混凝土氣泡解決的方法

1. 怎樣消除混泥土的氣泡

控制出現表面蜂窩、麻面、氣泡、錯台、倒簾
控制混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡的出現,首先應根據澆築部位鋼筋密集程度選擇合理的混凝土配合比和級配;其次是採取合理的入倉方式，混凝土入倉後要求立即振搗，不允許出現倉面混凝土堆積。採用高頻振搗器輔以軟軸振搗器振搗。振搗時，以混凝土泛出浮漿、無明顯氣泡冒出且不顯著下沉為准，不允許過振或漏振,確保混凝土拆模後內實外光。在振搗過程中，防止振搗器直接沖擊模板和預埋件，以免造成模板損壞和埋件移位。

為減少混凝土表面錯台、倒簾的出現,要求模板與模板之間及模板下部與老混凝土之間加固緊,保證模板接合處不留縫隙。採用常規小模板的倉號,以保證模板與模板之間拼接緊密，模板加固支撐剛度足夠，以免澆築時出現漏漿、跑模或模板變形過大。

加強混凝土澆築的過程式控制制，隨時進行模板變形監測,發現模板變形應及時調整。根據普通大模板當時澆築層厚3 m的使用經驗,澆至0.5 m、1.5 m時，分別緊固一次模板支撐系統，收倉時再緊固一次模板支撐系統,每次緊固量可根據大模板的使用經驗確定,能有效地防止錯台、「鼓肚」等缺陷發生。

3.1.3防止表面裂縫出現
合理的溫控措施能有效地防止混凝土表面裂縫的出現。三峽工程混凝土溫度控制主要分為高溫季節降溫和低溫季節保溫。

從當年的4月下旬開始澆築的混凝土全部採用低溫混凝土，要求出機口溫度控制在7℃左右,入倉溫度控制在12℃,澆築溫度控制在14℃左右。混凝土澆築24 h後開始初期通冷卻水進行冷卻,以削減混凝土內部溫升峰值。初期通冷卻水是夏季溫控措施中效果最明顯的措施,通水時間一般控制在7~14 d左右；表面長流水養護是指從收倉後開始整個高溫季節一直保持表面處於濕潤狀態,也是高溫季節混凝土溫控的重要措施；此外，採取骨料二次風冷、混凝土運輸時加蓋保溫被、澆築時在倉面噴霧以形成澆築倉面上局部小氣候、澆築料上覆蓋保溫被等溫控措施對防止溫度倒灌也很有效。

為防止當外部氣溫降低時造成混凝土內外溫差過大而產生溫度裂縫，要求9月份開始對當年5~8月份澆築的混凝土進行中期通水冷卻，10月對當年4、9月份澆築的混凝土進行中期通水冷卻，11月份對當年10月澆築的混凝土進行中期通水冷卻，中期通水可採用常溫水，通水期一般為1.5~3個月，時間以混凝土內部溫度是否達到設計允許值為准。

10月上旬對當年5~9月份澆築的永久暴露面進行表面保溫，當年10月份至次年4月份澆築的永久暴露面拆模後立即進行表面保溫。遇氣溫驟降(日平均氣溫在2~3 d內連續下降大於6~8℃)時,28 d齡期內的混凝土表面應進行保溫,對5~9月份澆築的永久暴露面，在10月以前遇氣溫驟降時需進行表面保溫。保溫材料均採用由泡沫塑料卷材外罩塑料彩條布縫制而成的保溫被進行保溫，厚度為1.8 cm、2.3 cm兩種,保溫時間至少超過一個低溫季節。

3.1.4保持混凝土表面顏色一致
保持混凝土表面顏色一致，要求水泥、粉煤灰和外加劑品種應盡量選用同一廠家的產品,脫模劑的選擇也應盡量是同一類型的。保持模板表面清潔，不許有任何污物,對保持表面顏色一致也很重要。此外,施工過程中對已澆築好的永久外露面應採取有效的保護措施,避免油污對外觀顏色的影響或其它硬物對外觀的磨損、破壞。

3.2補救措施
補救措施是指拆模後對混凝土表面出現的錯台、掛簾、蜂窩、麻面、模板拉筋頭、大模板定位孔等缺陷的修補,以滿足外觀質量及使用要求。

3.2.1錯台修補
對錯台大於2 cm的部分，用扁平鑿按1∶30(垂直水流向錯台)和1∶20(順水流向錯台)坡度鑿除,並預留0.5~1.0 cm的保護層,再用電動砂輪打磨平整，使其與周邊混凝土保持平順連接;對錯台小於2 cm的部位，直接用電動砂輪按1∶30(垂直水流向錯台)和1∶20(順水流向錯台)坡度打磨平整。根據現場施工經驗,對錯台的處理一般在混凝土強度達到70%後進行修補效果最佳。

3.2.2蜂窩、麻面、掛簾的修補
對超過規定的蜂窩麻面先進行鑿除,然後將填補面沖洗干凈，塗刷一道水灰比為0.4~0.45的濃水泥漿,然後回填微膨脹砂漿，最後壓實填平。對超標的氣泡，先鑿成深度不小於2 cm、邊長不小於4 cm的小坑，再用微膨脹砂漿填補。掛簾用扁平鑿和砂輪鑿除、磨光,先用粗砂紙磨平,再用細砂紙磨光。

3.2.3模板拉筋頭處理
永久外露面的模板拉筋頭先用電動砂輪沿混凝土表面切割，然後用粗砂紙磨平，再用細砂紙磨光,最後在鋼筋頭表面塗刷一層環氧基液。模板拉筋頭嚴禁用電焊或氣焊進行切割，以免澆壞混凝土表面。

3.2.4懸臂模板孔洞回填
先將孔洞清洗干凈，並用鋼絲刷將孔洞周邊刷毛,接著刷一道水灰比為0.4~0.

2. 混凝土為什麼會起泡有什麼解決方法

根據骨料級配密實原理,在施工過程中,如果使用材料本身級配不合理,粗骨料偏多,細骨料較少,碎石材料中針片狀顆料含量過多,以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率要小,此時細粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導致集料不密實,形成產生氣泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是導致氣泡產生的重要原因。在試驗室試配混凝土時,考慮水泥用量主要是針對強度而言,如果在能夠滿足混凝土強度的前提下,一定限度內增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會減少,但如果不減少水的用量,氣泡數量是否減少不確定,但同時也增加了混凝土的粘度,影響了攪拌混凝土時產生氣泡的排出,而水量較多也使自由水較多易形成氣泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由於水化反應耗費用水較少,使得薄膜結合水、自由水相對較多,從而讓水泡形成的幾率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產生氣泡的原因所在。再者摻合料的多少也會直接導致氣泡數量的增減,當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時,用摻合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性而造價會大大降低,活性料還對強度有一些提高,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,形成的膠合料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產生;但摻加過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多是導致氣泡產生的原因;試驗結果表明,減水劑ZB-1A摻量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍,而且摻量越大影響越明顯。

3. 淺談如何消除混凝土氣泡問題

（一）從設計上控制水膠比和外加劑中氣劑的含量
在滿足施工要求坍落度的情況下，盡量減少水膠比，同時控制外加劑中引氣劑的含量不得大於規范規定的范疇。使混凝土中的含氣量：一般混凝土控制在4%以內，高柰號砼如C50-C60混凝土控制在3%以內。而水灰比越小，產生的氣泡會越少。
（二）從混凝土生產中解決產生氣泡的原因
如前所述，混凝土的不均勻攪拌會導致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用。特別強調的是：有的商品混凝土從出廠到施工現場需要很長的運輸時間，這時由於有我坍損較大，有的廠家技術員利用外加劑進行二次調配，在這種情況下一定要加強混凝土的攪拌均勻。但不是長時間的攪拌，在項翥行主編的《建築工程常用材料試驗手冊》中有明確的規定「引氣劑減水劑混凝土，必須採用機械攪拌，攪拌的時間不宜大於5min和小於3min」。攪拌的時間越長，產生的氣泡也會越大。
（三）採用後天補救的方法來解決已產生的表面氣泡
經實踐證明，採用硅醚共聚類的消泡劑可以很好的消除已經產生的泡沫，而且不影響混凝土的強度。

4. 混凝土產生氣泡怎麼辦該如何解決

精銳1對1-中國倍受家長信賴的個性化教育集團,哈佛北大精英創立,中小學個性化輔導,1對1沖刺,1對3互動,私人定製,因材施教!數千專業學習導師，量身定製專業學法;全新升級版UPC系統，助力萬千學員學習提升!全國近200家學習中心就在您身邊!

5. 混凝土外觀氣泡多是為什麼，怎麼消除混凝土氣泡

一、混凝土產生氣泡的原因：

1、混凝土配比不合理膠凝材料多造成混凝土粘度大氣泡不易排出，可以用添加粉煤灰或是礦粉解決或是增加用水量。

2、水泥本身問題，水泥在研磨時加入了助磨劑，有的助磨劑氣泡很多。

3、振搗問題，振搗力度不夠氣泡不易排出。

4、脫模機問題，選用不好的脫模機也可能造成氣泡不易排出。

5、減水劑問題很多減水劑氣泡含量過高，或是在復配時加入了與水泥不適應的化工原料都能造成氣泡過多。

二、消除氣泡方法：

1、把好材料關，嚴格控制骨料大小和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。

2、選擇合理級配，使粗集料和細集料比率適中。

3、 選擇適當的水灰比，可以在實驗室內多做幾組，相互比較從中擇優選用。在能保證混凝土強度的前提下，建議採用標號較低或者相關物理技術性能指標偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。

4、努力降低實際生產與實驗之間的偏差。施工過程中要及時做好材料含水量檢測，應該做到每車集料都要過稱，如能採用電子計量效果更佳，採取質量比控制，並隨時調整現場配合比，使用水量和砂率不致發生較大偏差。

5、選用化學成分品質優良的外摻劑和水泥。目前這方面的品牌很多，不能一概而論。進行化學分析當然是一種辦法，但對於實際生產，最簡便易行的辦法莫過於多做幾組試件，選取一種較好的用於生產。

6、高度重視混凝土的振搗。如前機理分析所述，要選擇適宜的振搗設備，最佳的振搗時間，合理的振搗半徑和頻率，插入式振搗器要快插慢拔。

7、模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻但不宜塗的太多太厚。

(5)混凝土氣泡解決的方法擴展閱讀

氣泡的形成主要是屬於一種物理原因。根據集料級配密實原理，在施工過程中，如果使用材料本身級配不合理，粗集料偏多骨料大小不當，碎石材料中針片狀顆粒含量過多，以及在生產過程中實際使用砂率比實驗室提供的砂率要少，細粒料不足以填充粗集料之間的空隙，導致集料不密實，形成自由空隙，為氣泡的產生提供了溫床。

在實驗室試配混凝土時，考慮水泥用量主要是針對強度而言。如果在能夠滿足混凝土強度的前提下，增加水泥用量，減少水的用量，氣泡會減少，其原因是多餘水泥凈漿可以填塞因集料級配不合理或者其他原因導致的空隙，而水的減少可以使自由水形成的氣泡(混凝土中水泡蒸發干後，便成為氣泡) 減少。

6. 混凝土澆築後表面產生小氣泡怎麼處理

混凝土施工質量涉及結構安全,建設施工各方主體都很重視。但大家更多的是把混凝土強度的控製做為重點,而對其表觀質量重視不夠。現以本人參加的一建設項目為例談一談混凝土表面氣泡產生原因及防治措施。
正在施工的某高層住宅工程混凝土剪力牆表面氣泡較多,我們查閱資料,分析原因,與商品混凝土廠家共同商量,採取了相應的防治措施,使混凝土剪力牆表面氣泡現象得到明顯改善。現就我們對氣泡的認識和防治措施介紹如下。
1. 混凝土牆表面氣泡的危害
在混凝土的成型過程中,由於材料、施工工藝條件等方面的原因,往往會導致混凝土表面產生一些氣泡,特別是商品混凝土更易形成氣泡。少量的氣泡不會對構件或建築物產生大的影響;但太多的氣泡也會帶來一些問題。表面氣泡的存在不但會影響構件美觀,對混凝土的耐久性也產生一定的影響。因此需要對氣泡較多的混凝土表面進行二次處理,要花費工料,增加了施工成本。
2. 工程基本情況
本工程為鋼筋混凝土剪力牆結構,地下1 層,地上25層,採用全鋼大模板,混凝土使用泵送商品混凝土。混凝土等級為C40(16層以下),C35(16層及以上)。在結構施工過程中,一層牆體混凝土出現了較嚴重的表面氣泡現象, 最大氣泡直徑有5mm,深度有2mm,而且數量較多,分布不均勻。
3. 氣泡產生的原因
根據氣泡產生的部位、分布特點、施工操作方法、模板及混凝土情況在現場組織了專題會議對氣泡產生原因進行分析、研究。從氣泡的分布特點上看,氣泡主要產生在牆體上,而梁板上很少,對同一牆面是上部較多下部較少,說明氣泡的產生與構件的高度有關,同時也與振搗時間、澆築厚度等有關。經分析認為產生氣泡的主要原因有:
3.1 混凝土中摻入外加劑的引氣作用會導到混凝土中含氣量增加,如果不能有效排出,會導致混凝土剪力牆表面產生氣泡。
3.2 混凝土中摻合料的多少也會影響氣泡數量的增減,目前西安地區的商品混凝土都摻有粉煤灰,粉煤灰會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多也是導致氣泡產生的原因。
3.3 大鋼模使用機油做脫模劑,粘度很大,施工中又塗刷不均,局部太厚,影響氣泡上升,限制了表面氣泡的排出,而用竹膠板時氣泡相對較少。同時鋼大模板封閉太嚴,表面排氣困難。
3.4 操作工人振搗時間不足(此類混凝土的振搗時間應比普通混凝土長),插振點不均勻,未按操作規程進行。
3.5 一次澆築厚度太大,致使振搗效果不好,氣泡更難於排出,對於剪力牆混凝土的澆築厚度要嚴格控制。而現場澆築剪力牆混凝土時,澆築厚度的控制措施往往不到位,大部分沒有控制措施,僅憑感覺下料。
3.6 商品混凝土運送道路較遠,混凝土坍落度損失較大,到現場時已很粘,影響氣泡的排除。
4. 產生氣泡的機理分析
4.1 混凝土原材料的影響。
這里主要分析氣泡形成的物理原因。骨料級配不合理會直接導致氣泡產生,根據骨料級配密實原理,在施工過程中,如果砂石料本身級配不合理,或碎石材料中針片狀顆料含量過多,以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率小,粗骨料間會形成大的空隙,細粒料不足以填充粗骨料之間的空隙,導致骨料不密實,形成產生氣泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是導致氣泡產生的重要原因。在試驗室做混凝土試配時, 主要是針對強度考慮水泥用量,在能保證強度的前提下,對於較高等級的混凝土應盡量減少水泥量以降低混凝土的粘度,同時水灰比也要盡量小一些,因為當自由水存在於混凝土中時,水分蒸發後便形成氣泡。
摻合料的多少也會影響氣泡數量的增減,當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時,可用摻合料代替部分水泥,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,同時降低造價。形成的膠凝材料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產生;但加入過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多也是導致氣泡產生的原因。
混凝土外加劑也會導致氣泡產生。目前常用的木質素磺酸鹽、腐植酸鹽、聚羧酸系及氨基磺酸鹽系等減水劑,由於能降低液氣界面張力,都具有一定的引氣作用。這些減水劑摻入混凝土拌合物中,不但能吸附在固液界面上,而且能吸附在液氣界面上,使混凝土拌合物中易於形成許多微小氣泡,這就是所謂「引氣」作用。這些氣泡可以改善混凝土拌合物的和易性,使混凝土在運輸和泵送過程中不泌水,不離析,並保持較穩定的坍落度。引氣劑、減水劑之類的外加劑許多是通過產生一些氣泡來改善混凝土的施工性能,它們為施工帶來便利的同時也會使這些氣泡匯聚到混凝土表面,特別是減水劑對表面氣泡的產生影響較大,有關試驗結果表明,減水劑ZB-1A 摻量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍,而且摻量越大影響越明顯。
4.2 施工工藝的影響。
在混凝土的拌制和澆築過程中,容易混進一些空氣。混入混凝土拌合物中的氣泡基本上不能自行排出,只有通過振搗才能將氣泡排除,使混凝土獲得密實。在振搗力的作用下骨料顆粒互相靠攏緊密,膠結料填充骨料間的空隙,將拌合物中的空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,並排入大氣。振搗能否密實、氣泡能否排出和許多因素相關,首先是振搗器類型對氣泡產生的影響,要根據不同結構類型的混凝土選用不同的振搗器。淺薄的平板結構,可選用平板振搗器,也可用插入式振搗器。深厚的結構,如基礎、樑柱等要用插入式振搗器。其次是振搗時間與混凝土表面氣泡的數量有直接的關系。一般來講,振搗時間越長,振動力越大,混凝土越密實,但時間太久易使混凝土發生分層、泌水,存在一個最佳振搗時間。振搗的效果還和振搗器有效半徑、分層厚度、振搗頻率和混凝土的稠度有關。插入式振搗器的振搗半徑是45～1875px,一般插入間距取1250px;分層厚度與振搗工具有關,採用插入式振搗器時,分層厚度不應大於振搗棒頭長度的0.8 倍,而且混凝土等級越高、粘滯力越大,厚度相應要減小。提高振動頻率,能有效提高振動范圍,而頻率過大時,振動范圍反而減小,實踐證明,頻率在12000r/min 時,振動有效范圍最大。振搗有效范圍還與混凝土的稠度有關。振搗器插入的速度、方法也會影響氣泡的排出。要快插慢拔,否則振搗棒的位置易形成砂漿窩或空隙,慢拔可使空隙在振搗過程中慢慢聚合填實,也利於氣泡外溢。
4.3 模板的影響。
目前框架及剪力牆結構的混凝土施工主要使用鋼模板或竹膠板。鋼模板採用油性脫模劑, 竹(木)膠板模板表面刷水性劑脫模劑。在鋼模成型的混凝土振搗過程中,由於自由水及氣泡往兩邊及上面走動,使得封閉很嚴的不吸水鋼模與混凝土接觸面含水、氣較多,同時鋼模上的油有一定粘滯力,使得接觸面的水、氣不易跑動,這樣混凝土表面形成氣泡的機率就較大;而竹(木)模板由於用水性脫模劑,粘滯阻力小,情況較好,這也與我們觀察的實際情況相符。由此可見,使用鋼模板對氣泡的排出是不利的。
5. 氣泡的防治措施
通過對上述各種因素的分析,計對本工程採取了以下防治措施。
5.1 與商品混凝土廠家商量,對混凝土配合比進行了調整,調整後的混凝土水泥用量和砂率略有增加,粉煤灰摻量減小,混凝土粘度降低。詳見表1:
5.2 加強混凝土生產質量控制,努力降低實際生產與試驗之間的偏差。生產混凝土的過程中要及時做好材料含水率檢測,隨時調整生產配合比,確保用水量和砂率與試配情況一致。
5.3 嚴格控制混凝土澆築過程中的分層下料厚度,要求剪力牆混凝土下料厚度不超過300mm。施工過程中用10鋼筋刷上黑白相間的分格作為標尺插入模板內控制下料厚度,並給班組配手電筒以便於觀察。
5.3 重視混凝土的振搗,從控制振搗時間、振搗半徑、振搗方法入手,注意總結,優選一套振搗效果最好的操作工藝。由於適當延長了振搗時間,混凝土牆澆到最上層時會產生一層較厚的浮漿,在牆體大鋼模拆除後要及時鑿除浮漿層(約20~30mm厚)。
5.4 大鋼模拆模後,要清理干凈,模板應保持光潔,脫模劑要塗抹均勻,不宜塗得太多太厚,可以在油中適當摻入滑石粉。不得有堆集流淌現象。

7. 如何解決混凝土氣泡問題

一、產生氣泡的原因
(1) 級配不合理，粗級料過多，細級料偏少;
(2) 骨料大小不當，針片狀顆粒含量過多;
(3) 水泥用量相對較少的低標號混凝土;
(4) 用水量較大，水灰比較高的混凝土;
(5) 與某些外摻劑以及水泥自身的化學成分有關;
(6) 使用表層刷油的鋼模板成型的混凝土;
(7) 與混凝土澆築中振搗不充分、不均勻有關。
解決辦法
(1) 把好材料關，嚴格控制骨料大小和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。
(2) 選擇合理級配，使粗集料和細集料比率適中。
(3) 選擇適當的水灰比，可以在實驗室內多做幾組，相互比較從中擇優選用。在能保證混凝土強度的前提下，建議採用標號較低或者相關物理技術性能指標偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低實際生產與實驗之間的偏差。施工過程中要及時做好材料含水量檢測，應該做到每車集料都要過稱，如能採用電子計量效果更佳，採取質量比控制，並隨時調整現場配合比，使用水量和砂率不致發生較大偏差。
(5) 選用化學成分品質優良的外摻劑和水泥。目前這方面的品牌很多，不能一概而論。進行化學分析當然是一種辦法，但對於實際生產，最簡便易行的辦法莫過於多做幾組試件，選取一種較好的用於生產。
(6) 高度重視混凝土的振搗。如前機理分析所述，要選擇適宜的振搗設備，最佳的振搗時間，合理的振搗半徑和頻率，插入式振搗器要快插慢拔。
(7) 模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻但不宜塗的太多太厚
二、沾模板的原因
A、拆模過早，砼還沒有完全凝固;
B、拆模過晚，致使砼和模板上的毛茬或破損的地方粘在了一起。
處理方法：
1，控制砼澆注後的拆模時間，一般不是大體積或是跨度大的梁一類的結構，以現在的天氣24h以後拆模，大體積的砼72h拆模。
2，禁止使用廢舊模板，換用新模板，推薦使用8mm-15mm的竹膠板，如果使用舊模板可以對模板破損的部位進行修補處理。
3，對已經使用過的模板在下一次使用前對模板上的砼殘渣進行清除、清理，並在每次使用模板前塗刷一層脫模劑(一般使用新機油也可以)。
4，對已經初凝且沒有拆模的砼及時養護。

8. 混凝土氣泡的處理方法

拆模後，用白水泥和灰水泥調好顏色
在塗上去，只要顏色調好
2天後，保證看不出是塗過的

9. 如何修復混凝土氣泡

不論現場管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由於種種原因，或者是結構型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規范等等，一般情況下，很容易在砼的澆築過程中或剛剛施工完不久產生表面缺陷。
砼的表面缺陷大致可以歸納為表面裂縫、表面破損、表面顏色不均勻和表面漏筋四個方面。
不管是哪一種表面缺陷，都會對砼的外觀質量帶來不利的影響。所以找到砼產生表面缺陷的內因，在施工中有針對性的採取預防措施，對既有的缺陷加以必要的修復處理，以提高砼的外觀質量。
砼表面的裂縫大都是因為收縮而產生的，主要有兩大類，一類是剛剛澆築完成的砼表面水分蒸發變干而引起，另一類是因為砼硬化時水化熱使砼產生內外溫差而引起。
（1）澆後即蓋，及時灑水養生
剛剛澆築完成的砼，往往因為外界氣溫較高，空氣中相對濕度較小，表面蒸發變干，而其內部仍是塑性體，因塑性收縮產生裂縫。這類裂縫通常不連續，且很少發展到邊緣，一般呈對角斜線狀，長度不超過30cm，但較嚴重時，裂縫之間也會相互貫通。對這類裂縫最有效的預防措施是在砼澆築時保護好砼澆築面，避免風吹日曬，砼澆築完畢後要立即將表面加以覆蓋，並及時灑水養生。另外，在砼中摻加適量的引氣劑也有助於減少收縮裂縫。
（2）初凝前二次振搗
對於較深層的砼，在上層砼澆築的過程中，會在自重作用下不斷沉降。當砼開始初凝但未終凝前，如果遇到鋼筋或者模板的連接螺栓等東西時，這種沉降受到阻撓會立即產生裂縫。特別是當模板表面不平整，或脫模劑塗刷不均勻時，模板的摩擦力阻止這種沉降，會在砼的垂直表面產生裂縫。這種情況一般容易發生在砼柱或其它窄長結構的邊角部位。在砼初凝前進行第二次振搗是避免出現這種缺陷的最好方法。
（3）加粉煤灰、設冷卻水管
砼在硬化過程中，會釋放大量的水化熱，使砼內部溫度不斷上升，在大體積砼中，水化熱使溫度上升更加明顯，在砼表面與內部之間形成很高的溫度差，特別是在特大橋大體積承台施工中，現場實測砼內外溫差有時會達到50℃以上。表層砼收縮時受到阻礙，砼將受拉，一旦超過砼的應變能力，將產生裂縫。為了盡可能減少收縮約束以使砼能有足夠強度抵抗所引起的應力，就必須有效控制砼內部升溫速率。在砼中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的溫度，在砼結構內部採用冷卻管通以循環水也能及時釋放水化熱能。
（4）嚴禁水泥混用
值得特別一提的是不同品牌水泥的混用也會使砼產生裂縫。不同品牌的水泥，其細度、強度、初終凝時間、安定性、化學成分等不盡相同，且還存在相容性問題。在砼施工時，應該嚴禁不同品牌、不同標號的水泥混在一起使用。

10. 混凝土氣泡，怎麼解決

減水劑里引氣成分過多，可以適當減掉一部分或加消泡劑