❶ 脫硫劑利用率分析
針對干法/ 半干法脫硫技術中的脫硫劑利用率問題, 將以實際脫硫灰為研究對象, 從脫硫產物的成分分析入手, 採用反推手段, 探究脫硫劑的利用情況、問題形成原因和應對措施。
研究所使用的脫硫灰取自河北某電廠135 MW機組, 該機組採用典型的循環流化床半干法煙氣脫硫系統, 設計鈣硫比為1. 3, 而實際運行過程中鈣硫比高出設計值較多, 通常在1. 8~ 2. 2 之間, 受負荷、煤種以及脫硫劑品質的影響而波動。脫硫灰取樣時, 脫硫系統運行的實際Ca/ S 摩爾比為1. 8: 1, 脫硫效率為90% , 所用脫硫劑品質為優質, 該脫硫灰樣可視為該脫硫系統較佳工況下的產物, 具有典型性。現對該脫硫灰樣進行了下面一系列分析測試。
1. 2 分析方法與過
程首先採用國家標准GB/T 176- 1996 所規定的化學分析方法對脫硫灰樣進行了化學成分測定, 該方法是粉煤灰成分測定的一般方法, 表1 為分析結果。其中, 測定燒失量的灼燒溫度為960 e , SO3 的測定採用氯化鋇溶液沉澱硫酸鹽的重量法進行。可以看出, 通過該方法測定的SO3 含量很低, 這是因為亞硫酸鹽不能被測出, 也因此使得成份總量只有80. 77%。因此, 該方法的結果不能完全表徵脫硫灰的化學成分。
於是, 又採用X 射線熒光光譜分析結合遠紅外高溫S/ C 分析對脫硫灰樣進行了測定, 表2 為測得的成份數據。該方法通過高溫純氧燃燒的方式使脫硫灰中的硫全部轉化為氣態SO2, 再通過遠紅外光譜的形式檢測, 測出的是樣品中的全部硫分。可以看出, 該方法與化學分析方法測出的SO3 差別很大,但Si、Al、Fe、Ca、Mg 等主要金屬元素的結果非常接近。
另外, 為便於確定脫硫灰樣的礦物組成, 還對其進行了X 射線衍射分析, 圖1 為脫硫灰樣的XRD 圖譜。圖譜顯示, 脫硫灰的主要礦物組成為亞硫酸鈣(A) 、碳酸鈣( B) 和莫來石( C) 、石英( D) , 其中亞硫酸鈣和碳酸鈣屬於脫硫產物部分, 莫來石和石英屬於粉煤灰的組份。XRD 圖譜中CaSO4 的衍射峰非常不明顯, 說明其含量很少, 這也與化學分析法所測的硫含量很低相互印證。
❷ 半干法脫硫中循環灰和廢棄灰是怎麼分離的
干法脫硫:主要的是循環流化床反應器脫硫。石灰石加入循環流化床鍋爐後,將發生兩步高溫氣固反應:燃燒分解反應和硫鹽化反應,通過這兩個反應來脫硫。
濕法:石灰石/石灰—石膏濕法,鍋爐煙氣經增壓風機增壓,通過氣-氣熱交換器交換熱降溫後進入脫硫塔,自下而上流經脫硫塔,與自上而下的石灰石/石灰漿液形成逆向流動,同時發生熱量交換和化學反應,除去煙氣中的SO2。凈化後的煙氣經除霧器除去煙氣中攜帶的液滴,通過氣-氣熱交換器升溫後從煙囪排出。反應生成物CaSO3進入脫硫塔底部的漿液池,被通過增氧風機鼓入的空氣強制氧化,生成CaSO4,繼而生成石膏。為了使漿液池中的硫酸鈣保持一定的濃度,生成的石膏需不斷排出,新鮮的石灰石/石灰漿液需連續補充,石膏漿經脫水後得到純度較高的石膏。
半干法:噴霧乾燥煙氣脫硫以及循環流化床煙氣脫硫(也可以為半干法,最後處理不同)。經破碎後石灰在消化池中經消化後,與脫硫副產物和部分煤灰混合,製成混合漿液,經漿液泵升壓送入旋轉噴霧器,經霧化後在塔內均勻分散。熱煙氣從塔頂切向進入煙氣分配器,同時與霧滴順流而下。霧滴在蒸發乾燥的同時發生化學反應吸收煙氣中的SO2。