數控車床端面檢測方法

A. 機床幾何精度如何檢驗

機床幾何精度檢驗方法

1. 國家有兩個明確的國家標准：GB 50271-1998《金屬切削機床安裝工程施工及驗收規范》標准適用於規范適用於車床、鑽床、銼床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、特種加工機床、鋸床和組合機床的安裝及驗收。

2. GB 50231-1998《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》適用於各類機械設備的安裝及驗收過程。一、數控設備的一般要求1、墊鐵的型式、規格和布置位置應符合設備技術文件的規定；當無規定時，應符合下列要求：（1）每一地腳螺栓近旁，應至少有一組墊鐵；（2）墊鐵組在能放穩和不影響灌漿的條件下，宜靠近地腳螺栓和底座主要受力部位的下方；（3）相鄰兩個墊鐵組之間的距離不宜大於 800mm；（4）機床底座接縫處的兩側，應各墊一組墊鐵；（5）每一墊鐵組的塊數不應超過三塊。2、每一墊鐵組應放置整齊、平穩且接觸良好。

3. 機床調平後，墊鐵組伸人機床底座底面的長度應超過地腳螺栓的中心，墊鐵端面應露出機床底面的外緣，平墊鐵宜露出10 -30mm，斜墊鐵宜露出10 -50mm,螺栓調整墊鐵應留有再調整的餘量。4、調平機床時應使機床處於自由狀態，不應採用緊固地腳螺栓局部加壓等方法，強制機床變形使之達到精度要求。對於床身長度大於 8m的機床，達到「自然調平」的要求有困難時，可先經過「自然調平」，然後採用機床技術要求允許的方法強制達到相關的精度要求

4. 組裝機床的部件和組件應符合下列要求:（1）組裝的程序、方法和技術要求應符合設備技術文件的規定，出廠時已裝配好的零件、部件，不宜再拆裝；（2）組裝的環境應清潔，精度要求高的部件和組件的組裝環境應符合設備技術文件的規定；（3）零件、部件應清洗潔凈，其加工面不得被磕碰、劃傷和產生銹蝕；（4）機床的移動、轉動部件組裝後，其運動應平穩、靈活、輕便、無阻滯現象，變位機構應准確可靠地移到規定位置。（5）組裝重要和特別重要的固定結合面應符合機床技術規范中的相關檢驗要求。

   

B. 如何檢驗數控車床的工作精度

摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。

C. 數控車床有哪些常用對刀方法各種方法有何特點

磨內孔車刀先從一般車刀開始磨 車工的技術是學不完的，最普通的車工不需要太高的技術． 可以分為５類車工，這是目前社會上最常見的 １．普通機械車工，簡單易學，找個車床加工部，比你在學校學的要好 ２．模具車工，尤其是塑料模具精密車工！對刀具要求嚴格，尺寸精確 要知道什麼鋼的上光效果好，也就是鏡面 這套模具的產品是ＡＢＳ料的還是別的什麼料的，塑料件的伸縮性是幾絲＝＝＝很多常用知識，橡皮泥是這種車工的必備工具！！！ 車出來光潔度要好，易拋光，達到鏡面效果，需要有塑料模具基礎，４爪很長用，一般都是幾塊模板加在一起車，塑料模具螺紋知識必須掌握！！！難度較高！ ３．刀具車工，加工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀干，這種車工是最簡單，也是最好乾，最累人的 通常都是大批量生產，最常用的就是雙頂尖，車錐度，和流模量，要作到最快最簡單，把刀具磨損降低到最小，因為這種車工加工的產品，硬度不比你的白鋼刀低多少！你的合金刀子磨的好壞，完全影響到你的成績！！４．大型設備車工，這種車工要有資深的技術，年輕人基本不敢車！！ 用立車的時候教多． 例： 車一根曲軸，你要先把圖紙反復看Ｎ次，先車哪和後車哪，是丟磨量，還是直接加工到尺寸，螺紋是正的還是反的．．．．＝＝＝一些高級技術 ５．數控車工，這種車工最簡單，也是最難的，首先你要會看圖紙，編程，換算公式，刀具應用！！！ 只要你將其車工理論掌握並有一定的數學，機械，ＣＡＤ知識學起來很快 ========================怎樣才才能磨好車刀? 磨刀有什麼訣竅,高速鋼梯形螺紋車刀如何磨才好?螺紋車削主要多動手，多跟老師傅學，這樣才能進步的快。這有個空間，會都是關與車刀方面的，可以去看看！ http://hi..com/tangyetingsida 螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有規定牙型的連續凸起。螺紋在各種機器中應用非常廣泛，如在車床方刀架上用4個螺釘實現對車刀的裝夾，在車床絲杠與開合螺母之間利用螺紋傳遞動力。加工螺紋的方法有很多種，而在一般的機械加工中通常採用車螺紋的方法（車工的基本技能之一）。在卧式車床上加工螺紋時，必須保證工件與刀具之間的運動關系，即主軸每轉一圈（工件轉一圈），刀具均勻地移動一個螺距（或導程）。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶動工件一起轉動，主軸的運動經掛輪箱傳到進給箱，由進給箱經變速後再傳給絲杠，由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架及車刀作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。在實際車削螺紋時，由於各種原因，造成主軸到刀具之間的運動在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時解決。1 牙型角不正確1．1 刀尖角不正確刃磨車刀時刀尖角不正確，即車刀兩切削刃在基面上投影之間的夾角與加工螺紋的牙型角不一致，導致加工出的螺紋角度不正確。解決方法：刃磨車刀時必須使用角度尺或樣板來檢測，得到正確的牙型角，其方法為：將樣板或角度尺與車刀前面平行，再用透光法檢查。常用的公制螺紋牙型角：三角形螺紋60°，梯形螺紋30°，蝸桿40°。1．2 徑向前角未修正為了使車刀排屑順利，減小表面粗糙度，減少積屑瘤現象，經常磨有徑向前角，這樣就引起車刀兩側切削不與工件軸向重合，使得車出工件的螺紋牙型角大於車刀的刀尖角，徑向前角越大，牙型角的誤差也越大。同時使車削出的螺紋牙型在軸向剖面內不是直線，而是曲線，影響螺紋副的配合質量。解決方法：在刃磨有較大徑向前角的螺紋車刀車螺紋時，刀尖角必須通過車刀兩刃夾角進行修正，尤其加工精度較高的螺紋，其修正計算方法為： tan■=cosrp·tan■ 式中，εr為車刀兩刃夾角；rp為徑向前角；α為牙型角。1．3 高速鋼切削時牙型角過大在高速切削螺紋時，由於車刀對工件的擠壓力產生擠壓變形，會使加工出的牙型擴大，同時使工件脹大，所以在刃磨車刀時，兩刃夾角應適當減小30′。另外，車削外螺紋前工件大徑一般比公稱尺寸小（約0．13P）。1．4 車刀安裝不正確車刀安裝不正確即車刀兩切削刃的對稱中心線與工件軸線不垂直，造成加工出的牙型角傾斜（俗稱倒牙）。解決方法：用角度尺或樣板來安裝車刀，使對稱中線與工件軸線垂直，並且刀尖與工件中心等高。1．5 刀具磨損刀具磨損後沒有及時刃磨，造成加工出的牙型角兩側不是直線而是曲線或「爛牙」。解決方法：合理選用切削用量，車刀磨損後及時刃磨。2 螺距（或導程）不正確（1）螺紋全長不正確。螺紋全長不正確的原因是交換齒輪計算或組裝錯誤，進給箱、溜板箱有關手柄位置扳錯，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。（2）螺紋局部不正確。螺紋局部不正確的原因是車床絲杠和主軸的竄動過大，溜板箱手輪轉動不平衡，開合螺母間隙過大。解決方法：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承的軸向間隙；如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸後調整螺母，以消除推力球軸承的軸向間隙；如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母並調整開合螺母間隙；如果是溜板箱轉動不平衡，可將溜板箱手輪拉出使之與轉動軸脫開均勻轉動。（3）車削過程中開合螺母自動抬起引起螺距不正確。解決方法：調整開合螺母鑲條適當減小間隙，控制開合螺母傳動時抬起，或用重物掛在開合螺母手柄上防止中途抬起。3 表面粗糙度值大表面粗糙度值大的原因：一是刀尖產生積屑瘤； 二是刀柄剛性不夠，切削時產生振動； 三是車刀徑向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大產生扎刀； 四是高速鋼切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側的表面； 五是工件剛性差，且切削用量過大； 六是車刀表面粗糙。解決方法：第一，如果是積屑瘤引起的，應適當調整切削速度，避開積屑瘤產生的范圍（5 m/min～80 m/min）；用高速鋼車刀切削時，適當降低切削速度，並正確選擇切削液；用硬質合金車螺紋時，應適當提高切削速度。第二，增加刀柄的截面積並減小刀柄伸出的長度，以增加車刀的剛性，避免振動。第三，減小車刀徑向前角，調整中滑板絲杠螺母，使其間隙盡可能最小。第四，高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0．1 mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，以免切屑接觸已加工表面。第五，選擇合理的切削用量。第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺紋加工表面的粗糙度小2～3檔次，砂輪刃磨車刀完後要用油石研磨。4 亂牙亂牙的原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過絲杠轉數整數倍而造成的，即工件轉數不是絲杠轉數的整數倍。 常用預防亂牙的方法首先是開倒順車，即在一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出後，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會產生亂牙。其次，當進刀縱向行程完成後，提起開合螺母脫離傳動鏈退回，刀尖位置產生位移，應重新對刀。5 中徑不正確中徑不正確的原因是車刀切削深度不正確，以頂徑為基準控制切削深度，忽略了頂徑誤差的影響；刻度盤使用不當；車削時未及時測量。解決方法：精車時，檢查刻度盤是否松動，並且要正確使用，精車餘量應適當，要及時測量中徑尺寸，考慮頂徑的影響，調整切削深度。6 扎刀或頂彎工件扎刀或頂彎工件的原因：車刀刀尖低於工件（機床）中心；車刀前角太大，中滑板絲杠間隙較大；工件剛性差，而切削用量選擇太大。解決方法：第一，安裝車刀時，刀尖要對准工件中心，或略高些。第二，減小車刀前角，減小徑向力，調整中滑板絲杠間隙。第三，根據工件剛性來選擇合理的切削用量；增加工件的剛性，增加車刀剛性。 總之，車削螺紋時產生的故障形式是多種多樣的，既有設備原因，也有刀具、測量、操作等原因，排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測方法和診斷手段，找出具體的影響因素，採取有效、合理的解決方法。

D. 怎麼檢測數控機床的精度

目前檢測機床精度主流儀器是SJ6000激光干涉儀+WR50自動精密轉台+MT21無線球桿儀。

MT21無線球桿儀評定機床