立體燒結機最簡單的燒結方法

❶ 濟鋼320燒結機用的是什麼燒結方法

採用新型雙斜帶式點火爐，分為點火段和保溫段，在點火段內設置兩排雙斜式點火燒嘴，周圍設置水冷套，既可改進點火保溫條件，改善燒結礦質量和節能，又可延長使用壽命。

❷ 燒結機工藝流程

燒結生產工藝流程
1.燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
2.
燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2-4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3%左右，粒度小於3mm的佔90%以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10%，粒度小於3mm的佔95%以上。
對入廠燒結原料的一般要求見表2-2。
入廠燒結原料一般要求
配料與混合
①配料
配料目的:獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法:容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的:使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業:加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的:潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的:繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10~Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2.5~3min。
我國燒結廠大多採用二次混合。
燒結生產
燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。
①布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。
當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10~25mm，厚度為20~25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。
鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。
目前採用較多的是圓輥布料機布料。
②點火
點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。
點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。
點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。
點火時間通常40~60s。
點火真空度4~6kPa。
點火深度為10~20mm。
③燒結
准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
燒結風量:平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70~90)m3/(cm2.min)。
真空度:決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度:合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250~500mm。
機速:合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5~4m/min為宜。
燒結終點的判斷與控制:控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2-5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。
①燒結礦層
經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000-1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。
這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。
②燃燒層
燃料在該層燃燒，溫度高達1350~1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。
該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。
③預熱層
由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400~800℃。
此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。
④乾燥層
乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0~30mm。
實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。
該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。
⑤過濕層
從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。
此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。
燒結過程中的基本化學反應
①固體碳的燃燒反應
固體碳燃燒反應為:
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。
燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。
②碳酸鹽的分解和礦化作用
燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。
碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為:
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO
·Fe2O3+
CO2
如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用:
CaO+H2O=Ca(OH)2
使燒結礦的體積膨脹而粉化。
③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化
鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解
Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解

❸ 固相燒結的燒結過程

單元系固相燒結過程大致分3個階段:
(1)低溫階段(T燒毛0.25T熔)。主要發生金屬的回復、吸附氣體和水分的揮發、壓坯內成形劑的分解和排除。由於回復時消除了壓制時的彈性應力，粉末顆粒間接觸面積反而相對減少，加上揮發物的排除，燒結體收縮不明顯，甚至略有膨脹。此階段內燒結體密度基本保持不變。
(2)中溫階段(T燒(0.4~。.55T動。開始發生再結晶、粉末顆粒表面氧化物被完全還原，顆粒接觸界面形成燒結頸，燒結體強度明顯提高，而密度增加較慢。
(3)高溫階段(T燒二0.5一。.85T熔)。這是單元系固相燒結的主要階段。擴散和流動充分進行並接近完成，燒結體內的大量閉孔逐漸縮小，孔隙數量減少，燒結體密度明顯增加。保溫一定時間後，所有性能均達到穩定不變。影響單元系固相燒結的因素主要有燒結組元的本性、粉末特性(如粒度、形狀、表面狀態等)和燒結工藝條件(如燒結溫度、時間、氣氛等)。增加粉末顆粒間的接觸面積或改善接觸狀態，改變物質遷移過程的激活能，增加參與物質遷移過程的原子數量以及改變物質遷移的方式或途徑，均可改善單元系固相燒結過程。

❹ 燒結的製作過程

1、燒結 sintering
粉末或壓坯在低於主要組分熔點的溫度下的熱處理，目的在於通過顆粒間的冶金結合以提高其強度。
2、填料 packing material
在預燒或燒結過程中為了起分隔和保護作用而將壓坯埋入其中的一種材料。
3、預燒 presintering
在低於最終燒結溫度的溫度下對壓坯的加熱處理。
4、加壓燒結 pressure
在燒結同時施加單軸向壓力的燒結工藝。
5、松裝燒結loose-powder sintering,gravity sintering
粉末未經壓制直接進行的燒結。
6、液相燒結liquid-phase sintering
至少具有兩種組分的粉末或壓坯在形成一種液相的狀態下燒結。
7、過燒oversintering
燒結溫度過高和（或）燒結時間過長致使產品最終性能惡化的燒結。
8、欠燒undersintering
燒結溫度過低和（或）燒結時間過短致使產品未達到所需性能的燒結。 9、熔滲infiltration
用熔點比製品熔點低的金屬或合金在熔融狀態下充填未燒結的或燒結的製品內的孔隙的工藝方法。
10、脫蠟 dewaxing,burn-off
用加熱排出壓坯中的有機添加劑（粘結劑或潤滑劑）。
11、網帶爐mesh belt furnace
一般由馬弗保護的網帶將零件實現爐內連續輸送的燒結爐。
12、步進梁式爐walking-beam furnace
通過步進梁系統將放置於燒結盤中的零件在爐內進行傳送的燒結爐。
13、推桿式爐 pusher furnace
將零件裝入燒舟中，通過推進系統將零件在爐內進行傳送的燒結爐。
14、燒結頸形成neck formation
燒結時在顆粒間形成頸狀的聯結。
15、起泡 blistering
由於氣體劇烈排出，在燒結件表面形成鼓泡的現象。
16、發汗 sweating
壓坯加熱處理時液相滲出的現象。
17、燒結殼sinter skin
燒結時，燒結件上形成的一種表面層，其性能不同於產品內部。
18、相對密度relative density
多孔體的密度與無孔狀態下同一成分材料的密度之比，以百分率表示。
19、徑向壓潰密度radial crushing strength
通過施加徑向壓力測定的燒結圓筒試樣的破裂強度。
20、孔隙度 porosity
多孔體中所有孔隙的體積與總體積之比。
21、擴散孔隙 diffusion porosity
由於柯肯達爾效應導致的一種組元物質擴散到另一組元中形成的孔隙。
22、孔徑分布pore size distribution
材料中存在的各級孔徑按數量或體積計算的百分率。
23、表觀硬度apparent hardness
在規定條件下測定的燒結材料的硬度，它包括了孔隙的影響。
24、實體硬度solid hardness
在規定條件下測定的燒結材料的某一相或顆粒或某一區域的硬度，它排除了孔隙的影響。
25、起泡壓力 bubble-point pressure
迫使氣體通過液體浸漬的製品產生第一氣泡所需的最小的壓力。
26、流體透過性 fluid permeability
在規定條件下測定的在單位時間內液體或氣體通過多孔體的數量。

❺ 誰知道燒結具體的工藝流程

燒結機系統：包括原燃料的輸入，配料，混合，燒結，破碎，篩分，鋪底料。
燒結工藝流程圖見附圖
燒結工藝簡述：
1）原料准備與配料
燒結原料包括含鐵原料（原礦及精礦粉）、熔劑（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或無煙煤）、附加物（軋鋼皮、鋼鐵廠回收粉塵）及返礦。這些原料除要求一定化學成分外，還要求一定的化學成分穩定性。
經機械強制混合後的物料形成了不同粒徑的小球，使物料具有良好的透氣性。
返礦的加入，有利於增加混合料的透氣性。
2）混合布料：
配好的各種粉料進行混勻制粒，以保證獲得質量比較均一的燒結礦，在混合過程中加入必須的水分使燒結料充分潤濕，以提高燒結料的透氣性，我們採用的是二次混合工藝，在一次混合主要是混勻並加入適當水潤濕，二次混合時補足到適宜水分使混合料中細粉造成小球。
採用寬皮帶給料機沿台車寬度上均勻布料，以保證透氣性一致，同時保證料面平正，並有一定鬆散性。
3）點火控制
燒結台車上的物料，經點火爐進行料面點火，從料面開始燒結，並在強制通風的情況下使混合料中配入的燃料從上至下燃燒達到燒結的目的。點火爐採用高爐煤氣點火，節約了燒結礦的能耗，降低了成本。
4）燒結礦的處理：
對燒結礦進行破碎篩分，使燒結礦粒度均勻和除去部分夾生料，為高爐冶煉創造有利條件，篩子選用雙層篩，其中6mm以下的作為返礦進入配料，6-20mm作為鋪底料，20mm以上進入高爐礦倉。

❻ 燒結的燒結過程

在利用固相反應制備無機固體化合物時，反應的速率由擴散過程式控制制，常常需要較高的溫度才能使反應有效地進行。另外一些固體化合物是固液相組成的化合物，在熔化時會發生分解反應，故燒結一般應在產物熔點以下進行，以保證得到均勻的物相。但是燒結溫度也不能太低，否則會使固相反應的速率太低。在很多情況下，燒結需要在特定的氣氛或真空中進行。控制燒結過程的氣相分壓非常重要，特別是當研究的體系中含有價態可變的離子時，固相反應的氣相分壓將直接影響到產物的組成和結構。例如，在銅系氧化物高溫超導體的合成中，燒結過程必須在嚴格控制氧分壓，以保證得到具有確定結構、組成和銅價態分布的超導材料。
高爐煉鐵生產前，將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，燒結成塊的過程。在生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。

❼ 金海威燒結機最高燒結溫度是多少

聚四氟乙烯燒結工藝：成型收縮率、成型溫度、燒結條件：最好溫度不要超過385度，不然分子會壞死，影響質量物料性能。長期使用溫度-200--260度，有卓越的耐化學腐蝕性，對所有化學品都耐腐蝕，摩擦系數在塑料中最低，還有很好的電性能，其電絕緣性不受溫度影響，有塑料王之稱。1、呈透明或半透明狀態，結晶度越高，透明性越差。原料多為粉狀樹脂或濃縮分散液，具有極高的分子量，為高結晶度的熱塑性聚合物。適於製作耐腐蝕件，減磨耐磨件、密封件、絕緣件和醫療器械零件成型性能。2、流動性差，極易分解，分解時產生腐蝕氣體。宜嚴格控製成型溫度，模具應加熱，澆注系統對料流阻力應小。3.粉狀樹脂常採用粉末粉末冶金法成型，使用燒結方法。燒結溫度360-375度，不可超過410度。乳液樹脂通常用冷擠出再燒結的工藝加工，可在物品表面形成防腐層。如需要求製品透明性，韌性好，應採取快速冷卻。也可採取擠壓成型，可以擠出管、棒、型材。4、PTFE熔體粘度很高，容體粘度隨剪切應力的增大而減小，顯示其非牛頓流體的特性。5、二次加工，可以熱壓復合、焊接、粘結、增強、機械加工等，以製得最終產品。最好用曲線燒結：第一步在120度進行乾燥;第二步如填充石墨或二流化墨在250度要進行溫度處理;第三步在345度處理一次;第四步在375度進行處理;第五步降溫不要太快。

❽ 燒結的生產工藝流程及其配料方法

燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上
入廠結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

❾ 燒結生產都有哪些工藝

序言燒結工藝是指根據原料特性所選擇的加工程序和燒結工藝制度。它對燒結生產的產量和質量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結過程的內在規律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現代科學技術成果，強化燒結生產過程，能夠獲得先進的技術經濟指標，保證實現高產、優質、低耗。本生產工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點火，抽風燒結，抽風冷卻，破碎篩分，除塵等環節組成。具體工藝流程.見附圖 燒結生產工藝的過程就是將准備好的礦粉、燃料和溶劑，按一定的比例配料，然後再配入一部分燒結機尾篩分的返礦，送到混合機混勻和造球。混好的料由布料器鋪到燒結機台車上點火燒結，燒成的燒結礦經破碎機破碎篩分後，篩上成品燒結礦送往高爐，篩下物為返礦，返礦配入混合料重新燒結，燒結過程產生的廢氣經除塵器除塵後，由風機抽入煙囪，排入大氣。 原料的准備 1、礦石：原料進廠後由質檢人員取樣，送化驗室化驗，根據化驗成分， 計算生石灰配加量，然後由料場組織鏟車兌灰打堆，24小時後堆大堆，10天後進行篩分破碎。
編輯本段礦石的加工工藝
礦粉 鏟車 ＜150mm ＜20mm 條篩
振動篩
配料倉
＞150mm 20-150mm ＜20mm 顎破
錘破
多餘存放備料場
2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之間，一般要求四輥破出的＜3㎜的＞90％。 焦粉的破碎工藝: 0-3mm 碎焦
四輥破
轉運站
存配料倉
＜15mm 0-3mm 備料
燃料粒度大時由於其比表面積小，使燃燒速度變慢，燃燒層厚度增加，透氣性降低，垂直燒結速度下降，生產率降低。同時，燃燒粒度大，燒結料層中燃料周圍溫度高，還原性氣氛強，液相過多而且流動性好，容易形成難還原的薄壁粗孔結構，強度也降低。反之，在遠離燃料顆粒的周圍，溫度低，燒結不均勻，易出現夾生料，強度差，此外大顆粒燃料在布料時易產生自然偏析，使下層燃料多，溫度過高，容易過熔和粘接爐箅；為保護爐箅，許多工廠不敢燒透，結果返礦增多，質量變壞，抽損增加，惡化除塵及風機轉子的工作條件。由於燒結礦中含有較多的殘碳，在冷卻段上繼續燃燒而降低冷卻效果。 燃料粒度過細對燒結也不利，它使燃燒速度過快，燃燒層過窄，溫度降低，高溫反應來不及進行，導致燒結礦強度變壞，返礦增加，生產率降低。 3、熔劑：生石灰的粒度要求小於3㎜，以利於加水消化和混勻造球。 4、返礦：是篩分燒結礦的篩下物，由強度差的小塊燒結礦和未燒透及未 燒結的燒結料組成。返礦成分與燒結礦成分相近，但TFe和FeO稍低，並含有殘碳。返礦粒度大，孔隙多，可改善料層透氣性，提高垂直燒結速度。合適粒度為0～10㎜。 5、其他物料粒度要求：附加物如爐塵、水渣選料應將雜物篩除干凈，粒 度小於10㎜。 綜上所述，熔劑破碎的技術操作標準是粒度小於3㎜的達到90%以上；燃料破碎的技術操作標準是煤粉小於3㎜的大於85%，焦粉小於3㎜的部分大於90%。
編輯本段燒結配料工藝技術操作規程
燒結配料是按燒結礦的質量指標要求和原料成分，將各種原料（含鐵料、熔劑、燃料等）按一定的比例配合在一起的過程。它是整個燒結工藝中的一個重要環節，精心配料是獲得優質燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產出數量足夠的性能良好的液相，適宜的燃料用量可以獲得強度高、還原性良好的燒結礦。從而保證高爐順行，使高爐生產達到高產、優質、低耗。 對配料的基本要求是准確。即按照計算所確定的配比，連續穩定地配料，把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內。當燃料配入量波動0.2%時，就足以引起燒結礦強度與還原性的變化；當礦粉或熔劑配入量發生變化時，燒結礦的含鐵量與鹼度即隨之變化，都將導致高爐爐溫、爐渣鹼度的變化，對爐況的穩定、順行帶來不利影響。為保證燒結礦成分的穩定，生產中當燒結機所需的上料量發生變化時，須按配料比准確計算各種料在每米皮帶或單位時間內的下料量；當料種或原料成分發生變化時，則應按規定的要求，並准確預計燒結礦的化學成分。 一、配料方法： （一） 驗演算法：該法首先應根據實際生產經驗假定配料比，並根據各種物 料的水分、燒損、化學成分等項原始數據，計算燒結礦的化學成分，看其是否滿足規定的指標的要求。 1、在進行配料計算前，必須已知下列數據： 1）各種原燃料的有關物理性能與化學成分； 2）燒結礦的技術條件； 3）燒結礦的循環量； 4）原料的貯存與供應量； 5）配料設備的能力。 2、步驟為： （1） 確定配料比：根據燒結礦技術的要求及原料供應計劃、化學成分來 確定各種原料的配料比。 （2） 計算乾料量： 乾料量（%）=濕料配比X（100-水分） 總乾料量Σ乾料=各種乾料量之和 （3） 計算殘存量（燒成量）： 殘存量（%）=乾料量X（100-燒損） 焦粉殘存量（%）=焦粉乾料配比X（100-燒損） =焦粉乾料比X灰分 總殘存量Σ殘存量=各種原料殘存量之和 （4） 計算進入配料中的各種組分： 進入配料中各種原料的含鐵量（%）： W（TFe）=某原料含鐵量X某原料乾料配比 總含鐵量ΣW（TFe）=各原料含鐵量之和 進入配料中各種原料的SiO2含量（%） W（SiO2）=某原料SiO2的質量分數X某原料乾料配比 總SiO2含量ΣW（SiO2）=各原料含SiO2量之和 進入配料中各種原料的CaO含量（%）： W（CaO）=某原料CaO的質量分數X某原料乾料配比 總CaO含量ΣW（CaO）=各原料含CaO量之和 （5） 驗算燒結礦R(鹼度): ∑W(CaO) R= ∑W(SiO2) (6)計算燒結礦的化學成分: W(TFe)=各種原料帶入的TFe之和÷總殘存量 W(SiO2礦)=各種料帶入的SiO2之和÷總殘存量 W(CaO礦)=各種料帶入的CaO之和÷總殘存量 若驗算的燒結礦鹼度和燒結礦成分達到要求，則預定的配料比即為實際配料比。 （二）、單燒法：它是以一種含鐵原料，按燒結礦技術要求，配加適當的熔劑和燃料，使其鹼度或MgO的含量達到預定的規格，這樣所得出的燒結礦的含鐵量稱為該種含鐵原料的單燒值。然後把實際燒結礦看作是各種含鐵原料的單燒燒結礦的機械混合物。 二、配料量的計算： 某種原料每小時的上料量： G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X帶速（m/min） 式中G—某種原料每小時的上料量,kg/h。 某種原料每班消耗量:M=TXG 式中M—某種原料每班消耗量,t; T—當班上料時間,h。 三、配料設備要求： 1、配料使用的設備要求：下料通暢、給料量均勻、穩定和便於調節。 配料系統設備主要有配料礦槽，給料設備和皮帶電子稱或核子稱等。 給料設備： 燒結廠有多種多樣的給料設備，它們是根據使用計劃，按比例將原料從貯礦槽給出，比如有圓盤給料機、圓輥給料機、板式給料機、電振給料機、螺旋給料機和擺式給料機等。 2、配料設備： 由圓盤給料機和皮帶電子稱或核子稱組合而成的裝置，是目前常用的配料設置。皮帶給料機適用於黏性不大的物料；定量螺旋給料機以及定量圓盤給料機用於配料少的粉狀細粒物料。 圓盤給料機給料量波動的原因： （1）圓盤和料槽不同心。 （2）盤面不水平。 （3）盤面襯板磨損程度不同。 （4）原料水分變化。 （5）物料粒度變化。 （6）礦槽內料位的變化。 電子皮帶稱用於皮帶運輸機輸送固體散粒性物料的計量上，可直接指示皮帶運輸機的瞬時送料量，也可累計某段時間內的物料總量，如果與自動調節器配合還可進行輸料量的自動調節，實現自動定量給料。它具有計量准確、反映快、靈敏度高、體積小等優點。 電子皮帶秤基本工作原理如下：按一定速度運轉的皮帶機有效稱量段上的物料重量P,通過稱框作用於感測器上,同時通過測速頭,經測速單元轉換為直流電壓U,輸入到感測器,經感測器轉換成△U電壓信號輸出,電壓信號△U通過儀表放大後轉換成0-10MA的直流電I0信號輸出,I0變化反映了有效稱量段上物料重量及皮帶速度的變化,並通過顯示儀表及計數器,直接顯示物料重量的瞬時值及累計總量,從而達到電子皮帶稱的稱量及計算目的。 該設備靈敏度高，精度在1.5%左右,不受皮帶拉力的影響。由於採用電動滾筒作為傳動裝置，電子皮帶稱靈敏、准確，結構簡單，運行平穩可靠，維護量小，經久耐用，便於實現自動配料。 三、配料工藝技術操作要點： 即使配料計算準確無誤，如果沒有精心操作，燒結礦的化學成分也是難以保證的。生產上配料工藝操作要點如下： 1、正常操作： 1）嚴格按配料單准確配料，圓盤給料機閘門開口度要保持適度，閘門開口的高度要保持穩定，保證下料穩定，下料量允許波動范圍鐵礦粉小於±0.3kg/m,熔劑與燃料小於±0.2kg/m,其他原料小於±0.1kg/m,使配合料的化學成分合乎規定標准。 2）配碳量要達到最佳值，保證燒結燃耗低，燒結礦中FeO含量低。 3）密切注意各種原料的配比量，發現短缺等異常情況時應及時查明原因並處理。 4）在成分、水分波動較大時，根據實際情況做適當調整，確保配合料成分穩定。配料比變更時，應在短時間內調整完成。 5）同一種原料的配料倉必須輪流使用，以防堵料，水分波動等現象發生。 6）某一種原料因設備故障或其他原因造成斷料或下料不正常時，必須立即用同類原料代替並及時匯報，變更配料比。 7）做好上料情況與變料情況的原始記錄。 2、異常情況： 1）在電子稱不準確，誤差超過規定范圍時，可採用人工跑盤稱料，增加稱料頻次。 2）在微機出現故障不能自動控制時，應採用手動操作。 3）當出現緊急狀況，採取應急操作後，要馬上通知有關部門立即處理。應急操作不可長時間使用，崗位工人應做好記錄，在交接班時要核算出各種物料的使用量，上料時間參數，並記入原始記錄。 四、配料操作的注意事項： 1、隨時檢查下料量是否符合要求，根據原料粒度，水分及時調整。 2、運轉中隨時注意圓盤料槽的粘料、卡料情況，保證下料暢通均勻。 3、及時向備料組反映各種原料的水分，粒度雜物等的變化。 4、運轉中經常注意設備聲音，如有不正常音響及時停機檢查處理。 5、應注意檢查電機軸承的溫度，不得超過65℃。 6、圓盤在運轉中突然停止，應詳細檢查，確無問題或故障排除後，方可重新啟動，如再次啟動不了，不得再繼續啟動，應查出原因後進行處理。 五、影響配料准確性的因素: 1、原料條件:原料條件的穩定性、原料粒度和水分等,對配料的准確性都有不同程度的影響。原料粒度的變化會使堆積密度發生變化，特別是當原料粒度范圍大時，會使圓盤給料機在不同時間的下料量出現偏差。當採用容積配料時，影響更大。 原料水分的波動，不僅影響堆積密度，還影響圓盤給料的均勻性，使配料的准確性變差。當原料水分提高時，物料在礦槽內經常產生「崩料」、「懸料」現象，破壞了配料的連續性和准確性。 2、設備狀況：設備性能的好壞對保證均勻給料，准確稱重是很重要的。安裝給料機時，如果圓盤中心與料倉中心不吻合，或盤面不水平，就會使圓盤各個方向下料不均勻，時多時少。特別是物料含水分高時，其摩擦系數更小，配料的誤差更小。此外，電子皮帶秤的精度，配料皮帶的速度等都會影響配料的質量。 3、操作因素：操作不當和失職同樣會影響配料作業。比如，生產過程中，礦槽料位不斷變化，將引起物料靜壓力的下降，物料給出量少，因此，礦槽內存料量的變化會破壞圓盤給料的均勻性；而當原料中有大塊物料或雜物時，會使料流不暢，以至堵塞圓盤的出料閘門。所以，在料槽中應裝設料位計，料線低時就發出信號，指揮進料系統自動進料，以保持料位的穩定。對於熱返礦來說，熱返礦在配料計算中視為常數，當燒結操作失常，產生返礦惡性循環時，對配料的准確性將會帶來極大的影響。此外，配料操作人員的技術水平對配料准確性的影響就更大了。為克服上述因素的影響，必須加強對原料和設備的管理，做到勤觀察、勤分析、勤稱量、勤調整

❿ 燒結工藝流程

燒結：就是將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

工藝流程如圖所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。