1. 太古油三乙醇胺方法
金屬清洗劑製作工藝及配方
、金屬清洗劑特點與用途
(1）本劑去污能力強。輕垢金屬機械，清洗一遍即可。對重金屬機械，需清洗2-3次。(2）經本劑清洗的金屬機械，同時具有防銹作用，無須再塗刷防銹劑。
(3）本劑無毒無害，不會燃燒，無著火危險性，使用十分安全。
(4）本劑不使用磷酸鹽類物質，故不會造成環境污染。
本劑適用於航空發動機、內燃機車、軋鋼機、機床、軸承、量具以及拖拉機、農機具、汽車、船舶上的機械等的清洗。同時還可用於各種電子儀器、儀表、電動機及其它日常器具等清洗。二、金屬清洗劑的原材料
三乙醇膠、異丙醇、太古油、拉開粉 BX 、亞硝酸鈉、水
生產廠：北京化工廠、上海試劑廠、上海試劑二廠、天津化學試劑廠、廣州化學試劑廠、成都化學試劑廠、西安化學試劑廠。
三、金屬清洗劑配方（質量％)三乙醇膠2
異丙醇6太古油1.8拉開粉1.5亞硝酸鈉1.2
水適量
四、金屬清洗劑制備及使用方法
(1）按配方量將三乙醇膠、異丙醇、太古油、溶於3/5的水中，攪拌混勻後待用。(2）將拉開粉、亞硝酸鈉和苯駢三氮溶於水中，稍加熱，攪拌，使固體物全部溶解。
(3）將叔（2）所得溶液倒入步驟（1）所得溶液中，充分攪拌混勻既得。
使用時，用刷子或抹布蘸少許本劑溶液進行清洗。
可能之前一些人使用習慣了煤油、汽車或是柴油來清洗金屬件，一些認為這是一種高消費的產品，其實不然。這完成是相反的。大大的可以節省清洗的成本。
2. 切削液的比例
切削液
英文名稱：
cutting fluid
定義：
為了提高切削加工效果(增加切削潤滑，降低切削區溫度)而使用的液體。
所屬學科：
機械工程（一級學科）；切削加工工藝與設備（二級學科）；切削加工工藝與設備一般名詞（三級學科）
切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金屬切、削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體,切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用於黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。 切削液各項指標均優於皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，並且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點
切削液的分類及典型組成
分類
聯諾化非水溶性(油基)液
聯諾化工水溶性(水基)液
切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分：礦物油50－80％，脂肪酸0－30％，乳化劑15－25％，防銹劑0－5％，防腐劑＜2％，消泡劑＜1％
半合成：礦物油0－30％，脂肪酸5－30％，極壓劑0－20％，表面活性 劑0－5％，防銹劑0－10％
全合成：表面活性劑0－5％，胺基醇10－40％，防銹劑0－40％
編輯本段切削液的作用
潤滑作用
金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，後刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液後，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。
冷卻作用
切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數和比熱均高於油，因此水的冷卻性能要優於油。
清洗作用
在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對於油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。
防銹作用
在金屬切削過程中，工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工後或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地區潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。
其它作用
除了以上4種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉澱或分層、析油、析皂和老化等現象。對細菌和黴菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。不損壞塗漆零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便於回收，低污染，排放的廢液處理簡便，經處理後能達到國家規定的工業污水排放標准等。
編輯本段切削油的質量檢測項目
切削油的質量檢測有哪些項目？
切削油的主要質量控制指標有粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、四球試驗等。關於測定方法可參考有關的試驗方法標准，在此僅對部分項目給予簡單說明。
脂肪含量
脂肪是切削油中的油性添加劑，是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用(對防止後刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別適合於有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂「穿黃袍」。
氯含量
切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大於1%)時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，最高時可達30%～40%。但出於職業衛生及環保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的最高含量做了規定，如日本的JIS規定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。
硫含量
切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，但可惜現在還沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過現在多數切削液製造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。
銅片腐蝕
測定的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示，1～2級為低活性或非活性，3～4級為高活性。級數越大，腐蝕活性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小(注意：此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。
編輯本段油基切削液和水基切削液的區別
油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低於30m/min時使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由於發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，並且由於工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對於大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在於較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利於操作者的衛生和安全而使他們樂於使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用於所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用於除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、黴菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
化學合成切削液的優點在於經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易於控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。
水
一般在下列的情況下應選用水基切削液：
對油基切削液潛在發生火災危險的場所；
高速和大進給量的切削，使切削區超於高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。
從前後工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。
希望減輕由於油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。
從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，採用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。
當刀具的耐用度對切削的經濟性佔有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。
編輯本段刀具材料影響切削液選用
工具鋼刀具
其耐熱溫度約在200-300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性能差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼刀具
這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩(有的還含有鋁)為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱性明顯地比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速鋼有一系列優點，特別是它有較高的堅韌，適合於幾何形狀復雜的工件和連續的切削加工，而且高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削上，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多油霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具
用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和5-10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐磨性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削液時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在加工一般的材料時，經常採用干切削，但在干切削時，工件溫升較高，使工件易產生熱變形，影響工件加工精度，而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由於切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。硬質合金刀具價格較貴，所以從經濟方面考慮，干切削也是不合算的。在選用切削液時，一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性要比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻地冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發而形成的油煙污染。
陶瓷刀具
採用氧化鋁、金屬和碳化物在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金還要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常使用水基切削液。
金剛石刀具
具有極高的硬度，一般使用於切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
編輯本段切削液的維護
切削液要滿足冷卻、潤滑、清洗、防銹四個目的，因此從這四方面著手。
1.冷卻
高水基切削液在常規使用狀態時的含水量95%以上，磨削時含水量在97%以上；
2.潤滑
水溶性潤滑劑(聚乙烯醇、甘油)。
3.清洗
在切削液中採用非離子性表面活性劑(如平平加、太古油)和陰離子表面活性劑(烷基苯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉)進行復配，能起到顯著降低切削液表面張力的作用，達到清洗的目的。
4.防銹
水溶性防銹劑品種較多，通常分為有機防銹劑與無機防銹劑兩類。現在一般採用鉬酸鈉（0.05%）替代亞硝酸鈉，以減少污染；和有機防銹劑（硼胺）復合使用，達到很好的防銹效果。
切削液的維護工作主要包括以下幾項：
1 ．確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。
2 ．抑菌
切削液 ( 特別是乳液 ) 抑菌生長的重要性是人所共知的。可採用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
3 ．切削液的凈化
污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。
切削液內所含的固體粉末來源於加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路並有以下危害：
(1) 懸浮於冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚 ，影響加工質量；
(2) 固體沉澱在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉澱層，為微生物繁殖提供了有利條件，而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體；
(3) 切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，黴菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。
飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮於乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。
切削液被上述三類物質污染後，如採取分別去除污染的方法，手續十分繁瑣。 近年來開發了超細過濾方法，可除去固、液和大部分菌類污染物。但被超細過濾的切削液只限於含油少的微乳液或合成液，其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝聚物。
編輯本段切削液的性能評定
要選擇一個標准來判定切削液性能優劣是較困難的，而根據這個標准建立一個評價切削液效率的試驗過程同樣是一件難事。這個問題從實驗室轉移到工廠中會更復雜，但也可通過下述方法對切削液的性能作出評價。
刀具壽命評定
採用刀具壽命評價切削液性能時，存在的主要問題是試驗結果與工廠所測數據間的相關性常常很差。因為對直刃刀具有效的切削液對成型刃刀具並不一定同樣有效，反之亦然。此外，切屑厚度對切削液的適應性也有影響。 若在同一特定加工條件下對幾種切削液進行評價則要容易得多，因為通過測定刀具銳利度的變化值可得到刀具的平均壽命。此評定即便簡化了過程，但試驗費用卻很昂貴。
表面光潔度試驗
表面光潔度試驗不如刀具壽命試驗復雜，可採用一根試驗長棒，用同一刀具進行切削加工，通過表面粗糙度測量儀獲得試驗數據來評價切削液的性能優劣。 此評定試驗，切削類型是很重要的。如在平面銑削中，光潔的表面是由第二切削刃形成的，而在外圓銑削中，則是由主切削刃（軸向平行）形成新生面。因而由一種加工方法獲得的數據不能用於另一種加工的評定。
冷卻性能評定
採用某些專業技術測量切削液在實際加工中的冷卻能力可判定其效率。由於刀-屑界面的溫度與刀具壽命有很好的相關性，因而刀具工作熱電偶是一項非常有用的技術。但其不足之處是不能區分溫度降低是由於切削液的熱傳遞還是由於加工中所產生熱量少所致。
潤滑效率評定
切削液潤滑效率的測定需採用一台機床刀具測力計。在切削加工試驗中，切削液的潤滑作用降低了進刀力和切削力。通過測定力的變化可計算切削液的潤精效率。 切削力隨進刀量的增加而增加，隨切削液潤滑效率的提高而降低。若對刀具施加恆定的進刀力，則切削液的潤滑效率越高，進刀量越大。這套試驗評定裝置對刀屑之間的摩擦變化十分靈敏，但需一台設備以保證施加在切屑刀具上的進刀力恆定。
生理影響評價
生理影響評價可通過操作人員來進行，如採用類似於過敏試驗的醫學研究技術進行皮膚刺激反應等。操作人員的不同生理反應會影響到他對切削液的評價。
切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油)
全合成--->皆為添加劑所組成
優點：清潔性極佳、冷卻性極佳、防銹性可
缺點：潤滑性較不足，成本較高
適用：研磨，部分做切削，但需增強其潤滑性(極壓)
半合成--->添加劑和基礎油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等，看配方而定
優點：成本適中，清潔性遜全合成勝皂化油，潤滑性遜皂化油勝全合成
缺點：其實有壽命、防銹、切削適中，最可靈活調整
適用：大部分切削，按照所需條件，如：要求防銹、清潔、成本別太高，可選半合成，
皂化油--->最常見之切削液，乳白色狀，大部分價錢便宜
優點：成本較上述兩種低，潤滑性切削佳、防銹可，視情況，若油發臭會使
缺點：使用上會因天氣溫度上升、現場維護不當造成壽命縮短致使發臭，另清潔效果較差，若無時常維護容易使環境變臟
適用：絕大部分加工中心、數控機床適用
若LZ是銷售人員，請注意加工材質、機器、能滿足客戶需求(防銹、清潔等等..)
3. 除油劑的配方及使用方法
目前，市場上有多種國產新型汽車脫脂劑。這里有一些產品供用戶參考。
1.QJ-01常溫金屬清洗劑由非離子表面活性劑、陰離子表面活性劑、清洗劑和防銹劑的混合物製成。
這種清潔劑是黃色粉末。它的特點是水溶性好，使用方便，對各種油漬都有很好的清洗效果。每公斤產品可替代30~40公斤汽油、煤油等。清洗油污，同時無毒、無害、無臭、無腐蝕、無污染、不易燃、不易爆，20℃時除油效果好。如果將溶液加熱到50~60℃，除油效果更好。脫脂後的工件可保存3-5天不生銹，是 理想 的金屬清洗劑。
使用這種清洗劑時，對常見的油污工件，配製1%~2%的水溶液，幾分鍾就能清除油污。
油污較多的工件可配製3%~5%的水溶液清洗。
2.VD-01液體脫脂劑本產品分為A液和b液，A液鹼度大於等於30分，比重為1.03；b液體鹼度160分，比重l.18主要用於黑色金屬工件塗裝前脫脂和磷化。使用本產品時，按1L水與50毫升溶液A和溶液B的比例配製，如果配製1000升工作液，可加入50升溶液A和50升溶液B。充分攪拌後，加熱至60~70℃即可使用。一般需要3~5分鍾清洗油污。油污較多的工件應清洗15-20min。
3.VD-01固體除油劑該產品也是一種新型除油劑，具有性能穩定、配製簡單、使用方便、除油效果好、便於儲存運輸等特點，廣泛用於黑色金屬製件塗漆前除油和磷化前除油。
用該產品配製的工作液的酸鹼度為9-10，使用溫度為60-70℃，脫脂時間為4-6分鍾。
制備本產品時，每10001水中加入24kgVD-0lC粉末，攪拌均勻並溶解所有粉末，然後加熱至60~70℃使用。
4.4等除油器。TPY-251、TPY-252和TPY-253是由各種非離子表面活性劑和高效添加劑混合而成的白色粉末。它具有獨特的低泡沫性能和去油污性能，低濃度、低溫，節能，便於儲存和運輸。TPY-252是一款具有表面調節功能的除油器。該系列產品主要用於去除金屬工件表面的油污、拉絲油和防銹油。TPY-252脫脂劑與磷化處理配合使用，可使磷化膜緻密均勻，加快成膜速度。TPY-251、TPY-252和TPY-253脫脂劑可以通過噴塗或浸泡脫脂。噴霧脫脂，制劑濃度為1%，溫度為50~60℃，脫脂時間為1~2分鍾。浸泡法除油時，制劑濃度為2%，使用溫度為50~60℃，除油時間為3~5分鍾。
配製工作液時，先將3/4體積的清水放入除油罐中，加熱至50~60℃，然後根據除油方法加入1%或2%的除油劑，攪拌均勻後再使用。
5.非離子表面活性劑除油器呈微鹼性，除油能力強，對含鈉、鈣皂的油污有很好的清洗效果，可在加熱條件下或室溫下使用。目前，它已廣泛用於鋼鐵零件的表面脫脂。公式如下。
配方一:平平加0.6%，聚乙二醇0.4%，油酸0.3%，亞硝酸鈉0.5%，三乙醇胺。
1.0%，餘量為水。
配方2:105洗潔精1.5%，664洗潔精0.5%，乳化油0.1%，平平加0.3%，三乙醇胺0.3%，餘量為水。
6.用水代替汽油脫脂劑。一般用這種脫脂劑清洗過的工件，不用水洗就可以直接噴漆。公式如下。
配方一:異丙醇8%，三乙醇胺3%，太古油1.5%，亞硝酸鈉1.5%，拉粉1%，餘量為水。
配方2:異二醇l0%，三乙醇胺2%，潤濕劑1.5%，餘量為水。
注:汽車金屬零件脫脂只是塗裝前預處理的第一道工序。除了汽油和各種可以代替汽油的脫脂劑外，脫脂後的零件可以直接噴漆，無需清洗。但是，用其他鹼性脫脂劑清洗過的工件，在磷化和噴漆前必須用水清洗。對於除油後帶銹的工件，用水沖洗殘液後，要先去茬、水洗、磷化後再噴漆。
@2019
4. 人工製作墨水的方法 怎麼手工製作墨水
1、准備原料。原料配方：炭黑，骨膠，苯酚，冰片，太古油，純鹼。
2、在8份膠中加入0.4份純鹼，放入鍋中熬煮8h，膠熬的越爛越好。一般在水浴鍋加熱熬煮。
3、膠熬好後，把炭黑摻加其中攪拌均勻研磨10遍，黑膏研磨的越細越好。
4、用酒精把冰片溶解後,連同苯酚、太古油一起放入磨好的黑膏中，加以攪拌。
5、加水攪拌均勻後過篩裝瓶，即得墨水。