橡膠模具產品的問題及解決方法

㈠ 如何解決橡膠模具結垢的問題

橡膠加工工業中，橡膠模具結垢問題是一個常見的現象。硫化過程中模具壁面上形成一層沉積物，並在隨後的生產循環中逐漸積累。
一、橡膠模具結垢的原因及物質
從膠料中分離出來的含硫化合物 , 為斑點狀的固態物。
膠料中所含的水分, 在硫化過程中與模具金屬表面化合生成的棕色銹蝕。
固體脫模劑( 如滑石粉、硬脂酸鹽) 硫化後留於模腔表面的殘渣。
二、橡膠模具結垢的機理
了解到：對於在聚合體橡膠混合物中所包含的各種硫頌茄化物(和氧化鋅)來說，硫化鋅是硫化過程中引起結垢的最煩人的反應副產物。沒有一種半-永久的脫模劑或永久性的(金屬)覆蓋層可以避免這種沉積。
結垢最初是由附著在模具上的硫化鋅(無機的沉積物)引起的，並形成一個灰色的沉積層。作為溫度的函數，混合物中低分子量的成份附著在硫化鋅的微晶體上，並引起第二階段的沉積(有機沉積)。在一定時間內形成氧化產物，並引起碳的沉積。
通過了解橡膠模具結垢的原因和模具的金屬表面硫化鋅微晶體形成的內在機制，有可能產生一種對目前的加工處理過程適用的辦法，來降低硫化鋅的形成，從而防止橡膠模具結垢。通過對結垢原因的研究，減少這種現象是很有可能的。
三、橡膠模具結垢的預防
有兩種可能的解決辦法來防止或減少污垢的形成: 改變混合物的成份或塗層(改進模子的表面)。
1、橡膠混合物
在橡膠混合物中降低氧化鋅的水平可以減少橡膠模具結垢;使用納米尺寸的氧化鋅可以消除或者減少模具結垢，然而，為了達到最優的機械和動力性能，必須進行更多的研究;其它的金屬氧化物催化劑不能解決模具結垢問題 ;可供選擇的催化劑，如胺或者mfas，也能減少模具結垢，然而，那些催化劑/加速劑有難聞的味道，並且有些是有毒的。此外，為了得到相當的硫化速度，還必須使用另外的鋅催化劑(zbec)。
改變混合物成份減少模垢
由於氧化鋅或硫化合而引起的模垢必須減少或被消除。大多數的沉積物與高含量的硫化物和氧化鋅有關，而這些成份又通常要在輪胎橡膠產品中應用。按體積計，輪胎是全球橡膠產品中最大的一種(達到75%)。因此，大多數的實驗是用常用於輪胎生產中的nr/br化合物和sbr化合物的混合料來進行的。在通過改變混合物成份減少模垢方面，考察了硫化鋅的影響、短期的硫化實驗、和化合物悄鍵成份的影響。
2、塗層減少模垢
在模具結垢問題的解決辦法中不涉及電化學反應 ;金屬鍍層對減少模具結垢沒有幫助，在模具表面必須形成封閉的一道屏障;塑料塗層，如ptfe型，能解決結垢。但是，由於手工鋪設問題和空間不穩定性，這些塗層不能應用在輪胎模具中;磁鐵礦(fe3o4)塗層是有可能的候選物。結果應當是非常有前途的，但是為了證實磁鐵礦(fe3o4)塗層防止結垢的能力，必須在輪胎模具上進行實驗。
三、橡膠模具結垢後的清洗處理方法
橡膠模具的清洗原因：
膠料在封閉的模腔內受熱進行交聯、定型. 長時間不可避免的在模具表面生成污垢，而且污垢量隨時間增加，不僅影響產品外觀，且隨污垢厚度增加，會影響到產品外緣尺寸精度。因此，為了確保模具能正常使用，必須定期清洗。
模具清洗的方法：
手工除垢， 金屬刷貨砂皮表面施力摩擦.
機械除垢, 噴砂、水磨等方式.
化學除垢， 專用洗模水清洗.
電蝕除垢， 鹼性電解池中，水被點啟櫻巧解成氫和氧，金屬表面形成氣泡,沖掉模垢.
超聲除垢，利用頻率和波長原理使模腔內污垢抖落.與洗模水配合使用效果更佳.
原位清洗，用模具膠洗模，模具膠硫化過程能覆貼在模具表面，起模帶起模垢.

㈡ 橡膠發泡的橡膠發泡時常見的質量問題及解決辦法

常見問題一：發泡孔不足
發泡橡膠出現質量問題是很常見的現象,產品出現質量問題是任何產品都在所難免的一件事情.最重要的是當出現問題時我們應該及時找出解決辦法,及時解決問題才是關鍵.今天我們來討論一下發泡橡膠質量出現問題時一些常用的解決辦法： 可能的原因 建議解決辦法 （1）發泡劑質量問題 （1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格 （2）膠料可塑度過低 （2）檢查膠料可塑度是否符合標准，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔； （3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解 （3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工戚沒； （4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解 （4）停放時間過長膠料應返煉進行高吵納補充加工； （5）膠料硫化速度過快 （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合； （6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足； （6）調整機台壓力。 常見問題二：填充模不足 可能的原因 建議解決辦法 （1）用膠量不足 （1）逐條稱量，保證膠料重量； （2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力 （2）提高膠料的流動性； （3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔後往往不能填充模具頂端，形成缺陷 （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。 （4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠 同上 常見問題三：發泡孔不均勻（過大或過小）
發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標准，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。 可能的原因 建議解決辦法 （1）發泡劑結團或粒子過粗 （1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻 （2）混煉不均勻 同上 （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質 （3）配合劑水分過高應乾燥後使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化 （4）硫化不足，出模後繼續發孔 （4）調整硫化工藝條件，增加硫化劑用量 常見問題四：過硫化或欠硫化
（1）過硫化
一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化碰棗時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。
（2）欠硫化
硫化不足時，出模後氣孔內壓大於外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。
註：發泡製品控制質量指標
（1）表觀密度，越小越好；
（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；
（3）靜壓縮永久變形；
（4）硬度；
（5）沖擊彈性；
（6）連續動疲勞；
（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；
（8）低溫試驗。

㈢ 橡膠製品成品有缺陷該怎麼解決

橡膠製品常見的缺陷表現為悉者橡膠-裂口、金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂、焦邊等。

一：裂口

產品膠體裂開，在自然狀態下往往呈閉合狀態，受力變形後可以看出

㈣ 橡膠模具粘模怎麼處理

許多的橡膠是巧悄早不耐油的，可孝雀以用機油泡一下，就好清理了運信。提高模具型腔的光潔度，可以減少粘模。