8d問題解決方法課件

❶ 8D報告 適合哪些情況下運用

8D問題解決法是在汽車產業、組裝及其他產業中，利用團隊方式結構性徹底解決問題時的標准作法。

8D問題解決法（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫：8D）也稱為團隊導向問題解決方法或8D report，是一個處理及解決問題的方法，常用於品質工程師或其他專業人員。

8D問題解決法的目的是在識別出一再出現的問題，並且要矯正並消除此問題，有助於產品及製程的提升。若條件許可時，8D問題解決法會依照問題的統計分析來產生問題的永久對策，並且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。

優點

8D問題解決法的處理方式是先找到根本原因、採取行動消除根本原因，並實施永久對策，此作法是有效的，而且也可以找出系統會允許此錯誤出現的原因。漏失點（escape points）的研究就是為了提升系統偵測錯誤的能力，即使錯誤再度發生，也有能力可以檢測出來。

最後的預防措施也可以找出在管理系統中出現上述錯誤的原因，避免再度發生。

❷ 8D工作方法的8個步驟是什麼

8D工作方法步驟：

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點: 判斷問題的類型穗嘩、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程序 ；小組建設

D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

「什麼東西出了什麼問題」

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點：

1、收集和組織所有有關數據以說明問題

2、問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結

3、審核現有數據，識別問題、確定范圍

4、細分問題，將復雜問題細分為單個問題

5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。

D3：實施並驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:

1、評價緊急響應措施

2、找出和選擇最佳「臨時抑制措施」

3、決策

4、實施，並作好記錄

5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:

1、評估可能原因列表中的每一個原因

2、原因可否使問題排除

3、驗證

4、控制計劃

8D工作方法

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點:

1、重新審視小組成員資格

2、決策，選擇最佳措施

3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇

4、驗證

5、管理層承諾執行永久糾正措施

6、控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點:

1、重新審視小組成員

2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施

3、利用故障的可測量性確認故障已經排除

4、控制計劃、工藝文件修改

D7：預防再發生

目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。

關鍵要點:

1、選擇預或滾防措施

2、驗證有效性

3、決策

4、組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點:

1、有選擇的保留重要文檔

2、流覽小組工作，將心得形成文件

3、了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻

4、必要的物質、精神獎勵。

❸ 什麼是8D報告

8D報告（8D report）也稱為8D問題解決法，是品質工程師或其他專業人員用於處理及解決問題的方法。

1、D1建立小組

建立一個小組來解決問題和執行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。

2、D2問題描述

以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。

3、D3臨時對策

定義、驗證和執行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。

4、D4原因分析

用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。

5、D5長期對策

選取最佳的的長期對策來解決根本原因。同時也選取最佳的長期對策來控制根本原因的影響。

6、D6預防再發對策

計劃和執行選取的預防再發對策。去除臨時行動。

7、D7效果確認及標准化

驗證預防再發對策並監控長期的效果。

效果確認：實事求是，以事實和數據為依據，對數據用統計工具處理後得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。

標准化：把企業所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規范。

8、D8恭賀小組（結案）

恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。

(3)8d問題解決方法課件擴展閱讀

8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立，描述8D問題解決法的標准稱為「MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material」。此標准已在1995年廢止。

8D報告的意義：

1、8D方法可以建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標；

2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；

3、適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；

4、面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法；

5、8D法是解決產品質量問題最好的、有效的一種方法。