平面磨床平行度的檢測方法

① 如何操作平面磨床，平面磨床操作須知

如何操作平面磨床，平面磨床操作須知

平面磨床主要用砂輪旋轉研磨工件以使其可達到要求的平整度，根據工作台形狀可分為矩形工作台和圓形工作台兩種。下面，我為大家分享平面磨床操作須知，希望對大家有所幫助!

基本結構

新機在使用三個月後需更換液壓油，以後則每年更換一次，同時須清潔油箱。

每天檢查液壓油油位，油位應保證在最低與最高線之間。

液壓馬達啟動前，須確定流量調速桿在關閉位置。

須先開吸磁後開液壓

定位

機床應在最大運動空間外再預留300mm以上，每個底腳螺絲吃緊，檯面前後及左右水平在0.04/1000mm以內。(安裝變頻器的要求需更高)

每三個月檢察，調整工作檯面水平，吃緊每個底腳螺絲。

左右機構

禁止在工作台運動時調整左右行程。

當工作台鋼索松動時，應立即做調整。(本條適用手動機型)

沖水及吸塵裝置

吸塵箱過濾網每兩周須清潔一次。

冷缺水箱每一個月須清洗一次。

禁止使用空槍清洗平面磨床

主軸

安裝砂輪前須確定主軸為順時針方向旋轉。

開機時，須先開主軸後開沖水。

砂輪

所選砂輪須能承受周轉速2000m/min以上。

禁止使用有破損之砂輪。

新砂輪裝上法蘭必須做平衡。

進行正式磨削前，砂輪需空轉5分鍾。

最大進刀量行程800mm以下磨床為0.03mm，800mm以上磨床為0.05mm

液壓裝置

平面磨床使用粘度為46號液壓油。

潤滑裝置

潤滑油使用粘度為32號的導軌潤滑油。(推薦美威達1號或1405號)

每天確認油箱(池)油量，保證在下線以上。

每周檢查導軌油路是否通暢，杜絕導軌失油。

建議每三個月油箱清洗一次。

潤滑脂按規定定期加註。

1磨床加工是一種切削加工，但是與傳統的車削，刨削，銑削加工相比卻有以下特點：

（1）磨削屬於多刀，多刃加工。因為磨削用的砂輪由許多細小的磨粒黏合而成，在砂輪的表面布滿了很多雜亂無章多棱多角的磨，粒在加工的過程之中每一個沙粒就相當於一把切削刀。

（2）磨削加工屬於微刃加工，切削厚度很薄，每一粒切削的厚度可以小到微米，故可以獲得很高的表面加工精度和粗糙度。

（3）磨削的速度比較大，一般砂輪旋轉的速度為

2000~3000m/min（我們分廠現有的磨床砂輪的轉速；大水磨1300和1900r/min，坐標磨床9000r/min等）。

（4）加工范圍比較廣，由於磨粒的硬度很高，因此不僅可以加工碳鋼，鑄鐵等常用的金屬材料，還能加工高硬度高脆性的材料如淬火鋼，硬質合金鋼等。

2磨床的加工原理和分類：

磨床的加工原理是利用砂輪對金屬表面磨削的一種加工方法，其分類平面磨削，外圓磨削和一些成型磨削。

（1）平面磨削（以大水磨為例），就是利用吸盤和夾具將工件放置於工作台上，工件及夾具隨著工作台做縱向直線運動，砂輪在高速旋轉的同時也在做間歇的橫向運動和Z方向的移動來實現磨削，其操作步驟是：首先將工件和吸盤去除毛刺之後平整的放置於吸盤之上，根據圖紙和工藝卡進行測量所需要的總磨削量，然後在根據材料的硬度的性能來設定每一次需要磨削的進給量，充磁之後以手動的形式來實現橫向和縱向的定位，打開砂輪旋轉按鈕和機床縱向運轉按鈕慢慢轉動手輪使砂輪慢慢靠近工件的表面，當砂輪靠近工件的表面的時候會有一些火花隨著砂輪飛濺出來對刀結束，打開冷卻液在數顯裝置上設置好需要磨削的總磨削量，然後將機床的按鍵打到自動模式，實現自動磨削。

注意事項：

（1）砂輪的規格與主軸轉速不匹配，將導致嚴重的危害，建議其砂輪的線速度大於或者等於35m/s。

（2）砂輪使用之前必須對砂輪進行校正砂輪的平衡，以免砂輪在以後的`運動過程之中發生偏移或者擺動。

（3）工件的外形尺寸一定要小於磨床的行程尺寸。砂輪在運轉的過程之中嚴禁打開砂輪外蓋，只有當砂輪的外蓋鎖緊之後才可以啟動砂輪進行加工。

（4）在加工一些硬度比較大的材料的時候，在加工的過程之中一定要用金剛石對砂輪進行修整。

（5）在平面磨削的過程當中，兩個上下平面作為加工基準，交替著進行加工，這樣才可以保證零件的平行度和與側面的垂直度等。大水磨床的加工范圍主要是一些大型和中型的零件例如；面板模具的上模和下模還有就是一些中型的動模和精模等。

（2）成型磨削（手搖磨床為例）

成型磨削是成型表面精加工的一種的加工方法，具有高精度高效率的特點，在模具的製造當中成型磨削主要用於加工凸模，拼塊凹模及R角倒角T形面等。其加工原理就是：形狀復雜的成型零件，一般都是由若干個平面，斜面和圓柱面組成，其輪廓線為若干直線和圓弧，成型磨削就是把零件的輪廓分為若干直線和圓弧，然後按照一定的次序分開磨削，並使其連接光滑圓整從而達到圖紙的要求。

成型磨削的特點：

可以消除熱處理變形對精度的影響，提高模具的製造精度，同時採用成型磨削可以減少鉗工的操作量，提高模具的生產效率，縮短模具的製造周期等。

成型磨削的基本方法：

（1）成型砂輪磨削法

成型砂輪磨削法就是利用修整的砂輪為工具，將砂輪修整成與工件的形面完全吻合的相反的形面，然後用砂輪磨削工件，獲得所需要的形狀和要求。當採用成型砂輪磨削的方法的時候，工件成形輪廓的精度完全取決於砂輪型面修整的精確的程度。在單件或者小批的磨削當中，成型砂輪常採用金剛石刀裝在修整的夾具上進行修整，根據工件輪廓的形狀，常採用的砂輪修整夾具主要分為：砂輪角度修整器，砂輪圓弧修整器和砂輪非圓弧修整器三種。

（2）夾具磨削法

夾具磨削法就是將工件裝夾在專用的夾具上，利用夾具調整工件的位置，使工件在磨削的過程中做定量的移動或者轉動，從而獲得所需要的形狀的加工方法，根據工件輪廓的特徵可用於成型磨削的夾具主要有，精密虎口鉗，正弦磁力吸盤，正弦分中夾具和萬能夾具等。

正弦磁力吸盤正弦精密平口鉗下面我就重點介紹一下正弦精密虎口鉗正弦精密虎口鉗有帶有精密平口鉗的正弦尺和底座組成，工件裝夾在平口鉗中，為了使傾斜一定的角度，需要在正弦圓柱和底座的定位面之間墊入塊規，正弦精密虎口鉗用於磨削零件上的斜面，最大的傾斜角度為45度，若與成型砂輪配合使用，可磨削平面與圓柱面組成的復雜平面。

（3）坐標磨削：

坐標磨削和坐標鏜削一樣，是按照精確的坐標位置來保證加工尺寸的精度的，它是一種高精度的加工方法，主要用於淬火工件，高硬度工件的加工，對消除工件的熱處理變形，提高工件的加工精度尤為重要，坐標磨床使用的范圍很廣，加工孔的直徑范圍在0.4~90mm，表面粗糙度為0.32~0.08um之間，坐標誤差小於3um。現對CNC坐標磨床磨削加工工作原理如下：

1、磨削一個孔時，砂輪的工作邊將偏離行星主軸軸心線一個工件半徑值，在磨削過程中砂輪除了本身的轉動外，還必須繞行星主軸進行公轉。同時，還要在龍門磨磨削過程中擴大偏心量，進行微量進給，用這種方式來得到孔的精細控制。

2、平面磨削時，行星主軸一般是不轉的，而工作台沿著X向或Y向移動來實現。而砂輪的進給仍用擴大偏心半徑，進行微量進給。

3、在輪廓磨削中，CNC坐標磨床是採用點位控制式（也稱定點磨削），即利用X、Y坐標的移動使行星主軸中心與工件上圓弧半徑的圓心重合，並用行星主軸下端的偏心滑板來微量進給控制半徑尺寸。連續軌跡數控坐標磨上，則用范成法進行磨削。

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② 平面磨床磨活怎樣確保平面度和垂直度

砂輪主軸的徑向跳動和軸向竄動及磨床頭架運動誤差大，不僅影響磨削後的工件表面粗糙度，還會使工件產生圓度和端面跳動，造成磨削過程中火花不均勻。

立軸圓台平面磨床:豎直安置的砂輪主軸以砂輪端面磨削工件,砂輪架可沿立柱的導軌作間歇的垂直進給運動。工件裝在旋轉的圓工作台上可連續磨削，生產效率較高。為了便於裝卸工件，圓工作台還能沿床身導軌縱向移動。

卧軸圓台平面磨床:適用於磨削圓形薄片工件,並可利用工作台傾斜磨出厚薄不等的環形工件。立軸矩台平面磨床：由於砂輪直徑大於工作台寬度,磨削麵積較大,適用於高效磨削。

基本分類：

平面磨床是磨削工件平面或成型表面的一類磨床。主要類型有卧軸矩台、卧軸圓台、立軸矩台、立軸圓台和各種專用平面磨床。

卧軸矩台平面磨床：工件由矩形電磁工作台吸住或夾持在工作台上，並作縱嚮往復運動。砂輪架可沿滑座的燕尾導軌（見機床導軌）作橫向間歇進給運動（見機床），滑座可沿立柱的導軌作垂直間歇進給運動,用砂輪周邊磨削工件,磨削精度較高。

③ 平面磨床怎樣檢測精度

要看多大的了，把橫向行程調節到最大磨工件後，量量工件的平行度，直角度，直線度。

④ 平行度0.06怎麼保證

平行度0.06這樣保證。首先要保證磨床的精度要夠好，然後最主要把工作台要磨到平面度0點006以內。採用壓緊方式，利用該零件已有的四個圓，在底板上做螺紋孔，然後用壓板壓緊，壓板不要高出零件表面。磨床的左右導軌正常，不能有異物。磨頭正常，前後走刀要一致。再就是工作磁台要平且無毛刺與異物，最好在加工前修一刀；最重要的是工件變形不能太大，否則是修不過來的。排除此類情況，加工出的平行度完全能達到0點006mm。用精密虎鉗夾工件在上面做直角，排除虎鉗誤差以及在加工過程中小心的轉換平面，做出來的工件垂直度完全可以達到0點01mm以內。

⑤ 普通平面磨床加工高品質零件的方法

普通平面磨床加工高品質零件的方法

平面磨床主要用砂輪旋轉研磨工件以使其可達到要求的平整度，根據工作台形狀可分為矩形工作台和圓形工作台兩種，矩形工作台平面磨床的主參數為工作台寬度及長度，圓形工作台的主參數為工作檯面直徑。下面，我為大家分享普通平面磨床加工高品質零件的方法，希望對大家有所幫助!

精、細兩次何等整砂輪

為使磨削出的工件能達到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，採用下述兩種方法之工進行精，細兩次修整砂輪。

1)用金鋼石筆精修，再用精車後的砂輪細修輪，可以滿足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困難。但是，如果用金剛石筆精修後，再用精車後的砂輪細修，則完全可以達到這種要求。

細修時可採用TL60#ZR1--ZR2的砂輪，直徑φ100mm左右。先將砂輪夾緊在一根心軸上，再在精密車床上精車外圓，以消除偏擺。之後在平面磨床進行細修砂輪，即用砂輪精磨砂辦公輪。

修整砂輪時靠頭架帶著轉動，其轉速要低，經貿部為80--100r/min，進給時要小，往復一次經貿部為0.002mm，工作台往復運動速度低於0.3m/min，需經多次往復合適整。修整砂輪和被修整砂輪旋轉方向相同，即兩者接觸點的線速度方向相反。冷卻液要充分，以便把浮動的砂粒沖掉，防止磨削過程中有浮砂拉毛工件表面。

砂輪經過精、細兩次修整後，在砂輪的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂輪修整完畢後，再用毛刷去掉被修整砂輪表面的砂粒。磨削前，對冷卻液要進行嚴格的過濾。磨削時，冷卻液要充分，防止燒傷工件表面。

2)用金鋼石筆精修，再用油石細修

先用銳利的單顆粒金剛石筆精修，大砂輪磨粒上可修出較多的等高微刃，再用油石(或砂條)進行細修，即在精修的基礎上，在砂輪磨粒上修整出更多的等高微刃。

用金剛石筆精修時，砂輪修整器的安裝要正確。但進給量每次不得大於0.005mm，縱向進給量建議用最低值。在修整砂輪過程中，要注意聽聲音，以聽到均勻的沙沙聲為最佳。

若聽到忽高忽低、漸高漸低、甚至發出嘟嘟的不正常的響聲時，就應該檢查工作台是否爬行，冷卻液是否充裕，金剛石筆是否鋒利。經過金剛石筆精修後，再用油石進行細修。油石要在幸而平面磨床上用砂輪磨平。細修時，油石必須與砂輪圓周表面平等，輕微接觸，緩慢地縱向移動2-3次即可。

經過精、細修整後，可用手指順著砂輪的旋轉方向，輕輕地靠近砂輪工作表面，並作縱向移動，此時若有平整光滑感如接觸鏡面似的感覺即可;若有磨粒刺手的感覺時，可用剪去2/3刷毛的漆刷輕輕刷去砂輪表面的浮屑。

磨削用量

用M131W型普通平面磨床進行超精度磨削時,保證有效地達到表面粗糙度Ra0.02μm的經驗磨削量。

工作線速度m/min4--10

磨削時工作台縱向進給速度(mm/min)50--100

磨削深度(mm)0.0025--0.005

磨削時橫向進給次數1--2

無火花光磨時工作台往復次數4-6

半徑上的磨削餘量(mm)0.003--0.006

可達到的表面粗糙度(μm)Ra0.02--0.04

超精磨削機理

超精磨削是靠砂輪工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃這一特性而得以進行的。這些等高微刃能從工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形狀和尺寸誤差和餘量。

因此，運用這些等微刃具是大量的，如果磨削用量適當，在加工面上有可能留下大量的極微細的切削痕跡，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，還由於在無火光花光磨階段，仍有很明來的磨擦、滑擠、拋光和壓光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度進一步降低。

對普通平面磨床的檢修

為了在變通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，應對舊變通平面磨床進行如下項目檢測，不符合精度要求的，則要進行刮研檢修。

(1)檢修床導軌

1)檢測和何等刮床身V形導軌：在垂直平面內的'不直度，在1m長度上，不得超過0.01mm;在水平面內的不直度，在1m長度上，不得超過0.01mm;與滑鞍座導軌的不垂直度，在250mm長度上，不得超過0.02mm;接觸點要求12--14點(25×25)mm。

2)檢測的何等刮床身平面導軌：V形導軌的不平等度，在1m長度上，不得超過0.02mm;在垂直平面內的不直度，在1m長度上，法得超過0.01mm;接觸斑點要求12--14點(25×25)mm。

(2)檢修滑鞍座導軌

1)檢測和何等刮滑鞍座V形導軌;在垂直平面內的不直度，全部長度上不得超過0.01mm;接觸斑點要求10--12點(25×25)mm。

2)檢測和何等刮滑板鞍座平導軌：V形導軌的不平行度，在全部長度上不得超過0.02/1000mm;接觸斑點要求10--12點(25×25)mm。

(3)調整砂輪主軸與軸瓦的間隙

在砂輪主軸軸徑上塗色與軸瓦轉研，用刮刀刮研軸瓦表盛面，接觸斑點應達到點12--14點(25×25)mm，此後進行安裝調整，將砂輪主軸與軸瓦的間隙調整到0.0025--0.005mm。這樣，可以克服在磨削中工件中出現棱圓的弊病。

(4)平衡砂輪主軸電機與砂輪

由於砂輪主軸電機的振動對工件表面粗糙度的影響很大，所以砂輪主軸電機需要經過平衡，砂輪應進行兩次平衡;用金剛石筆修整砂輪後進行一次粗平衡，再用油石或粗車後的砂輪經細密的修整後做一次精平衡。

磨削注意事項及可能出現的問題

(1)磨削時要注意砂輪與要件的接觸情況

當工件表面接觸砂輪時,可聽到噝噝的連續聲,工件表面的水跡可被放置的砂輪帶走,同時可見微弱的火花,昆時即可加大冷卻液,冷卻液的濃度比普通磨削用的皂化液稍高,但要求過濾清潔,而後進行進給。

每次進給量為每雙行程0.005mm，磨削到最後，直至無火花為止。此時將橫向進給手輪向進給方向按住，使砂輪微微向工件奪進，但不作進給，即等於對工件進行一次拋光，這樣不保證了工件表面粗糙度可達Ra0.02μm。

(2)防止工件膨脹

夏季磨削時，機床照明燈有能靠近工件，以防止燈炮散熱致使工件膨脹而影響磨削質量。

(3)工什表面拉毛

這是冷卻液不幹凈或砂輪表面有浮砂造成的，要嚴格近濾冷卻液或將浮砂刷掉。

(4)有局部燒傷

這是由於冷卻液不充分，進給量過大，或砂輪用鈍所致。

(5)工件表面局部有波紋

加工完畢，工件表面絕大部分很好，但局部有微細的波紋。這可能是主軸松動、電機振動或其它原因造成的，需根據具體情況，採取相應措施加以解決。

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⑥ 磨床的平面磨削大致可以分為幾種情況

當我們在選擇平面磨床的時候，有好多種磨削方式，我們需要根據實際情況來選擇，更要弄明白每一種磨削的優缺點，這樣才可以讓生產提高。在平面磨床上的平面磨削，精度一般可達公差等級IT7~IT6級。表面粗糙度RA為0.63磨削表面粗糙度RA可達0.1微米，平行度誤差在1000長度內為0.01mm。那平面磨削可以分為幾種呢？以下三種情況可以做參考：
當砂輪在圓周磨削時：
一般是在卧軸平面磨床情況下。用砂輪圓周面磨削平面式，砂輪與工件的接觸面很小，磨削時的冷卻和排屑條件好，產生的磨削力和磨削熱也較小，因此，有利於提高工件的磨削精度。這種磨削方式適用於精度各種平面零件。一般能達到0.01/100~0.02/100mm的平面度公差。表面粗糙度RA可達到1.25~0.020微米。但因磨削時要用間斷的橫向金給來完成整個工作表面的磨削，所以生產效率較低。
當端面磨削時：
一般是在立軸平面磨床情況下。用筒型砂輪端面磨削時，善論株洲主要承受軸向力，因此株洲的彎曲變形小，剛性好，磨削時刻選用較大磨削用量。此外，用筒形砂輪磨削端面磨削時，砂輪與工件的接觸面積大，同時參與磨削的磨粒多，所以生產效率高。但是磨削過程中發熱量較大，切削液不易直接澆築道磨削區域，排屑也較困難。因而工件容易產生熱變形和燒傷。
端面磨削時：
一般是在雙端面磨床的情況下。用筒形砂輪端面磨削時，砂輪主軸主要承受軸向力，因此株洲的彎曲變形小，剛性好，磨削時刻選用較大的磨削用量。此外，用筒形砂輪端面磨削時候，砂輪與工件的接觸面積大，同時參加的磨粒多，所以生產效率高。單磨削過程中發熱量較大，切削液不易直接澆築到磨削區域，排屑也較困難。因而工件容易產生熱變形和燒傷。
磨床的平面磨削的方式大致分為這三種，多餘的特殊種類就需要大家自己搜集了。