一般用刀口尺和塞尺來檢測。用刀口尺放磨好的工件表面上，用塞尺試塞刀口與工件間的間隙。用塞尺測量間隙的大小。則就是工件的平面度。注意與刀口尺的大小有關。如刀口尺長為300MM。間隙為0.05MM。則工件的平面度為0.05/300MM。
B. 平面磨床怎樣檢測精度
要看多大的了，把橫向行程調節到最大磨工件後，量量工件的平行度，直角度，直線度。
C. 平面磨床出現問題怎麼檢測與維修
平面磨床使用過程中如出現操作失控現象，應按照以下使用事項進行檢查維修：
①磨削時，要經常保持平面磨床的清潔，不要沾有灰塵、污垢等；
②使用時，應按說明書規定經常加以潤滑油潤滑。
③露在外面的滑動表面與轉動裝置，應防止有灰塵沾污，並要經常擦乾凈及塗上潤滑油，以防止生銹。
④在工作台上調整尾座、頭架位置時，必須先將檯面及接縫出的磨屑、砂粒等清除干凈，並塗一層潤滑油，然後再進行調整。
⑤平面磨床在工作時，應經常平面磨床的各部件工作狀況，工作是否正常，如主軸軸承發熱，應立即停機檢查。
⑥必須經常對各附件進行定期保養維護。
⑦對平面磨床的使用的夾具應妥善管理，並要及時檢查其完好性。
⑧在工作時，嚴禁將工具、量具放在工作台上，更不能用錘敲擊平面磨床以及固定在平面磨床上的工件，以防影響平面磨床的加工精度。
⑨平面磨床和夾具及附件等，在工作一段時間後，一定要做定期檢修。
⑩在使用成形磨床時，最好在恆溫情況下使用，切不能在溫差較大的環境下使用，以免影響加工效果，如砂輪在太冷的環境下工作時，若磨削深度較大，回產生熱量而使砂輪易於崩裂。
D. 普通外圓磨床提高磨削精度的方法都有哪些
一、超精磨削
超精磨削是利用砂輪工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃這一特性得以實現的。這些等高磨粒微刃可從工件表面切除具有微觀缺陷和微觀尺寸形狀誤差的微小餘量，因此可獲得很高的磨削精度，此外，由於等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量適當的前提下，可在加工表面留下大量極微細的切削痕跡，從而獲得很低的表面粗糙度值。由於在無火花光磨階段存在明顯的摩擦、滑擠、拋光和壓光作用，故可使表面粗糙度值進一步降低。
二、磨床的檢修
1)床身導軌的檢測與修刮
床身V形導軌經檢修後應達到以下精度要求：垂直平面內不直度≤0.01mm/m;水平面內不直度≤0.01mm/m;對滑鞍座導軌的不垂直度≤0.02mm/250m;接觸點要求12～14點/25mm×25mm。
床身平面導軌經檢修後應達到以下精度要求：對V形導軌的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面內不直度≤0.01mm/m；接觸點要求12～14點/25mm×25mm。
2)滑鞍座導軌的檢測與修刮
滑鞍座V形導軌經檢修後應達到以下精度要求：垂直平面內不直度在全部長度上≤0.01mm;接觸點要求10～12點/25mm×25mm。
滑鞍座平面導軌經檢修後應達到以下精度要求：對V形導軌的不平行度≤0.02mm/m;接觸點要求10～12點/25mm×25mm。
3)砂輪主軸與軸瓦間的間隙調整
在砂輪主軸軸頸上塗色，與軸瓦轉研，用刀刮研軸瓦表面，使接觸點要求達到12～14點/25mm×25mm，然後進行安裝調整，將砂輪主軸與軸瓦的間隙調整到0.0025～0.005mm，這樣可避免磨削中工件產生棱圓。
4)砂輪主軸電機與砂輪的平衡
砂輪主軸電機的振動對磨削表面粗糙度影響較大，所以需要對砂輪主軸電機進行動平衡。對砂輪則需進行兩次平衡：首先用金剛筆修整砂輪後進行一次粗平衡;然後用油石或精車後的修整用砂輪對砂輪進行細修後再進行一次精平衡。
三、砂輪的修整
一般情況下，用只經過金剛筆修整的砂輪在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。為使磨削表面達到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必須對砂輪進行精修和細修兩次修整。修整方法可採用以下兩種方法之一。
1)用金剛筆精修、再用油石細修
砂輪粒度一般選用46#～80#。首先用鋒利的單顆粒金剛石筆以微小而均勻的進給量對砂輪進行精修，以在砂輪磨粒上修整出較多的等高微刃。精修時，砂輪修整器的安裝應正確合理(見圖2)，每次進給量應控制在5μm，縱向進給速度建議選用zui低速度。在精修過程中，應注意修整發出聲音的變化。若發出均勻的沙沙聲，說明修整狀況正常;若發出的聲音忽高忽低或漸高漸低，甚至發出不正常的嘟嘟聲，則應立即檢查工作台是否出現爬行，冷卻是否充分，金剛筆是否鋒利等，然後進行適當調整。經金剛筆精修後，再用油石(或砂條)進行細修，以在砂輪磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。細修時，油石必須與砂輪圓周表面平行，油石與砂輪輕微接觸，緩慢地縱向移動2～3次即可。
2)用金剛筆精修、再用精車後的砂輪細修
用金剛筆精修後，先用磨削長度與工件基本一致的芯軸進行錐度調整，然後用經精車後的砂輪進行細修。
磨具磨床磨削總編提醒你：細修用砂輪可採用GC80-120#J-K，直徑約100mm。精車砂輪時，將砂輪安裝在卡盤上，將卡盤夾緊在一根自動定心的芯軸上，然後頂在精密車床的兩個頂針上進行粗、精車外圓，使砂輪外圓無偏擺。然後將精車後的砂輪頂在磨床的兩頂針上即可對磨削用砂輪進行細修。
細修時，頭架帶動修整用砂輪轉動，選用低轉速(約80～100r/min)、小進給量(往復一次約2μm)，工作台往復速度應低於0.3m/min。需作多次往復修整。修整用砂輪與被修整砂輪的旋轉方向應相同，即接觸點兩者的線速度方向相反。冷卻液應充分，以沖走浮砂，防止磨削時砂輪上殘留的浮砂拉毛工件表面。
砂輪經精、細修整完後，可用手指順著砂輪旋轉方向輕輕靠近砂輪工作表面並作縱向移動，若手感平整光滑如觸鏡面，說明砂輪修整良好;若感覺有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷輕輕刷去砂輪表面浮砂。
四、磨削用量的選用
用M131W型普通外圓磨床進行超精磨削時，可保證有效達到Ra0.02μm表面粗糙度要求應選用的經驗磨削用量
表經驗磨削用量：
工件線速度(m/min)：4～10
工作台縱向進給速度(mm/min)：50～100
磨削深度(mm)：0.0025～0.005
橫向進給磨削次數：1～2
無火花光磨工作台往復次數：4～6
半徑上磨削餘量(mm)：0.003～0.006
可達到表面粗糙度(μm)：Ra0.02～0.04
五、磨削加工注意事項
1)操作時應密切注意砂輪與工件表面的接觸狀況。
當工件表面剛與砂輪接觸時，可聽到連續的噝噝聲，工件表面的水跡可被旋轉的砂輪帶走，同時可見到微弱的火花，此時即可加冷卻液。冷卻液宜選用濃度稍高的皂化液，使用前必須經過嚴格的清潔過濾。然後進給，每次進給量為0.005mm/每雙行程。至火花消失時，磨削完畢，此時將橫向進給手輪向進給方向按住，使砂輪向工件微微壓進，但不作進給，即等於對工件進行一次拋光，以進一步提高磨削表面質量。
2)在環境溫度較高(如夏季)情況下進行磨削時，機床照明燈不宜靠近工件，以防止工件受熱膨脹而影響磨削質量。
3)如出現工件表面拉毛現象，說明冷卻液不幹凈或砂輪表面有浮砂，應重新過濾冷卻液或刷掉砂輪表面浮砂。
4)如出現工件局部燒傷現象，可能是冷卻液不充分或進給量過大，或砂輪鈍化等原因所致。
5)如加工後的工件表面局部出現細微波紋，可能是主軸松動、電機振動或其它原因造成的，可視具體情況採取相應措施加以解決。
E. 磨床零件如何檢測
我就把您說的「磨床零件」理解成：磨床所加工的零件吧。
其實任何一種零件應該如何檢測，不能憑我們的主觀臆斷，要看零件圖上的具體要求來決定零件的加工方法和檢測方法。
通常來講對磨削的零件要求是尺寸精度和表面精度。
尺寸精度：通用件一般使用卡尺、千分尺檢測。專業件（例如軸承套圈）使用百分表、千分表或更精密的檢測設備。
表面精度：粗糙度檢測樣塊或專業檢測設備。
F. （答對加賞20-100）M1432外圓磨床砂輪架的裝配，調整，檢驗
M1432外圓磨床砂輪架的裝配、調整、檢驗
首先；M1432主要作用是用來加工高精度軸類、或套類或者圓柱體、圓錐體零件。
其次；外圓磨床主要參數；最大磨削直徑、長度、頭架主軸轉速、磨頭主軸轉速，工作盤驅動速度等等。
再次；M1432砂輪磨床的各種頭架，縱回運動工作台都有單獨電力驅動。可分液壓傳動和手搖傳動。M1432外圓磨傳液壓系統主要作用是：
1：工作台縱向移動
2：控制磨床快速進給
3：控制尾座自動伸縮
4：實現液壓自動潤滑
因此對磨頭和頭架的主要維修要考慮一下幾個因素影響：
1磨頭頭架的高度誤差會使頭架中心與砂輪主軸線發生偏移
2頭架中心延線對磨頭軸線的水平線的平行誤差，對工件尺寸精度受到影響。
所以對磨床的砂輪架的安裝，調試，檢驗應做一下工作：
首先：對機床的使用情況要有所了解，然後按有關的精度標准進行機床進行檢測：
A頭架主軸線，以尾座套筒軸線的相互平行度的檢測，頭架主軸回轉時的沿的跳動誤差的檢測
B頭架主軸回轉時的沿的跳動誤差的檢測，
C砂輪主軸回轉時的沿的跳動誤差的檢測
D液壓性能的檢測包括工作台在低速時產生的位移，工作台換向時產生的沖擊，磨頭快進快退時，緩沖性能
E機床工作精度的檢查與表面粗糙度的情況
綜上所述，對於外圓磨床砂輪的維修，根據其結構原理，首先應對單獨的電機驅動進行斷電，然後再分步進行拆裝，拆裝時要注意，基於精度的考慮，主要是軸承的檢查，檢查其徑向間隙與軸向間隙，其次，拆裝時各零部件螺絲的預緊度，液壓性能的核查。裝砂輪的時候砂輪的內徑與托盤之間，必須留有0——0.5mm的間隙，防止砂輪脹裂，緊固砂輪的時候，應用扳手。不許加長套管，以免砂輪破碎。
最後，安裝後試運轉。啟動潤滑油泵，回油管回油正常後，啟動低速點動，觀察主軸是否運轉方向正確，有無其他噪音，溫升是否正常，並檢查主軸回轉精度是否有跳動。