塑料的裂紋用什麼方法檢測

A. 如何通過分析頻譜圖來檢測材料內部裂紋

常用的無損檢測方法有以下幾種：磁粉探傷、滲透探傷、超聲波探傷、射線檢測等。裂紋易於產生的應力集中部位，如葉片進水邊正面（壓力分布面）靠近上冠處、葉片出水邊正面的中部、葉片出水邊背面靠近上冠處、葉片與下環連接區等部位，由於透照布置比較困難，不能用射線透照法進行無損探傷。根據水輪機轉輪葉片表面比較粗糙、結構復雜和厚度變化大的特點，一般應採用滲透、磁粉、超聲波的方法進行無損檢測。 3.1 超聲波檢測 超聲波探傷方法對裂紋、未熔合等面積型缺陷的檢出率較高，適宜檢驗較大厚度的工件，但是對於鑄鋼、奧氏體不銹鋼材，由於粗大晶粒的晶界會反射聲波，在屏幕上出現大量的「草狀波」，容易與缺陷波混淆，影響檢測可靠性，限制了超聲波探傷方法在鑄鋼制水輪機轉輪葉片上無損檢測的應用。探測頻率越高，雜波就越顯著，為了減小晶界反射波的影響，我們採用了低頻探頭（2MHz）對鑄鋼轉輪進行超聲波探傷，發現反射信號以後再用高頻探頭（4MHz）進行定量，實踐證明這是可行的。 3.2 滲透探傷 滲透探傷方法簡單易行，顯示直觀，適合於大型和不規則工件的檢查和現場檢修檢查。但是，滲透探傷方法是利用滲透能力強的彩色滲透液滲入到裂紋等缺陷的縫隙中，再利用吸附能力強的白色顯像劑，將滲透液吸出來以顯示缺陷的，因此，只能檢查表面開口的缺陷。 3.3 磁粉探傷 磁粉探傷方法是利用工件磁化後，在材料中的不連續部位（包括缺陷造成的不連續性和結構、形狀、材質等原因造成的不連續性），磁力線會發生畸變，部分磁力線有可能逸出材料表面形成漏磁場，這時在工件上撒上磁粉，漏磁場就會吸附磁粉，形成與缺陷形狀相近的磁粉堆積，從而顯示缺陷。因此，磁粉探傷適用於鐵磁材料探傷，可以檢出表面和近表面缺陷，但是有些部位由於難以磁化而無法探傷。 第五種射線探傷法（RT），能比較直觀地對缺陷定性和定量，底片可長期保存。此方法已廣泛應用於鍋爐壓力容器壓力管道的檢驗。但對於微裂紋檢測，卻受到微裂紋本身取向及其寬度和深度的影響，加之透照、暗室處理等諸多環節因素，其過程處理稍有不當，結果將事倍功半，檢測靈敏度降低，甚至無法檢出。 3裂紋檢測的主要方法 3．1磁粉法 此法是利用高磁導率的磁粉細粒，在進入由於裂紋而引起的漏磁場時，就會被吸住留下，從而形成磁痕。由於漏磁場比裂紋寬，故積聚的磁粉用肉眼容易看出。其應用非常簡單，直接檢測表面裂紋，特點是顯示直觀、操作簡單，它是最常用的方法之一。但磁粉檢測也存在如下問題：無法檢測應力集中，而應力集中往往會引起疲勞裂紋。檢測時必須對被檢工件磁化，而形狀復雜的承載部件磁化時有一定的難度。為了清晰的顯示磁痕，檢測前，必須對被檢件表面進行表面處理，即清理檢測區域影響磁痕顯示的油漆和膩子等，這不僅大大的增加了檢測成本、檢測時間，而且打磨過程本身會使被檢工件形成新的缺陷。檢測時速度慢，無法對整個承載部件全面檢查，只能在目測的基礎上重點檢測一些部位，使得檢測存在一定的隱患。檢測結果受人為因素影響，降低了檢測的准確度及可靠性。檢測後為了不影響構件的性能，往往要求對檢測件進行退磁，這也增加了檢測成本。目前主要應用於汽車零部件等的探傷。 3．2滲透法 滲透法是利用毛細現象來進行探傷的方法。對於表面光滑而清潔的零部件，用一種有色或帶有熒光的、滲透性很強的液體，塗覆於待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接觀察的微裂紋，由於該液體的滲透性很強，它將沿著裂紋滲透到其根部。然後將表面的滲透液洗去，再塗上對比度較大的顯示液。放置片刻後，由於裂紋很窄，毛細現象作用顯著，原滲透到裂紋內的滲透液將上升到表面並擴散，在襯底上顯出較粗的線條，從而顯示出裂紋露於表面的形狀，因此，常稱為著色探傷。若滲透液採用的是帶熒光的液體，由毛細現象上升到表面的液體，則會在紫外燈照射下發出熒光，從而更能顯示出裂紋露於表面的形狀，故常常又將此時的滲透探傷直接稱為熒光探傷。此探傷方法也可用於金屬和非金屬表面探傷。其使用的探傷液劑有較大氣味，常有一定毒性。滲透法對表面開口裂紋檢測靈敏度很高，但對表面有塗層的工件不佳； 3．3超聲法 超聲波檢測採用高頻率、高定向聲波來測量材料的厚度、發現隱藏的內部裂紋，分析諸如金屬、塑料、復合材料、陶瓷、橡膠以及玻璃等材料的特性。超聲波儀器使用人耳聽力極限之外的頻率，向被檢測材料內發射短脈沖聲能，而後儀器監測和分析經過反射或透射的聲波信號來獲取檢測結果。 超聲導波方法可細分為接觸式檢測方法、非接觸式檢測方法，其作用機理為當超聲入射至被測工件時，產生反射波，根據反射波的時間及形狀來判斷工件的裂紋。這種檢測方法有時會產生盲區，發生阻塞現象，不能發現近距離裂紋。它常用於管道內壁的裂紋檢測，能較為精確的判斷出裂紋位置、周向開口裂紋長度、管壁減薄程度及裂紋截面積。 表面波對於表面上的復層油污不光潔等反應敏感，並被大量衰減。利用表面波測定裂紋深度有2種方法： （1）表面波入射到上表面開口裂紋時，會產生一個反射回波，其波高與裂紋深度有關，當裂紋深度較小時，波高隨裂紋深度增加而升高，這種方法只適用於測試深度較小的表面裂紋。當裂紋深度超過2倍波長時，測試誤差較大。 （2）利用表面波在裂紋開口處和尖端處產生的2個反射回波及回波前沿所對應的一起水平刻度差值來確定裂紋深度，此法適用於深度較大的裂紋。裂紋深度太小，裂紋表面過於粗糙會導致測試誤差增加。如果裂紋中充滿了油和水，誤差會更大。 相控陣檢測是一種特殊的超聲檢測技術。它使用復雜的多晶片陣列探頭及功能強大的軟體來操控高頻聲束，使其通過被檢測材料，並顯示保真（或幾何校正）的回波圖像。所生成的材料內部結構的圖像類似於醫用超聲波圖像。對諸如關鍵金屬結構、管道焊接、航空航天復合材料等的檢測，相控陣技術所提供的附加信息是非常有價值的。 目前激光超聲技術、超聲紅外熱成像技術等的發展為超聲技術在裂紋檢測方面的應用提供了有益的啟示。 3．4漏磁法 所謂漏磁檢測是指，鐵磁材料被磁化達到磁飽和後，其表面和近表面缺陷與空氣邊界出現磁導率躍變，裂紋及附近的磁阻會增加，裂紋附近的磁場會因此發生畸變而形成漏磁通,通過檢測漏磁場即可確定鐵磁性金屬結構上的應力和變形集中區，進而發現缺陷的非破壞檢測技術。從整個檢測過程來說，漏磁檢測可以分為以下幾個部份： 測試系統是基於金屬磁記憶效應原理檢測鐵磁管件裂紋，診斷評估其應力狀態和集中區域，為及時處理或更換管件提供科學依據。鐵磁體在形變和微弱地球磁場的作用下產生磁記憶現象的內部原因取決於鐵磁晶體的微觀結構特點，是由於磁彈性作用的結果。 漏磁場檢測方法是由感測器獲取信號，計算機判斷有無缺陷，可以從根本上解決人為因素的影響，具有較高的檢測可靠性，也易於實現自動化，檢測效率很高。在一定條件下，漏磁通信號的峰值和表面裂紋的深度有很好的線性關系。因此這種方法不僅可以檢測裂紋的方位，還可對裂紋的危險程度作進一步判斷，這是實現非破壞評價的基礎。但這種檢測方法也有一定的局限性。和磁粉檢測一樣它只適合於鐵磁材料的表面檢測，而且檢測靈敏度較低，檢測得到的信號相對簡單，只能給出裂紋的初步量化，不適合檢測形狀復雜的試件 實際工業生產中，漏磁檢驗方法被大量應用於鋼鈹、鋼棒、鋼管的自動化檢測。特別值得指出的是，漏磁場檢測是地埋輸油管線等最主要的檢測方法，採用漏磁技術的「管道豬」可在地下管道中爬行300km。在管道的檢查中，在厚度高達30mm的壁厚范圍內，可同時檢測內外壁缺陷。該技術也應用於火炮、飛機、導彈、彈葯、鐵道機車、石油等應用領域。 3．5紅外線法 紅外檢測常用於高溫或低溫承壓設備內部保溫層狀態的檢測與評價，而熱彈性紅外檢測技術適用於各種特種設備高應力集中和疲勞損傷部位的檢測;許多高溫特種設備內部有一層珍珠岩保溫材料，若其出現裂紋或部分脫落，殼體會出現超溫運行，引起材料的熱損傷，採用常規紅外熱成像技術即可發現該局部超溫現象。特種設備上的高應力集中部位在大量疲勞載荷的作用下，出現的早期疲勞損傷會顯示在熱斑跡圖像上。紅外無損檢測技術是一種非接觸式的檢測技術，遠距離空間解析度高、安全可靠對人體無害、靈敏度高、檢測范圍廣、速度快，對被測物體沒有任何影響。 3．6渦流法 渦流法檢測是利用電磁感應原理實現的。電渦流感測器的線圈作為振盪電路中諧振迴路的一個電感元件，加電工作時在線圈裡會產生高頻振盪電流。而感測器接近試件表面時，線圈周圍的高頻磁場在金屬表面和內層感應出高頻電流，即渦流。而渦流產生的損耗及反磁通又通過耦合反射到感測器的線圈中去，當感測器在試件表面移動時遇到裂紋處或裂紋深度寬度有變化時，渦流磁場對線圈的反射作用不同，線圈等效阻抗電感量也不同，進而影響迴路的諧振頻率和幅頻特性，分析處理這種變化就可判斷試件有無裂紋或裂紋深淺寬窄。 渦流技術對表面開口裂紋很靈敏，可以在不去除表面塗層的情況下方便可靠地檢測出金屬材料的表面和近表面裂紋。其特點是檢測速度快、裂紋靈敏度高、適用方便，缺點是不能准確區分裂紋性質、受干擾因素多、不確定性大。它可分為單頻和多頻渦流檢測技術，單頻渦流檢測只能顯示渦流信號的幅值變化，不能抑制，不能區別提離、抖動等干擾信號，定性、定量均有一定困難。多頻渦流檢測技術的發展對上述問題做了較好的解決，多頻渦流檢測就是用幾種不同頻率同時激勵探頭，具有阻抗平面圖形相位顯示和紋幅值顯示功能。根據不同頻率激勵信號所取得的測量結果，通過實時矢量相加減和處理，抑制不需要的干擾信號，具有去偽存真的功能，阻抗分析能在檢測中分離出探頭擺動信號和提離信號等的干擾。常規渦流方法只適用於檢測表面光滑母材上的裂紋，對焊縫上的裂紋檢測會因焊縫在高溫熔合時產生的鐵磁性變化和表面高低不平而出現雜亂無序的磁干擾而無法實施。只有基於復平面分析的金屬材料焊縫電磁渦流檢測技術，採用特殊的點式探頭(電流擾動磁敏探頭)檢測焊縫的表面裂紋才可以允許焊縫表面較為粗糙或帶有一定厚度的防腐層。 脈沖渦流檢測方法是一種新近發展的技術。按照傅立葉變換，一個脈沖信號可以展開為無限多個諧波分量之和，因而，具有較寬的頻譜。當用脈沖電流作激勵信號進行渦流檢測試驗時，蘊含著豐富的被測信息。而且，激勵的脈沖特性使渦流在金屬中存在一個很高的峰值，易於觀察和測量；能夠進行傳統渦流檢測所不能進行的瞬態分析。 目前工程上能檢測出在0.3～0.4mm 塗層下最小裂紋深度為0.5～2mm 的裂紋。

B. 塑料膜檢測方法是什麼

塑料膜檢測系統主要用於各類薄膜產品的檢測工作，可針對生產過程中的薄膜表面出現的斷經、斷緯、破洞、油污、經緯污、雙緯、稀弄、粗節紗、空織、松緊經、圈緯、小散絲、松緯、經起毛、開口不清等瑕疵進行檢測，同時系統會把檢測出來的問題，提供生產統計質檢報告，統計和分析各類疵點，完全取代人工肉眼進行瑕疵檢測。大大地節省了生產成本，為生產提質增效。

塑料薄膜瑕疵檢測方法如下：

針對透光率高的薄膜材料，系統採用透射的打光檢測方式進行檢測，即光源在薄膜的下方，相機在薄膜的上方進行圖像拍攝。產線運行時，系統通過編碼器實時的採集產線運行狀態信息並開始檢測，系統將相機採集到的圖像通過圖像分析軟體進行瑕疵處理，由於瑕疵與正常產品的圖像在灰階上存在明顯差異，從而使得系統能夠發現瑕疵，並通過進一步的計算、分析來確定瑕疵的大小、位置、類型等信息。

塑料薄膜瑕疵檢測系統特點：

1、該品種經過多次的測試，可檢測常見缺陷，檢測率高。

2、能提高降等率，降級索賠率，經濟效益高。以電子布為例，產量為168萬米/台，總降等率為5%，GC Vision 攔截率為60%。

3、所有疵點進行有效記錄並自動保存相關圖片。

4、自動形成疵點統計報表。

5、偵測到疵點時，可根據要求進行相應的動作(記錄、報警、停機等)。

6、顯示疵點的具體經緯位置和圖片，形成疵點地圖，為後期開裁提供基礎數據。

7、歷史記錄追溯：每卷布的各類信息可保存，可追溯。