注塑產品缺陷及解決方法

㈠ 注塑成型常見產品缺陷的原因和解決方法，背的口訣

不花精力怎麼可以學好一門技術呢？這個是沒有什麼口訣的，要多看書，多實踐，理解注塑的原理。

㈡ 注塑產品常見問題

ASA樹脂也稱AAS樹脂，是由丙烯腈（A）、苯乙烯（S）和丙烯酸酯（A）組成的三元接枝共聚物，與ABS相比，由於引入不含雙鍵的丙烯酸酯橡膠取代了丁二烯橡膠，因而耐候性有了本質的改善，比ABS高出10倍左右，其他力學性能、加工性能、電絕緣性，耐化學品性與ABS相似。此外，ASA著色性良好，由於樹脂本身耐候性優異，可以染成各種鮮艷顏色而不易褪色。用ASA樹脂加工的製品，不用噴漆塗裝、電鍍等表面防護，可直接在戶外使用，在日光下暴曬9~15個月，沖擊強度和伸長率幾乎沒有下降，顏色也幾乎沒有變化。
物化性能
三元共聚物ASA可以用擁有專利權的專利反應工藝，或接枝工藝來生產。在反應法中，ASA是通過在苯乙烯和丙烯睛（SAN）的聚合反應過程中接技一種丙烯酸酯彈性體而製得，彈性體細粉末均勻地分散入並接校在SAN分子鏈上。
ASA傑出的耐候性來自於丙烯酸酯彈性體。對許多塑料而言，在日光輻射特別是在光譜的紫外線一端輻射與大氣中氧氣共同作用下，會發生脆化和變黃。ASA部件發生這種變化所需的時間比其它塑料長得多。
ASA部件即使在低溫下也具有很高的光滑度，很好的化學穩定性和耐熱性能，以及很高的沖擊強度。ASA在1．82MPa的壓力下，標准熱變形溫度為180—220°F；抗張強度為27．6～48．3MPa；斷裂伸長率為 25—40％；彎曲模量1516～1723MPa；帶切口的懸臂梁式沖擊強度為9．0一11．0英尺•磅／英寸。
ASA能耐下列物質的作用：飽和烴、低芳烴汽油和潤滑油、植物油與動物油、水、鹽的水溶液、稀酸和稀鹼。然而，它容易受濃無機酸、芳烴、氯代烴、酯。醚、酮和某些醇類的侵蝕。ASA比ABS有更好的抗環境應力斷裂性能。ASA材料的阻燃級別是UL94—HB。

1、橡膠相玻璃化溫度（Tg）對ASA沖擊強度的影響 根據共聚合的橡膠相種類的不同，ASA的同系物有ABS、AES（乙烯-丙烯共聚橡膠作為橡膠主鏈）。研究表明，低Tg的橡膠相對SAN具有更好的沖擊效果，幾種橡膠相的Tg如下： 因此，在相同的橡膠含量下，常溫沖擊強度的順序為ABS>AES>ASA，在耐低溫沖擊方面，也是ABS最優，AES其次，ASA較差。

2、橡膠接枝率對ASA性能的影響 ASA樹脂的增韌機理主要是通過誘發銀紋而吸收沖擊能量，影響銀紋產生的關鍵因素在SAN與橡膠相的界面結合力，界面結合力弱，產生的銀紋就少，只能得到低的沖擊強度。這就是為什麼用丁腈橡膠與SAN摻混而製得ABS與用接枝了SAN的丁苯橡膠與SAN摻混而製得ABS相比，接枝了SAN而摻混的ABS沖擊強度遠遠高於直接摻混而製得ABS的原因。因為接枝後，SAN樹脂與橡膠界面粘結力增大，但接枝率超過一定程度，沖擊強度不再提高，反而有下降趨勢，這是因為隨著橡膠主幹接枝率的提高，橡膠彈性可能下降，而降低了橡膠由熵變而產生的效應。另外，接枝率上升，樹脂流動性下降，因此，考慮到ASA樹脂力學性能與加工性能的均衡性，應控制合適的接枝率。 SAN的種類、分子量對ASA性能的影響 提高摻混的SAN的分子量，ASA樹脂的沖擊強度提高，流動性下降；選用丙烯腈含量高的SAN摻混，樹脂的拉伸強度、沖擊強度、熔體強度得以提高，流動性下降，耐化學品性提高。因此，改變與接枝的ASA粉摻混的SAN的種類、牌號，可以生產具有不同物性的產品，使牌號多樣化。

3、橡膠含量對ASA性能的影響 一般說來，摻混的SAN品種固定時，提高橡膠含量，拉伸強度、彎曲強度、熱變形溫度、MI下降，而沖擊強度、拉伸斷裂伸長率提高。因此，通過調節橡膠含量，可以制備通用型和高沖型ASA樹脂。

4、ASA樹脂的耐老化性能 能使ASA中SAN樹脂相老化的光波波長是250～290nm，該波段在日光中含量較少，通過添加合適的紫外線吸收劑、光穩定劑和炭黑等紫外線屏敝劑，可以對SAN起到很好的防護作用。對於橡膠相，太陽光中波長小於700nm的光波都是有足夠的能量對丁二烯起光氧化作用，但只有小於300nm的光波對丙烯酸酯起光氧化作用。紫外線吸收劑對光波的吸收具有選擇性，一般可有效吸收270～400nm的光波。所以對於ABS,只有加入炭黑、鈦白粉等屏敝劑才能對樹脂起到明顯的防護作用，紫外線吸收劑起到的防護作用有限。對於ASA，加入適量的光穩定劑和紫外線吸收劑、顏料，就可以起到很好的防護作用。 ASA樹脂的共混改性 ASA樹脂具有優異的耐氣候性，良好加工性能，耐化學葯品性，均衡的力學性能。但通用ASA樹脂也存在熱變形溫度低，耐寒性差等缺點，限制了ASA在某些領域的應用。因此，有必要將ASA進行共混改性，以拓展其應用領域。 ASA樹脂耐熱改性 通用ASA樹脂的熱變形溫度與通用ABS相似，約80～85℃，(1.82MPa，6.4mm,未退火）。一般說來，選用高丙烯腈含量、高分子量的SAN摻混，減少丙烯酸酯橡膠，可以提高HDT,但提高的幅度不大。通過引入空間位阻大、剛性高的單體，可以制備耐熱ASA樹脂，已工業化的方法主要有以下幾種： 1）用α-甲基苯乙烯全部或部分替代苯乙烯單體共聚合，可以制備耐熱ASA樹脂。但用該法制備的ASA樹脂的HDT提高的程度有限。由於α-SMAN的Tg為140～150℃，所以最高熱變形溫度可提高至110～115℃，但流動性下降，顏色發黃，光澤變差，製品發脆。 2）用SMA作為耐熱組分與ASA共混，可以制備耐熱ASA，但耐熱溫度提高也有限。 3）引入N-苯基馬來醯亞胺（NPMI）單體共聚，既保持了平面五元環結構，又增加了側鏈的極性與空間位阻，可以賦予ASA樹脂更高的熱變形溫度與熱穩度性，如將NPMI與PS共聚，共聚物的Tg可高達195℃,再將共聚物與ASA摻混，可賦予ASA較高的HDT。根據共聚物不同的摻混比例，可制備不同耐熱等級的ASA樹脂，甚至可開發HDT高達120℃以上的極超耐熱ASA樹脂,該方法是目前提高ASA樹脂耐熱性的最好方法之一。目前，錦湖日麗用NPMI法，已開發系列商品化耐熱ASA牌號。 4）將PC與ASA共混，制備ASA/PC合金，也可以制備耐熱ASA。 ASA/AES共混合金 由於ASA的橡膠相Tg為-45℃,所以ASA樹脂耐低溫沖擊強度不高，將ASA與AES共混，既保持了樹脂耐候性，又提高了樹脂的耐寒性，可滿足低溫使用的場合。 ASA/PC合金 ASA樹脂與PC 具有一定的相容性，將ASA與PC共混，可以大大提高ASA的沖擊強度，熱變形溫度，同時，保持了樹脂優異的耐候性、光澤度，應用於汽車、商用機器設備、消費電子產品。添加相容劑，改善ASA樹脂與PC樹脂界面的結合，有利於提高合金性能，ASA/PC合金的性能特點主要表現在以下幾個方面： 1）力學性能：ASA/PC合金的彎曲強度、彎曲模量、拉伸強度與PC相當，薄壁沖擊強度高於ASA，與PC相當。在厚製品應力開裂、低溫沖擊、缺口敏感性方面優於PC,在抗沖擊強度方面顯示出良好的協同效應，特別適合於製作結構製品。高的力學強度還有利於製品的薄壁設計，使製品輕量化。 2）耐溫性能：ASA/PC合金的熱變形溫度介於ASA和PC之間，呈現一定的線性關系。 3）流變性能和加工性能：ASA/PC合金的熔體指數比PC高，可成型大型薄壁製件，升高溫度和壓力都可以提高ASA/PC的MI,升溫比提高壓力更有效。 4）耐候性：ASA/PC的耐候性優於ABS/PC，不經塗裝可直接應用於室外製品，既使用於室內製品，良好的耐候性意味著長期使用，也能保持著色製品鮮艷如初的色彩。選用合適的阻燃劑，可生產阻燃耐候的ASA/PC樹脂。 ASA/PBT合金 ASA與PBT不相容，必須添加合適的相容劑，才能制備具有良好性能的ASA/PBT合金，一般選用與PBT具有一定相容性的ASA同系物作為相容劑，如PMMA、MBS、SMA等。ASA與PBT共混，可以大大改善ASA的加工流動性，進一步提高ASA樹脂耐化學品性，耐刮傷性，同時改善了PBT的尺寸穩定性，耐候性優秀，沖擊強度高，特別適用生產大型薄壁製品，如汽車保險杠、防擦條、商用機器殼體、手提電腦外殼等。

注塑工藝
ASA 注塑成型參考工藝
項目 單位 ASA801 ASA7045
乾燥溫度 ℃ 75~85 85~95
乾燥時間 h 3~4 3~4
注塑溫度 噴嘴 ℃ 200~220 220~240
一段 ℃ 200~230 220~250
二段 ℃ 200~230 220~250
三段 ℃ 180~210 200~230
模具溫度 ℃ 40~80 60~90
注塑壓力 一級壓力 MPa 80~120 80~120
二級壓力 MPa 60~90 60~90
三級壓力 MPa 40~60 40~60
背壓 MPa 1~4 1~5

二次加工
ASA樹脂可以用大多數傳統方法進行加工。這些方法包括型材及片材擠塑和共擠塑、注塑、結構泡沫模塑和擠壓吹塑。擠塑片材可以熱成型。

吹塑應在有槽的、有冷卻和熱絕緣的加料段的擠壓機中進行。螺桿應有略深的螺紋，以減少摩擦熱。使用帶有蓄料器的擠壓機效果最好。

要把ASA樹脂切片進行預乾燥。要在加工之前，用一個空氣循環爐在185°F下把切片預乾燥4—6小時。ASA部件可以用熱旋轉焊接技術；在某些場合，超聲焊接也是可能的。ASA部件還可以用2一丁酮、二氯乙烯或環己烷進行溶劑焊接。不用進行表面預處理，部件就很容易接受並保持印刷和塗漆。也可能用傳統方法進行真空鍍金屬。

應用范圍
ASA傑出的耐候性使它在下述領域內十分有用：建築領域、用作水槽、排水管及管件、標志牌、郵筒、輕便家用護牆板、花盆、百葉窗框裝飾。

休閑娛樂：戶外傢具、擋風板、游泳池泵及過濾器外殼、溫泉、水池用台階及小船。

汽車和運輸：外側視鏡殼體、托架。保險桿封皮、裝飾。
常見問題
溢料飛邊、氣泡、縮痕、熔接痕、燒焦及黑紋、銀絲及斑紋、表面劃痕、表面霧狀及花紋、燒焦變色及雜質、燒黑、光澤不良、龜裂泛白、顏色不均、脆弱、分層剝離、翹曲變形、脫模不良、模具嚴重腐蝕。

㈢ 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。

㈣ 注塑成型各種缺陷及解決方法

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。
暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

㈤ 注塑產品缺陷判定標准

《產品質量法》第46條這樣定義「缺陷」：缺陷是指產品存在危及人身、他人財產安全的不合理的危險;產品有保障人體健康和人身、財產安全的國家標准、行業標準的，是指不符合該標准。因此，產品是否存在缺陷按這樣的順序判斷：有標准，看是否符合;雖符合標准，再看是否存在有不合理的危險;無標准，看是否存在有不合理的危險。判斷是否符合標准，可以通過對比或者技術鑒定方法證明;判斷產品是否存在不合理的危險，可以通過技術鑒定方法證明，也可以通過判斷有無合理使用產品推定是否存在缺陷：如果在合理使用的情況下，又無其他外部原因的，產品卻造成了損害，那就說明：要麼產品製造或者設計有問題，存在製造缺陷或者設計缺陷;要麼該危險雖然是合理使用產品的必然產物，但因生產者、銷售者未進行充分的說明與警示而存在警示缺陷。不管是製造缺陷、設計缺陷還是警示缺陷，都是產品存在缺陷，應當承擔侵權責任。這里提醒大家的是：使用超過質量保證期也就是安全使用年限的產品，造成損害的，不構成產品侵權責任，因此，超過質量保證期的產品不要繼續使用。法律依據：《中華人民共和國產品質量法》第四十六條本法所稱缺陷，是指產品存在危及人身、他人財產安全的不合理的危險;產品有保障人體健康和人身、財產安全的國家標准、行業標準的，是指不符合該標准。

㈥ 注塑常見問題及解決辦法

注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)

那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!

㈦ 注塑產品有缺料要寫原因及措施

注塑產品產品缺料可能原因有：

1、注塑速度不足；

2、塑料短缺，比如說改性PP料短缺；

3、螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料；

4、運行時間的變化；

5、射料缸溫度太低；

6、注塑壓力不足；

7、射嘴部分被封。

人們對塑料製品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產品質量的重要指標之一也越來越多地受到模具設計者的關注與重視。模具設計者希望在設計階段預測出塑料件可能產生翹曲的原因，以便加以優化設計，從而提高注塑生產的效率和質量，縮短模具設計周期，降低成本。

注塑產品特點：

1)生產注塑製品需要的模具少。

2)所需的勞動力相對較低。

3)注塑製品的生產效率高。 4)注塑成型時對原料的浪費很少。

5）設計、製造和試模的周期很長，投產較慢。

6)啟動投資大，故不適合小批量塑件的生產。

7)成型製品的質量受多種因素限制，因此對技術要求較高，掌握的難度較大。

以上內容參考：網路-注塑製品

㈧ 注塑產品缺陷機理及解決方案100例 怎麼樣

全部案例來源自實踐，值得一讀

㈨ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決

塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。