『壹』 數控機床精度檢驗包括哪些內容
①單項切削精度檢驗包括：直線切削精度、平面切削精度、圓弧的圓度、圓柱度、尾座套筒軸線對溜板移動的平行度、螺紋檢測等
②綜合試件檢驗：根據單項切削精度檢驗的內容，設計一個具有包括大部分單項切削內容的工件進行試切加工，來確定機床的切削精度。
『貳』 數控機床精度的測量方法有哪些
數控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來，較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。製造業中的質量目標在於將零件的生產與設計要求保持一致，坐標是測量和獲得尺寸數據的最有效的方法之一，下面簡單介紹下機床測量精度的方法有哪些：
1、合理的測量精度
首要的是精度指標應滿足要求。選用三坐標時可根據被測工件要求的檢測精度與給定的測量不確定度相對比，尤其重要的是重復精度必須滿足要求，因為系統誤差可以通過一定方法補償，而重復精度是由數控機床本身決定的。好的坐標測量系統不僅要精度高，更重要的是精度能夠保持穩定。
2、合理測量范圍
測量范圍是選擇時的基本參數。選擇測量范圍時，應考慮以下三個方面。
（1）工件所需測量的部分，不一定是整個工件。如要測量的部位位於工件的某個局部，除了測量范圍要能覆蓋被測部位之外，還要考慮整個工件能否在機台上安置。一般應根據工件大小選擇測量范圍。
（2）行程與空間高度的關系。另外要考慮加裝上測頭系統後所能測量的空間。
（3）測桿變化問題。有的測頭上有星形探針，這些三坐標探針在測量時往往要超出工件的被測部分，因此測量范圍等於工件被測的最大尺寸再加上兩倍的探針長度。
3、合適的數控機床類型
數控機床按自動化程度分為手動與自動兩大類。選用時，應根據檢測對象的批量大小、自動化程度、產品特點及使用頻率和效率來權衡。
4、功能齊全的測座系統
測座系統是數控機床上重要的測量部件。它不僅直接影響測量精度，也是決定數控機床功能和測量效率的重要因素。有自動和手動測座系統，一般根據產品的實際測量要求來確定。
5、控制系統
控制系統一般不為大家所關注，但在坐標測量系統中具有非常重要的中樞控製作用，其好壞決定著整個系統的功能及運動特性。數據的傳輸也影響到測量系統的效率及穩定性。
『叄』 數控機床精度檢驗包括哪些內容，採用什麼工具檢測
數控機床精度檢測內容主要包括數控機床的幾何精度、定位精度和切削精度。
(1)數控機床幾何精度的檢測
數控機床的幾何精度檢驗，又稱靜態精度檢驗，搖臂鑽床是綜合反映機床關鍵零部件經組裝後的綜合幾何形狀誤差。
目前，檢測機床幾何精度的常用檢測工具有精密水平儀、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、測微儀、高精度檢驗棒及剛性好的千分表桿等。檢測工具的精度必須比所測的幾何精度高一個等級，否則測量的結果將是不可信的。
(2)定位精度的檢驗
數控機床定位精度，數控機床是指機床各坐標軸在數控裝置控制下運動所能達到的位置精度。
測量直線運動的檢測工具有：測微儀和成組塊規、標准刻度尺、光學讀數顯微鏡和雙頻激光干涉儀等。回轉運動檢測工具有：360‟齒精確分度的標准轉台或角度多面體、高精度圓光柵及平行光管等。
(3)切削精度的檢驗
機床的切削精度，又稱動態精度，是一項綜合精度，它不僅反映了機床的幾何精度和定位精度，同時還包括了試件的材料、環境溫度、數控機床刀具性能以及切削條件等各種因素造成的誤差和計量誤差。切削精度檢驗可分單項加工精度檢驗和加工一個標準的綜合性試件精度檢驗兩種。被切削加工試件的材料除特殊要求外，一般都採用一級鑄鐵，使用硬質合金刀具按標準的切削用量切削。
『肆』 普通車床精度檢測方法
機床的精度包括幾何精度、傳動精度、定位精度以及工作精度等 , 不同類型的機床對這些方面的要求是不一樣的。車床的幾何精度，是指車床在不工作情況下，對車床工作精度有直接影響的零部件本身及其相互位置的幾何精度。屬於這類精度的有：車床溜板移動的直線性及其與它表面間相互的不平行度；車床主軸的徑向跳動和軸向竄動，及其中心線與溜板移動方向的不平行度；主軸錐孔中心線對機床導軌的不等距離等，
1．床身導軌的直線度和平行度 測量方法； 縱向導軌調平後，床身導軌在垂直平面內的直線度 檢驗工具：精密水平儀 檢驗方法：水平儀沿 Z 軸向放在溜板上，沿導軌全長等距離地在各位置上檢驗，記錄水平儀的讀數，計算出床身導軌在垂直平面內的直線度誤差加以調整。
2．溜板在水平面內移動的直線度 檢驗工具：指示器和檢驗棒，百分表和平尺 檢驗方法：如圖所示，將直驗棒頂在主軸和尾座頂尖上；再將百分表固定在溜板上，百分表水平觸及驗棒母線；全程移動溜板，調整尾座，使百分表在行程兩端讀數相等，檢測溜板移動在水平面內的直線度誤差。
3．尾座移動對溜板移動的平行度 垂直平面內尾座移動對溜板移動的平行度;水平面內尾座移動對溜板移動的平行度. 檢驗工具：百分表 檢驗方法： 將尾座套筒伸出後，按正常工作狀態鎖緊，同時使尾座盡可能的靠近溜板，把安裝在溜板上的第二個百分表相對於尾座套筒的端面調整為零；溜板移動時也要手動移動尾座直至第二個百分表的讀數為零，使尾座與溜板相對距離保持不變。按此法使溜板和尾座全行程移動，只要第二個百分表的讀數始終為零，則第一個百分表相應指示出平行度誤差。或沿行程在每隔 300mm 處記錄第一個百分表讀數，百分表讀數的最大差值即為平行度誤差。
4．主軸跳動 檢查主軸的軸向竄動 與主軸的軸肩支承面的跳動 檢驗工具：百分表和專用裝置 檢驗方法：用專用裝置在主軸線上加力 F （ F 的值為消除軸向間隙的最小值），把百分表安裝在機床固定部件上，然後使百分表測頭沿主軸軸線分別觸及專用裝置的鋼球和主軸軸肩支承面；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸的軸 向竄動誤差和主軸軸肩支承面的跳動誤差。
5．主軸定心軸頸的徑向跳動檢查，檢驗工具：百分表 檢驗方法：把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直於主軸定心軸頸並觸及主軸定心軸頸；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸定心軸頸的徑向跳動誤差
6．主軸錐孔軸線的徑向跳動 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直觸及被測表面，旋轉主軸，記錄百分表的最大讀數差值，在 a、b 處分別測量。標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置，取下檢棒，同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度後重新插入主軸錐孔，在每個位置分別檢測。取4次檢測的平均值即為主軸錐孔軸線的徑向跳動誤差
7．主軸軸線（對溜板移動）的平行度 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在溜板（或刀架）上，然後： （1）使百分表測頭垂直在平面觸及被測表面（驗棒），移動溜板，記錄百分表的最大讀數差值及方向；旋轉主軸 180 度，重復測量一次，取兩次讀數的算術平均值作為在垂直平面內主軸軸線對溜板移動的平行度誤差
『伍』 如何檢驗數控車床的工作精度
摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。