受損汽車零件檢測方法有哪些

『壹』 汽車維修中，應該採用哪種探傷方法

汽車維修中五大探傷方法
工業無損探傷的方法很多，目前國內外最常用的探傷方法有五種，即人們常稱的五大常規探傷方法。長沙機電汽車學院將介紹五大常規探傷方法及其特點。

五大常規探傷方法概述

五大常規方法是指射線探傷法、超聲波探傷法、磁粉探傷法、渦流探傷法和滲透探傷法。

1、射線探傷方法

射線探傷是利用射線的穿透性和直線性來探傷的方法。這些射線雖然不會像可見光那樣憑肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器來接收。常用於探傷的射線有x光和同位素發出的γ射線，分別稱為x光探傷和γ射線探傷。

2、超聲波探傷方法

通常用超聲波探頭與待探工件表面良好的接觸，探頭則可有效地向工件發射超聲波，並能接收（缺陷）界面反射來的超聲波，同時轉換成電信號，再傳輸給儀器進行處理。根據超聲波在介質中傳播的速度（常稱聲速）和傳播的時間，就可知道缺陷的位置。當缺陷越大，反射面則越大，其反射的能量也就越大，故可根據反射能量的大小來查知各缺陷（當量）的大小。常用的探傷波形有縱波、橫波、表面波等，前二者適用於探測內部缺陷，後者適宜於探測表面缺陷，但對表面的條件要求高。

3、磁粉探傷方法

磁粉探傷是建立在漏磁原理基礎上的一種磁力探傷方法。當磁力線穿過鐵磁材料及其製品時，在其（磁性）不連續處將產生漏磁場，形成磁極。此時撒上干磁粉或澆上磁懸液，磁極就會吸附磁粉，產生用肉眼能直接觀察的明顯磁痕。

磁力探傷中對缺陷的顯示方法有多種，有用磁粉顯示的，也有不用磁粉顯示的。用磁粉顯示的稱為磁粉探傷，因它顯示直觀、操作簡單、人們樂於使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉顯示的，習慣上稱為漏磁探傷，它常藉助於感應線圈、磁敏管、霍爾元件等來反映缺陷，它比磁粉探傷更衛生，但不如前者直觀。由於目前磁力探傷主要用磁粉來顯示缺陷，因此，人們有時把磁粉探傷直接稱為磁力探傷，其設備稱為磁力探傷設備。

4、渦流探傷方法

渦流探傷是由交流電流產生的交變磁場作用於待探傷的導電材料，感應出電渦流。如果材料中有缺陷，它將干擾所產生的電渦流，即形成干擾信號。用渦流探傷儀檢測出其干擾信號，就可知道缺陷的狀況。

5、滲透探傷方法

滲透探傷是利用毛細現象來進行探傷的方法。對於表面光滑而清潔的零部件，用一種帶色（常為紅色）或帶有熒光的、滲透性很強的液體，塗覆於待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接察知的微裂紋，由於該液體的滲透性很強，它將沿著裂紋滲透到其根部。然後將表面的滲透液洗去，再塗上對比度較大的顯示液（常為白色）。放置片刻後，由於裂紋很窄，毛細現象作用顯著，原滲透到裂紋內的滲透液將上升到表面並擴散，在白色的襯底上顯出較粗的紅線，從而顯示出裂紋露於表面的形狀，因此，常稱為著色探傷。

『貳』 常用汽車檢測診斷方法有哪些

汽車故障診斷方法

汽車故障現行的診斷方法基本上有兩種：一種是人工直觀經驗診斷法，另一種是儀器設備診斷法。

1儀器設備診斷法

儀器設備診斷法是在汽車總成不解體的情況下，用儀器設備獲取汽車性能和故障的信息參數，並與正常汽車技術狀況相比較，給出技術性能和故障的診斷結論。隨著電子信息及計算機技術在汽車上的應用，汽車故障的診斷儀器設備日益完善，越來越多的先進儀器應用在汽車故障診斷中。儀器設備對故障則睜禪診斷的速度快，准確性高，且能發現潛伏的故障，同時也能預測出總成部件的使用壽命。

2人工經驗診斷法

人工經驗診斷法是指檢查人員憑實際經驗感覺和觀察，通過簡單工具，在汽車不解體或局部解體的情況下，通過試早胡問、眼看、孫塵耳聽、手摸、鼻嗅的方法，對汽車技術性能和故障進行定性的診斷，其具體做法是：

用「三腳油門」通過慢加速從發動機怠速、中速到高速檢查發動機的技術狀態；通過急加速檢查發動機的加速性能；利用加速滑行測試汽車底盤總成部件的異常，怠速檢查發動機的平穩性，同時利用斷火、斷油試發動機的異響。查問汽車的行駛里程、近期的使用狀況和維修情況、故障發生預兆等。

眼看：通過審視觀察汽車的漏油、漏水、漏氣、漏電部位；各儀表信號的工作情況，排氣、跑偏、發動機的抖動及轉向搖擺等。

耳聽：察聽發動機在各種轉速下的聲響，化油器的回火聲，消聲器突突和放炮聲，發動機的爆震聲和異常的敲擊聲。

手摸：觸感發生故障部位的溫度、振動，各配合部位的過熱，軸承的松緊度，總成部件的松曠，柴油發動機高壓油管的脈動等。

鼻嗅：嗅汽車在運行中，發出的特殊氣味，如離合器摩擦片的燒焦臭味，潤滑油不正常的燃燒臭味，電路膠質線的燒焦味等。

『叄』 白車身外表面件缺陷檢查方法

白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種：

1 表面質量缺陷及檢測

沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。

A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的安全隱患；

B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；

C類缺陷是指用油石打磨後才會發現的缺陷，通過模具結構調整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。

外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過藉助測量工具進行檢測， 如利用檢具， 檢測沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標測量儀， 對沖壓件孔的位置進行精密測量。

2 沖壓缺陷的影響因素

汽車金屬製件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

1、理論上，通常應用成型極限曲線（FLD）表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。

在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

2、不同沖壓方法應採用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對製件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響製件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖裁件質量有著極其重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且製件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處於懸空狀態，進而易於產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，製件表面容易產生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

3、影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂。

由於大型製件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件得到均勻變形。

沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能採用最少的工序加工生產。

另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟體對沖壓工藝過程進行數值模擬[2],優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。

3 沖壓件質量改進措施

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預防措施與解決方案。

3.1 起皺

起皺缺陷產生的根本原因是由於板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到一定程度時，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，第一種是由於進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；第二種是由於板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。

為了抑制該缺陷，具體的解決思路如下：（1）從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態連接；對於產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；

（2）從沖壓工藝設計方面出發：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；

（3）對於沖壓材料的選擇：在滿足產品性能的情況下，對於一些易起皺的零件，應選用成形性較好的材料。

3.2 開裂

開裂缺陷形成的根本原因在於材料在拉伸的過程中，應變超過其極限，最直觀的表現是製件表面產生肉眼可見的裂紋。

通常可以將其分為三種類型：第一種是由於材料抗拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由於凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；第二種是由於材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；第三種是由於材料內有雜質引起的裂紋。

因此，為了預防斷裂缺陷，最根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

3.3 回彈

絕大部分沖壓製件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形後，材料由於彈性卸載，導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

對於回彈缺陷，解決思路如下：

（1）補償法，即根據彎曲成形後沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等於此工件回彈量的坡度，來補償工件成型後的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定

（2）拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；

（3）局部加壓法：使變形區變為三向受壓的應力狀態，從根本上改變彈性變形的性質；

（4）通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。

『肆』 汽車碰撞損傷及鑒定方法

一、汽車碰撞損傷的目測檢查

碰撞力沿車身擴散，並使許多部位發生變形，碰撞力具有穿過車身堅固部位最終抵達並損壞薄弱部件，擴散並深入至車身部件內的特性。因此，為了查找汽車損傷，必須沿碰撞力擴散的路徑查找車身薄弱部位。沿碰撞力擴散方向逐處檢查，確認是否有損傷和損傷程度。

(一)判斷的基本動作有：

1、外觀的'傷痕、變形(繞車一周檢查，沿力傳遞方向，看、摸、推、比)

2、車身的扭曲(目測、同類型車比較、左右比較、測量)

3、各面板的組裝狀態(檢查面板空隙、車門鎖情況)

4、受到車內人員及裝載物品沖撞的損傷(檢查車內、行李箱)

5、機械部件(觀察車輛下部、地面污垢、油漬，動手確認機能部件的運轉)

(二)確認碰撞損傷情況：

1、檢查鈑金件截面是否變形：碰撞易造成鈑金件截面變形處油漆起皮、開裂。

2、檢查零部件支架是否斷裂、脫落及遺失：發動機支架、變速箱支架、發動機各附件支架是碰撞應力的吸收處，各支架在設計時均有保護重要零部件免受損傷的功能。在碰撞事故中常有各支架斷裂、脫落及遺失的現象出現。

3、檢查車身各部位的間隙和配合：立柱變形會造成車門與車門、車門與立柱的間隙不均勻。通過開門關門，查看車門鎖與鎖扣的配合，判斷車門是否下沉，從而判斷立柱是否變形。查看鉸鏈的靈活程度，判斷立柱及車門鉸鏈處是否有變形。

4、檢查來自乘員及行李的損傷：由於慣性力作用，乘客和行李在碰撞中會引起車身二次損傷。1)乘員碰撞。較常見的是方向盤、儀表工作台、方向柱護板及座椅等被損壞;2)行李碰撞。是造成行李箱中部分設備(如CD機、音頻功率放大器等)損傷的主要原因。

二、汽車碰撞損傷鑒定步驟

1、了解車身結構的類型。

2、目測確定碰撞部位，弄清肇事起源點，由此確定應肇事部位的撞擊、震動可能引起哪些部位損傷。

3、確定損傷是否限制在車身范圍內，是否還包含功能部件。

4、沿碰撞路線系統檢查部件的損傷。

5、比較維修手冊上車身尺寸檢查車身是否產生變形量。

6、用適當的工具或儀器檢查懸架和整個車身的損傷情況。

7、確定維修方案。

鑒定、登記順序：由前到後，由左到右，先登記外附件，再按發動機、底盤、電器、儀表等分類進行，修復或更換分類。

8、根據已確定的維修方案及修復工藝難易程度確定工時費用。

9、根據所掌握的汽車配件價格確定材料費用。

10、評估時各方(客戶、第三者、修理廠、保險公司)最好均應在場。在明確修理范圍及項目，確定所需費用，鑒定“事故車輛估損單”協議後方可讓事故車進廠修理。

『伍』 汽車維修技術，汽車零件的檢驗方法有哪些

1經驗法：a.目測法，b.敲擊法，c.比較法。
2測量法：零件因磨損或者變形引起尺寸和幾何形狀的變化，或因長期使用引起技術性能（如彈性）的下降等。這些改變，通過是採用各種量具和儀器測量來確定的。

『陸』 汽車缸體和缸蓋的檢測內容和方法有哪些

1、氣缸蓋裂紋檢查

在氣缸蓋的表面塗色進行缺陷檢查。對於鋁制缸蓋，將一種特殊的染色劑噴在零件上，然後再噴上化學顯影劑。顯影劑使裂紋中的染色劑變紅，將裂紋顯現出來。

2、氣缸蓋不平度檢測

運用的工具有：精密直尺和塞規。對氣缸蓋的表面不平度進行檢查時，檢查的位置在左圖所示的六個方向上進行。並取六個方向上測量得到的最大值為氣缸蓋表面不平度。同時要測量缸蓋與歧管接觸面的變形量。

3、氣缸蓋高度檢測

對於氣缸蓋檢測的結果，包括表明不平度、氣缸蓋高度、歧管接觸面變形度，若有一項或多項不符合發動機維修手冊的規定標准，則對氣缸蓋進行研磨或者更換。若氣缸蓋出現裂紋，則應更換氣缸蓋。

汽車缸體排列方式

1、直列式發動機

發動機的各個氣缸排成一列，一般是垂直布置的。但為了降低發動機的高度，有時也把氣缸布置成傾斜的甚至是水平的。單列式氣缸體結構簡單，加工容易，但發動機長度和高度較大。一般六缸以下發動機多採用單列式。例如捷達轎車、富康轎車、紅旗轎車所使用的發動機均採用這種直列式氣缸體。

2、V型發動機

氣缸排成兩列，左右兩列氣缸中心線的夾角γ<180°，稱為V型發動機，V型發動機與直列發動機相比，縮短了機體長度和高度，增加了氣缸體的剛度，減輕了發動機的重量，但加大了發動機的寬度，且形狀較復雜，加工困難，一般用於8缸以上的發動機，6缸發動機也有採用這種形式的氣缸體。