管道檢測的方法主要分為傳統檢測方法和現代檢測方法
現代檢測方法主要有（1）管道潛望鏡檢測（QV）（2）管道閉路電視檢測（CCTV）（3）聲納檢測等，要是管道的向的話可以用管線儀或地質雷達。廣州迪升集團在這方面還不錯，你可以去看下。
⑵ 蒸汽伴熱管迴路測試如何進行
①伴熱蒸汽壓力宜為0.3MPa-1.0MPa；②伴熱蒸汽管路應採用單迴路供汽和回水，不應串聯連接；③伴熱管路集液處應加排...
⑶ 蒸汽鍋爐管道安裝需要X光射線進行探傷嗎
要進行10%的射線檢測。
詳見：《鍋爐安全技術監察規程》TSG G0001-2012
表4.1蒸汽鍋爐無損檢測方法及比例
⑷ 勞駕達人了，請回答PT,RT,MT探傷的具體操作方法，要求規范
內容非常的多，每種方法都有一本書呢，這里是寫不下的，建議找培訓的教材來看，而且要全面的看，因為：
1、具體的操作方法是以理論為基礎的，你知其然而不知其所以然，很快就會忘掉，或在操作中走樣。
2、無損檢測屬於特殊工種，必須取證後才能從事，否則容易出危險，就比如X光探傷，射線是危險的，看不見摸不著，隨便操作可能會傷害到自己還傷害到別人，而且自己還不知道，等感覺到不舒服的時候就遲了。
建議去上個培訓班考核班，包括理論培訓和實際操作培訓，考核合格後有資格證書，這樣就能安全從事這項工作了。
⑸ RT射線檢測管道焊縫的防護問題
X 射線現場探傷作業 按GBZ 117-2002 工業 X 射線探傷衛生防護標准
X 射線現場探傷作業
5.2.1
進行透照檢查時，必須考慮控制器與 X 射線管和被檢物體的距離、照射方向、時間和屏蔽條
件等因素，以保證探傷作業人員的受照劑量低於劑量限值，並應達到可以合理做到盡可能低的水平。
5.2.2
進行透照檢查時，可將被檢物體周圍的空氣比釋動能率在 40μGy·h-1
以上的范圍內劃為控
制區，特殊情況參見附錄B（規范性附錄）。控制區邊界上必須懸掛清晰可見的「禁止進入X射線區」
警示標識，探傷作業人員應在邊界外操作，否則必須採取防護措施。
5.2.3
進行透照檢查時，控制區邊界外空氣比釋動能率在 4μGy·h-1
以上的范圍內可劃為管理區，
在其邊界上必須設警示標識，如信號燈、鈴、警戒繩，並懸掛清晰可見的「無關人員禁止入內」警
告牌，必要時設專人警戒。尚應注意控制在管理區邊界附近不應有經常停留的公眾成員。
工業Y射線按GB18465-2001"工業Y射線探傷放射衛生防護要求"
其它按GB18871-2002 "電離輻射防護與輻射源安全基本標准"
⑹ 壓力管道無損檢測
壓力管道無損檢測概述
無損檢測是指在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。是指對材料或工件實施一種不損害或不影響其未來使用性能或用途的檢測手段。
常用的無損檢測方法有射線檢測（簡稱RT）、超聲波檢測（簡稱UT）、磁粉檢測（簡稱MT）和滲透檢測（簡稱PT），稱為四大常規檢測方法。這四種方法是承壓類特種設備製造質量檢測和在用檢測最常用的無損檢測方法。其中RT 和UT主要用於探測試件內部缺陷，MT和PT主要用於探測試件表面缺陷。其他用於承壓類特種設備的無損檢測方法有渦流檢測（簡稱ET）、聲發射檢測（簡稱AE）等
射線的種類很多，其中易於穿透物質的有X射線、γ射線、中子射線三 種。這三種射線都被用於無損檢測，其中X射線和γ射線常應用於承壓設備焊 縫和其他工業產品、結構材料的缺陷檢測，而中子射線僅用於一些特殊場 合。射線檢測是工業無損檢測的一個重要專業門類。最主要的應用是探測試 件內部的宏觀幾何缺陷（探傷）。 壓力管道射線檢測特點
①.檢測結果有直接記錄——底片。由於底片上記錄的信息十分豐富，且 可以長期保存，從而使射線照相法成為各種無損檢測方法中記錄最真實、最 直觀、最全面、可追蹤性最好的檢測方法。
②可以獲得缺陷的投影圖像，缺陷定性定量准確各種無損檢測方法中， 射線照相對缺陷定性是最準的。在定量方面，對體積型缺陷（氣孔、夾渣 類）的長度、寬度尺寸的確定也很准，其誤差大致在零點幾毫米。 ③體積型缺陷檢出率很高。而面積型缺陷檢出率受到多種因素影響。體積型缺陷是指氣孔、夾渣類缺陷。射線照相大致可以檢出直徑在試件厚度1% 以上的體積型缺陷。面積型缺陷是指裂紋、未熔合類缺陷，其檢出率的影響 因素包括缺陷形態尺寸、透照厚度、透照角度、透照幾何條件、源和膠片種 類、像質計靈敏度等，所以一般來說裂紋檢出率較低。
④.適宜檢測較薄的工件而不適宜較厚的工件。檢測厚工件需要高能量的射線探 傷設備。300 kV攜帶型X射線機透照厚度一般小於40 mm，420 kV移動式X射線機和 Irl92γ射線機透照厚度均小於100 mm，對厚度大於100 rain的工件照相需使用加速 器或C060，因此是比較困難的。此外，板厚增大，射線照相絕對靈敏度是下降的，也 就是說對厚工件採用射線照相，小尺寸缺陷以及一些面積型缺陷漏檢的可能性增大。 ⑤適宜檢測對接焊縫。檢測角焊縫效果較差，不適宜檢測板材、棒材、鍛件。用 射線檢測角焊縫時，透照布置比較困難，且攝得底片的黑度變化大，成像質量不夠 好；板材、鍛件中的大部分缺陷通常與射線束垂直，因此射線照相無法檢出。 ⑥.有些試件結構和現場條件不適合射線照相。由於是穿透法檢測，因此結構和 現場條件有時會限制檢測的進行。例如，有內件的鍋爐或容器，有厚保溫層的鍋爐、 容器或管道，內部液態或固態介質未排空的容器等均無法檢測。採用雙壁單影法透 照，雖然可以不進入容器內部，但只適用於直徑較小的管道，對直徑較大的管道，雙 壁單影法透照很難實施。此外如焦距太短，則底片清晰度會很差。
⑦對缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的確定比較困難。缺陷高度可 通過黑度對比的方法作出判斷，但精確度不高，尤其影像細小的裂紋類缺陷。 ⑧檢測成本高。與其他無損檢測方法相比，射線照相的材料和人工成本很高。 ⑨.射線照相檢測速度慢。一般情況下定向X射線機一次透照長度不超過300 mm， 拍一張片子需10 min，γ射線源的曝光時間一般更長。但特殊場合則另當別論， ⑩.射線對人體有傷害。射線會對人體組織造成多種損傷，因此對工作人員劑量當 量規定了限值。要求在保證完成射線探傷任務的同時，接受的劑量當量不超過限值。
壓力管道尤其是工業管道大量採用薄壁小徑管，其施工主要採用氬弧焊打底，手 工焊蓋面的單面焊接。長期以來小徑管對接焊縫主要採用射線透照檢測，但也存在不 少問題：①、由於壓力管道透照截面厚度變化大，寬容度很難保證，透照一次不能實 現焊縫全長的100%檢測;②、若要滿足壓力管道裂紋檢測要求，則底片透照數量很難 滿足要求；③、同時射線透照大量採用Ir192射線源和Ⅲ型片，底片質量和清晰度都 比較差。
JB/T4730《承壓設備無損檢測》對壓力管道射線檢測作了部分改進：
①、增加了工業射線膠片系統分類的內容，將膠片分為T1、T2、T3、T4四類。增 加附錄A（資料性附錄），對膠片系統的特性指標提出了要求，對國內使用的膠片質 量進行有效的控制；對薄壁壓力管道推薦採用Se-75射線源以及T2或T1膠片，提高了 射線透照質量。
②、對100mm＜Do≤400mm的環向對接焊接接頭（包括曲率相同曲面焊接接頭）, A 級、AB級允許採用K≤1.2。 降低了K值要求，減少底片數量。
③、小徑管環向對接焊接接頭的透照布置。小徑管採用雙壁雙影透照布 置，當同時滿足下列兩條件時應採用傾斜透照方式橢圓成像：T（壁厚） ≤8mm； g（焊縫寬度）≤Do /4橢圓成像時，應控制影像的開口寬度（上下焊縫 投影最大間距）在1倍焊縫寬度左右。不滿足上述條件或橢圓成像有困難時可採用垂 直透照方式重疊成像。
④、小徑管可選用通用線型像質計或附錄F（規范性附錄）規定的專用（等徑金屬 絲）像質計，金屬絲應橫跨焊縫放置。像質計應置於源側，當無法放置時，可將像質 計置於膠片側。
⑤、小徑管環向對接接頭的透照次數小徑管環向對接焊接接頭100%檢測的透照次 數：採用傾斜透照橢圓成像時，當T/ Do≤0.12時,相隔90°透照2次。當T/ Do ＞0.12時,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重疊成像時，一般應相隔120°或60°透照3次。由於結構原因不能進行多次透照時，可採用橢圓成像或重疊成像方式透照 一次。鑒於透照一次不能實現焊縫全長的100%檢測，此時應採取有效措施擴大缺陷可 檢出范圍，並保證底片評定范圍內黑度和靈敏度滿足要求。
⑥、底片評定范圍內的黑度D應符合下列規定:A 級：1.5≤D≤4.0；AB級 2.0≤D≤4.0 ；B 級：2.3≤D≤4.0。用X射線透照小徑管或其他截面厚度變化大的工 件時，AB級最低黑度允許降至1.5；B級最低黑度可降至2.0。
⑦、 小徑管可選用通用線型像質計或附錄F（規范性附錄）規定的專用（等徑金 屬絲）像質計，金屬絲應橫跨焊縫放置。像質計應置於源側，當無法放置在源側時， 可將像質計置於膠片側。
⑧、對截面厚度變化大的壓力管道，在保證靈敏度要求的前提下，允許採用較高 的X射線管電壓。但有一定壓力范圍的限制。
⑨、不加墊板單面焊的未焊透缺陷和根部內凹和根部咬邊分級評定。管外徑Do＞ 100mm管子未焊透和根部內凹和根部咬邊深度可採用對比試塊（Ⅱ型）進行測定。管 外徑Do≤100mm小徑管上述深度可採用小徑管專用對比試塊(ⅠA或ⅠB型)進行測定。
⑺ 蒸汽壓力管道RT探傷10%比例要求為幾級合格
1、看你的驗收標准了，按 GB50184-2011《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》要求探傷10%比例， Ⅲ級就合格。
2、如果溫度不太高，可以不探傷。可以看一下GB50316-2000《工業金屬管道設計規范》、GB50235-97、GB/T20801-2006，從上面可以找到答案。說的是設計的管道屬於GC類的。如果屬於GB2類的，可以看一下《城鎮供熱管網施工及驗收規范》。
3、純蒸汽管道具有良好的機械性能和絕熱性能，通常情況下可耐高溫120℃通過改性或與其它隔熱材料組合可耐高溫180℃，適用於各種冷、熱水高低溫管道的保溫工程。
焊縫檢查等級 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
無損檢測比例（%） 100 ≥20 ≥10 ＞5 -
⑻ 蒸汽吹掃管線方法
1
蒸汽吹掃通常按管網配置順序進行對每級管道來說，應先吹掃主幹管，在管段末端排放，然後吹掃支管，先近後遠，吹掃前干、支管閥門最好暫時拆除、臨時封閉，當閥前管段吹掃合格後再裝上閥門繼續吹洗後面的管段。對於中壓管道上的焊接閥門，可將閥心拆除後密封吹掃。
2
蒸汽管線的吹掃方法用暖管--吹掃--降溫--暖管--吹掃--降溫的方式重復進行，直至吹掃合格。如是周而復始地進行，管線必然冷熱變形，使管內壁的鐵銹等附著物易於脫落，故能達到好的吹掃效果。
3
蒸汽吹掃必須先充分暖管，並注意疏水，防止發生水擊（水錘）現象。在吹掃的第一周期引蒸汽暖管時，應特別注意檢查管線的熱膨脹，管道的滑動，彈簧支吊架等的變形情況是否正常。暖管應緩慢進行。即先向管道內緩慢地送入少量蒸汽，對管道進行預熱，當吹掃管段首端和末端溫度相近時，方可逐漸增大蒸汽流量至需要值進行吹掃。
4
引中壓蒸汽暖管時，其第一次暖管時間要適當長一些，大約需要4-5 h，即大約每小時升溫100℃左右，第二輪以後的暖管時間可短一些，在1-4h 即可。每次的吹掃時間大約為20-30min，因為降溫是自然冷卻，故降溫時間決定於氣溫，一般使管線冷至100℃以下即可，吹掃反復的次數，對於第一次主幹管的吹掃來說，因其管線長，反復次數亦要多一些，當排汽口排出的蒸汽流目視清潔時方可暫停吹掃進行吹掃質量檢查。通常主幹管的吹掃次數在20-30次左右，各支管的吹掃次數可少一些。經過酸洗鈍化處理的管道，其吹掃次數可有明顯的下降。
5
中壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹掃效果需用靶板檢查其吹掃質量。其靶板可以是拋光的紫銅片，厚度約2-3mm，寬度為排汽管內徑的5%-8%，長度等於管子內徑。亦可用拋光的鋁板，厚度約8-10mmm 製作。連續兩次更換靶板檢查，吹掃時間1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹掃而造成的痕跡，吹掃即告合格（如設計單位另有要求應按要求辦）。
⑼ DL5007電廠蒸汽管道焊接接頭無損檢測，如工作溫度250度的無受熱面蒸汽管道是要做5%射線和5%超聲波檢測嗎
提問者可能手頭的表格不清楚。「工作溫度250度的無受熱面蒸汽管道」符合表格中II類焊接接頭類型的第二欄，工作溫度高於150℃且不高於300℃的蒸汽管道及管件。照此需要進行射線和超聲的百分之五抽檢。
⑽ 管道蒸汽操作規程
首先明確：1.6MPa以下為低壓 1.6-10為中壓 10以上為高壓
熱電廠過來的管線只能說其輸送介質應該是過熱蒸汽，既然是輸送到你單位到了8公斤就變成了飽和蒸汽，運行啟動時注意開閥速度，注意疏排水，防止汽水沖擊
另外按照規范要求，蒸汽管道表面溫度應該不超過50度