夠，或者耐酸性很差的油墨，或者沒有完全固化透徹的油墨，被未固化的膠水滲透造成明顯色差，形狀同未乾的膠水痕跡一致，一般發生在FPC下面位置。

水膠解決方法

針對不同點，不同的解決方案：

1、處理辦法：

（1）建議更換新的點膠閥、輸膠管及針嘴，並用酒精或者石油醚清洗一至兩次，確認無雜質後再裝膠水進行試樣或施膠；

（2）如果無法更換新輸膠管或新點膠閥，用酒精或石油醚沖洗該設備三至四次，確認無雜質 再用試樣膠水沖洗100-200g（不低於100g）後方可上冶具試產。

註：50g包裝的試樣，記得更換新的點膠頭並清洗干凈即可。

2、建議降低濕度，用離子風機吹幾分鍾擦過的玻璃片,然後再點膠貼合。

3、（1）更換抗UV光的輸膠管；或在原來的輸膠管外用抗UV的膠帶纏一圈抵抗UV光。

（2）需要拆出來檢查清洗，還有檢查空壓機油氣分離系統，看出來的氣壓，是否有被過濾干凈。

氣泡產生問題點較多，需仔細排查。

1、具體問題具體分析及解決：

①嚴格參照新懿公司水膠的出貨檢查及運輸注意事項。詳細參照附件1.

②通過靜置或者排膠等方法解決。

③檢查針嘴離蓋板的距離，盡量保持一致在0.2mm高度。

④點膠速度0.1m/s以下。

⑤挑選干凈合適的針頭。

⑥根據膠水流動性及張力進行畫圖，避免膠水圍圈造成氣泡點。

⑦調整撞針速度。減低氣穴現象造成的起點泡。⑧氣壓設置在0.2MP左右,快容易點膠嘴形成膠滴

1、 貼合是產生氣泡的重要原因之一：

①根據膠水的不同粘度、膠量以及板材的大小，調整合適的貼合速度。

註：車間內的溫度跟膠水的粘度是成反比，應該實時的監控車間以及施膠區域的溫度，調整貼合的速度，以免造成膠水粘度變稀而點膠時產生滴膠或甩膠現象，產生氣泡。

②根據膠水的流動性、張力、板材大小以及比例編輯合適的點膠圖形。

③根據屏幕大小，調整膠量。

④檢查設備的供氣穩定性，檢查平台的平整度。

1、（1）選用合適的預固機；推薦UV汞燈，不建議LED冷光源預固機；

（2）增加固話時間（或降低機器鏈速、調低光源與產品的高度）；

特別注意：

（1）LED光源屬於單一波長的光源，，容易造成產品瞬間定位（極低UV能量）、需要很久才能定位或無法定位等問題點。

（2）如有特殊工藝，可以根據客戶需求調整特殊的產品以達到快遞預固的效果。

1、 膠水的一致性是導致膠印的最大問題點：

（1）更換一致性較好的產品，例如 UV SCT 219A

（2）調整點預固的高度及時間，縮小UV能量的差距。

3、縮膠和裂痕現象多在更換膠種的時候產生，由於不同膠水的流動性、收縮率、張力及固化條件不一樣，工藝需做一定的調整。

（1）普通的縮膠現象，多為膠水的用量控制不當導致，根據不同產品的板材大小，調整用膠量；並選用收縮率較小的膠水產品。

（2）關於原因（2）的問題，是更換膠水很常見的現象，特別是做總成工藝或不能照到UV光線面積較大的產品尤其嚴重。處理辦法如下：

①總成工藝的，選用低UV能量固化的水膠產品；

②其他工藝的，邊框面積大，可以選擇帶底塗的水膠產品，例如：UV SCT 219A-1

③全固時，盡可能以ITO面在上面過UV爐，避免蓋板油墨阻擋UV光線的穿透。

特別注意：全固機UV能量的測試，開機運行5分鍾後開始測量，測量時記得在能量測試儀接收能量的位置加上蓋板或ITO，這樣測量的效果才比較准確。

4、選擇側固，或把FPC翻開，利用UV光照射進行固化；如果FPC產品面積太多，建議選用新懿帶底塗產品。例如：UV SCT 219A-1可以有效的解決FPC下的溢膠問題。

具體問題具體分析：

1、解決方法如下：

①在蓋板上刷多一層油墨，使其厚度足夠

②更換耐酸性更好的油墨，市面上絕大部分油墨都不會跟新懿膠水發生反應。

③將玻璃蓋板加熱到140度烘烤30分鍾，使未完全固化的油墨充分固化，盡量降低本固化和流平爐的溫度，過高的溫度容易導致油墨和膠水起反應。

④減少未固化膠在油墨上的停留時間，膠水固化後就不會有滲透性或腐蝕性。

⑤利用點光源或者催化劑固化方式，使FPC下面的膠完全固化。

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⑻ 橡塑料tpu注塑時為何會產生氣泡,怎樣處理

TPU材質在注塑時，本身就容易粘模和產生氣泡

解決方法就是要低壓低速，讓模內的空氣慢慢排出，另外，如果成型溫度能低的話，盡量低一點（不影響產品質量的情況下）這樣會幫助生產時好成型一點，同時產生氣泡的機會也會少很多

同時切記要烘料（烘料溫度90-100度，2小時以上），因為這個材料吸水性很強

如果還有不明白地方再問我吧，希望我的回答能幫到你

⑼ 注塑產品有氣泡如何處理

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

⑽ 怎樣解決壓屏機氣泡問題

解決氣泡有以下幾點：
1、全貼合時，要清理干凈液晶屏，不能有殘余膠的問題。
2、目前真空貼合機都是帶加熱的，溫度不要過高，高了就容易反泡。盡量選擇一些好的材料。
3、放置玻璃蓋板時不能有過大的粘合現象，否者貼合時貼合出來效果更差
4、貼合oca干膠貼整齊，不能有明顯氣泡，灰塵不能落入液晶屏。
5、貼合後進行除泡處理，除泡壓力控制在5~8個壓力之間，溫度在30度內恆溫，時間10-15分鍾都可以。