預制塊氣泡的原因和解決方法

① 預制板牆面刮膩子,起泡原因

產生原因：
1、基底過於粗糙，批盪速度過快；
2、一次施工膩子層過厚，大於2.0mm；
3、基層含水率過高，同時密度太大或太小。由於含有豐富的空隙，且膩子含水率高，因而不透氣，空氣被封閉在空隙空腔內，不容易消除。
4、施工一段時間後，才在表面出現的爆裂起泡，主要是在使用膩子粉時，攪拌不均勻造成的，漿體中含有來不及溶解的粉狀顆粒，施工後，大量吸收水分，溶脹形成爆裂。
5、基層過於乾燥，牆面吸水率過高或水泥標號較高的基層容易發生氣泡。
解決方法：
1、出現大面積起泡的膩子面，用鏟刀直接壓破小泡口，重新用內牆膩子膏施颳起泡的面層。
2、膩子粉一般在攪拌均勻後，靜置10分鍾左右後，然後用電動攪拌機再次攪拌後上牆，或直接使用內牆專用膩子膏。
3、施工第二道或者最後一道面層出現起泡現象，應在水印消除前用刮刀進行壓泡破除處理，保證膩子面上不出現氣泡。

② 混凝土表面氣泡多是什麼原因怎麼樣才能解決

混凝土本身就是多孔性結構，但孔隙在表面，就成了影響外觀的缺陷。也就是通常說的「蜂窩麻面」。它的形成，有的是氣泡，有的是水泡。水泡形成的孔呈橢圓形，氣泡形成的多為不規則形。混凝土在澆築過程中要震搗，局部的液化有水份析出及氣體的上浮，到了聚集區或上部水份和氣泡的富集，混凝土凝固過程中析出的水份和氣泡就形成缺陷。

解決辦法是：加減水劑，在保證坍落度要求的前提下減少用水量；二是在震搗時，人工用鋼筋在震搗器旁沿模板一側輔助搗固一下，尤其是在上部或易聚集區。只要做到以上所說，做出無表面缺陷的產器不是難事。

(2)預制塊氣泡的原因和解決方法擴展閱讀：

混凝土，簡稱為「砼（tóng）」：是指由膠凝材料將骨料膠結成整體的工程復合材料的統稱。通常講的混凝土一詞是指用水泥作膠凝材料，砂、石作骨料；與水（可含外加劑和摻合料）按一定比例配合，經攪拌而得的水泥混凝土，也稱普通混凝土，它廣泛應用於土木工程。

按膠凝材料

1．無機膠凝材料混凝土，無機膠凝材料混凝土包括石灰硅質膠凝材料混凝土（如硅酸鹽混凝土）、硅酸鹽水泥系混凝土（如硅酸鹽水泥、普通水泥，礦渣水泥，粉煤灰水泥、火山灰質水泥、早強水泥混凝土等）。

鈣鋁水泥系混凝土（如高鋁水泥、純鋁酸鹽水泥、噴射水泥，超速硬水泥混凝土等）、石膏混凝土、鎂質水泥混凝土、硫磺混凝土、水玻璃氟硅酸鈉混凝土、金屬混凝土（用金屬代替水泥作膠結材料）等。

2．有機膠凝材料混凝土。有機膠凝材料混凝土主要有瀝青混凝土和聚合物水泥混凝土、樹脂混凝土、聚合物浸漬混凝土等。 此外，無機與有機復合的膠體材料混凝土，還可以分聚合物水泥混凝土和聚合物輯靛混凝土。

混凝土材料是一種耐久性材料，但是本質上是一種非均勻的多孔材料，在二氧化碳、水、氯離子、硫酸鹽等的介質的侵蝕作用下，不可避免受到外來因素的影響而腐蝕，混凝土會加速破壞，使用壽命大大縮短。

鹽類結晶

當混凝土與含有大量可溶性鹽類化合物的水接觸時，這些鹽類化合物會滲入混凝土中，經過水分的蒸發，鹽類在混凝土中不斷濃縮，最後形成結晶，而結晶過程還往往伴隨體積的增大。因此，造成混凝土材料的開裂破壞。

典型當屬硫酸鹽腐蝕。混凝土材料的使用中，化學腐蝕中最廣泛和最普通的形式是硫酸鹽的腐蝕。硫酸鹽與水泥中的鈣釩石發生反應生成硫鋁酸鹽，並伴有體積的增大，而導致混凝土材料的開裂。這種開裂進一步加速了硫酸鹽對混凝土基體的腐蝕。

滲濾鹽霜

當水分能從混凝土表面滲出時，混凝土表面總會出現鹽霜。這些鹽類由混凝土滲析出，經蒸發水分後結晶而成，或是與大氣中二氧化碳相互作用的結晶。表明混凝土內部發生了明顯的滲濾，嚴重的滲濾導致孔隙率增加，從而降低了混凝土層的強度和增加了受侵蝕性化合物的作用。

酸鹼腐蝕

混凝土材料是一種鹼性材料，一般不會遭受鹼性物質的腐蝕。但在化工企業中，長時間接觸高濃度鹼性物質也會使混凝土材料破壞。混凝土材料對酸的抵抗能力較弱。比如，碳酸與氫氧化鈣反應形成可溶性的碳酸氫鈣。因此，碳酸對混凝土有較大的腐蝕性，即空氣中的二氧化碳對混凝土材料產生腐蝕的原因。

③ 混凝土預制板有氣泡是怎麼回事

有氣泡一般就是振搗不到位，氣泡沒有抽乾的原因導致的啦。
如果面積不大，找個好點的泥瓦工修補一下。
如果大面積有這問題，還是重做吧。

④ 混凝土外觀氣泡多是為什麼，怎麼消除混凝土氣泡

,混凝土產生氣泡的原因很多大概可以分為以下幾種原因：1，混凝土配比不合理膠凝材料多造成混凝土粘度大氣泡不易排出，可以用添加粉煤灰或是礦粉解決或是增加用水量。2，水泥本身問題，水泥在研磨時加入了助磨劑，有的助磨劑氣泡很多。3.振搗問題，振搗力度不夠氣泡不易排出。4脫模機問題，選用不好的脫模機也可能造成氣泡不易排出，可以選鄭州艾克思光亮脫模劑效果不錯5減水劑問題很多減水劑氣泡含量過高，或是在復配時加入了與水泥不適應的化工原料都能造成氣泡過多。而且減水劑廠家技術不好很容易造成減水劑與水泥不適應產生過多氣泡排不出來，尤其是聚羧酸系列減水劑。具體什麼原因造成的要看具體情況，有時是一種因素有時是多種因素最好找個專業人員幫助解決。

⑤ 混凝土預制塊汽泡的原因是什麼

混凝土氣泡產生原因振搗時間的長短與氣泡的排除有直接的關系。一般的講．振搗時間越長。力量越大，混凝土越密實。但時間過長。石子下沉、水泥漿上浮，會發生分層、泌水、離析現象，使有害氣體集中於頂部．形成「松頂」，同時對模板的強度、剛度和穩定性有更高的要求。如果時間過短，骨料顆粒還沒有靠攏緊密．不能將水和多餘的空氣排出，達不到密實的目的。對於流動性較大的混凝土振動力不能過大．時間不宜過長；對於干硬性混凝土．則必須強力振搗。因此。要根據不同類型的混凝土構件。確定混凝土振搗時間的長短。振實的標志是：在振搗過程中，當混凝土無顯著下沉。不出現氣泡、表面泛漿並不產生離析。

在一定條件下。延長振搗時間， 可以提高振搗效果．但不能增加有效范圍。而有效范圍之內的氣泡才能在振搗過程中排出，所以選擇合理的振搗半徑是非常必要的。

通常情況下， 插入式振搗器的有效半徑為45～75厘米．插入間距一般控制在1500px以下．分層厚度不應大於振搗棒頭長度的0．8倍。採用平板振搗器時，混凝土表面要全部振到，同時分層厚度不應大於500px。振搗有效范圍還與混凝土的稠度有關。一般振動波隨著距離的增大而減弱．對於干硬性混凝土，振動能的衰減越大，有效振動距離越短．對於流動性大的混凝土則相反。振搗器插入的速度也影響氣泡的排出。要求是「快插慢拔」，即插入速度要快．使上下部混凝土幾乎同時受到振搗，拔出時則要慢，否則振搗棒的位置不易被混凝土填實．容易形成空隙，對於干硬性混凝土更要注意．慢拔則空隙在振搗過程中聚合填實，利於氣泡外逸。

⑥ 為什麼混凝土預製件中的底部老有氣泡 出現

形成的原因分析：
1、鋼模板脫模劑塗刷不均勻或局部漏刷拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。
2、模板接縫拼裝不嚴密，澆築砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板縫位置出現麻面。
3、砼振搗不密實，砼中的氣泡末排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。
4、模板表面粗糙或清理不幹凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面。
5、木模板在澆築砼前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆築砼時，與模板接觸部分的砼，水分被模板吸去，致使砼表面失水過多，出現麻面。

混凝土預製件，英語：Precast Concrete，故又稱PC構件，是指在工廠中通過標准化、機械化方式加工生產的混凝土製品。與之相對應的傳統現澆混凝土需要工地現場制模、現場澆注和現場養護。混凝土預製件被廣泛應用於建築、交通、水利等領域，在國民經濟中扮演重要的角色。

⑦ 混凝土為什麼會起泡有什麼解決方法

根據骨料級配密實原理,在施工過程中,如果使用材料本身級配不合理,粗骨料偏多,細骨料較少,碎石材料中針片狀顆料含量過多,以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率要小,此時細粒料不足以填充粗集料之間的空隙,導致集料不密實,形成產生氣泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是導致氣泡產生的重要原因。在試驗室試配混凝土時,考慮水泥用量主要是針對強度而言,如果在能夠滿足混凝土強度的前提下,一定限度內增加水泥用量,減少水的用量,氣泡會減少,但如果不減少水的用量,氣泡數量是否減少不確定,但同時也增加了混凝土的粘度,影響了攪拌混凝土時產生氣泡的排出,而水量較多也使自由水較多易形成氣泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由於水化反應耗費用水較少,使得薄膜結合水、自由水相對較多,從而讓水泡形成的幾率增大,這便是用水量較大,水灰比較高的混凝土易產生氣泡的原因所在。再者摻合料的多少也會直接導致氣泡數量的增減,當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時,用摻合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性而造價會大大降低,活性料還對強度有一些提高,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,形成的膠合料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產生;但摻加過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多是導致氣泡產生的原因;試驗結果表明,減水劑ZB-1A摻量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍,而且摻量越大影響越明顯。

⑧ 混凝土預制板有氣泡是怎麼回事

混凝土問題，或者是震搗不到位。混凝土水灰比太大，砂率太大，砂漿太黏稠，氣泡不容易排出，容易形成氣泡。震搗不到位，氣泡沒有充分排出就提棒也會出現較多氣泡。

⑨ 如何解決混凝土氣泡問題

一、產生氣泡的原因
(1) 級配不合理，粗級料過多，細級料偏少;
(2) 骨料大小不當，針片狀顆粒含量過多;
(3) 水泥用量相對較少的低標號混凝土;
(4) 用水量較大，水灰比較高的混凝土;
(5) 與某些外摻劑以及水泥自身的化學成分有關;
(6) 使用表層刷油的鋼模板成型的混凝土;
(7) 與混凝土澆築中振搗不充分、不均勻有關。
解決辦法
(1) 把好材料關，嚴格控制骨料大小和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。
(2) 選擇合理級配，使粗集料和細集料比率適中。
(3) 選擇適當的水灰比，可以在實驗室內多做幾組，相互比較從中擇優選用。在能保證混凝土強度的前提下，建議採用標號較低或者相關物理技術性能指標偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低實際生產與實驗之間的偏差。施工過程中要及時做好材料含水量檢測，應該做到每車集料都要過稱，如能採用電子計量效果更佳，採取質量比控制，並隨時調整現場配合比，使用水量和砂率不致發生較大偏差。
(5) 選用化學成分品質優良的外摻劑和水泥。目前這方面的品牌很多，不能一概而論。進行化學分析當然是一種辦法，但對於實際生產，最簡便易行的辦法莫過於多做幾組試件，選取一種較好的用於生產。
(6) 高度重視混凝土的振搗。如前機理分析所述，要選擇適宜的振搗設備，最佳的振搗時間，合理的振搗半徑和頻率，插入式振搗器要快插慢拔。
(7) 模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻但不宜塗的太多太厚
二、沾模板的原因
A、拆模過早，砼還沒有完全凝固;
B、拆模過晚，致使砼和模板上的毛茬或破損的地方粘在了一起。
處理方法：
1，控制砼澆注後的拆模時間，一般不是大體積或是跨度大的梁一類的結構，以現在的天氣24h以後拆模，大體積的砼72h拆模。
2，禁止使用廢舊模板，換用新模板，推薦使用8mm-15mm的竹膠板，如果使用舊模板可以對模板破損的部位進行修補處理。
3，對已經使用過的模板在下一次使用前對模板上的砼殘渣進行清除、清理，並在每次使用模板前塗刷一層脫模劑(一般使用新機油也可以)。
4，對已經初凝且沒有拆模的砼及時養護。