⑴ 鑽桿無損檢測方法分析
5.2.1 鑽桿體檢測
5.2.1.1 鑽桿體探傷
據有關資料，由於積膚效應，渦流檢測法對鑽桿內壁損傷不靈敏，對壁厚＞6mm的管材檢測效果更差。鑽桿壁厚＞6mm時，對鑽桿體的探傷不能選用渦流檢測法。
5.2.1.2 鑽桿管壁測厚
對鑽桿柱的檢測應該包括鑽桿壁厚的檢測。用磁通法測厚其檢測精度很低；當鑽桿偏磨時，其檢測結果誤差更大。原因主要是磁通測量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的減小。因此，一般應盡量避免採用。
鑽桿管壁測厚可採用超聲波法。但由於鑽桿體屬於管材類且表面積大，要識別鑽桿的偏磨需要對鑽桿體全程全斷面測量，需要採用多通道超聲自動測厚系統，因此效率較低。
5.2.2 鑽桿兩端和接頭的探傷
對鑽桿兩端絲扣部分的探傷可使用磁粉探傷和超聲波探傷法。前者一般用在檢測中心對鑽桿絲扣或接頭外表面和絲扣部分的探傷，特點是對絲扣的探傷速度快、直觀；缺點是只能探出表面或近表面損傷。後者主要用於現場對絲扣和接頭的探傷，優點是檢測儀輕便、可同時探測內外部缺陷；缺點是超聲波探測絲扣還無統一的標准及現成檢測裝置可用。實際探測時，一般是用戶根據絲扣螺紋形式和錐度選擇同等錐度的超聲探頭，探測過程中應始終保持探頭錐度方向與被測螺紋錐度方向的一致性。另外，作為檢測前的校驗儀器和確定檢測靈敏度用的對比試塊，是不可缺少的量具和程序。另外，超聲波探傷法檢測速度慢，且由於絲扣的特殊結構要求探測工藝較高，經過專門培訓認證的人員才可做到。
5.2.3 鑽柱現場快速檢測可行性分析
5.2.3.1 繩索取心鑽桿
繩索取心技術是我國鑽探領域主要的技術成果之一，大陸科學鑽探先導孔可能部分採用繩索取心鑽桿。對繩索取心鑽柱的檢測成為主要研究對象之一。調研發現，對採油管損傷的漏磁無損檢測技術在國內外都已成熟，既可實現台架檢測也可實現井口下管過程實時監測。繩索取心鑽桿在結構上與採油管有相似之處：即均為兩端帶絲扣、基本外平的細長無縫鋼管。因此，渦流、金屬磁記憶、漏磁無損檢測方法可以適用於對繩索取心鑽桿的損傷檢測。特別是，金屬磁記憶檢測方法對在役鐵鑽桿由於材料不連續性（缺陷）或外力而導致應力集中，以全新的快捷檢測方式，給出設備疲勞損傷的早期診斷，評價鑽桿的使用壽命。
另一方面，與石油鑽柱相比，繩索取心鑽柱的損傷類型與前者是一致的，主要有縱向、橫向裂紋、磨蝕、偏磨、螺紋、接箍損傷、腐蝕斑點以及應力集中等。但結構上兩者差別較大：石油鑽井用鑽桿，其絲扣部分比鑽桿體直徑大，鑽柱的磨損主要集中在鑽桿的絲扣部分和焊接部位及接頭；繩索取心鑽桿的壁厚比同直徑的石油鑽桿薄，其絲扣部分與鑽桿體的內徑或外徑是基本相同的，就是說，繩索取心鑽柱體和接頭的磨損幾率是相等的。因此，對繩索取心鑽柱的檢測，應包括接頭、鑽桿絲扣和整個鑽桿體，其檢測工作量遠比石油鑽柱檢測大很多。對繩索取心鑽柱的檢測，其主要矛盾是如何提高檢測速度，一般應不小於0.20m/s。
對繩索取心鑽柱的損傷進行無損檢測，必須採用自動檢測裝置（繩索取心鑽桿的基本內外平的結構較為適合使用自動檢測方法），以滿足實際檢測對速度的要求。
針對鑽桿接頭、接頭螺紋的檢測，可以用每條螺紋一個檢測渦流和磁記憶通道進行旋轉一周的探傷方式，一次掃查即可同時檢測出接頭螺紋的缺陷與疲勞應力集中狀態，是目前最為有效的接頭及接頭螺紋組合檢測方法。
5.3.2.2 API石油鑽桿
超深井科學鑽探將會使用API石油鑽桿或類似的改進產品。API石油鑽桿的檢測與繩索取心鑽桿不同。
（1）石油鑽桿與繩索取心鑽桿的區別
繩索取心鑽桿一般為內外平的薄壁結構，檢測裝置的通孔直徑只需考慮鋼管外徑即可，但石油鑽桿柱由鑽桿和接頭構成，接頭外徑大於鑽桿外徑，整個鑽桿柱屬於非同徑管材，安裝檢測裝置時其通孔直徑需按鑽桿柱中直徑最大部分（如接頭或穩定器等）的外徑設計，檢測方法的選擇要同時考慮到對接頭外徑、接箍外徑和鑽桿體外徑等的檢測。即使在井口安裝鑽桿柱漏磁檢測裝置，也只能對鑽桿體部分進行探傷，而對鑽桿兩端（包括絲扣）和接頭等部分不能進行有效探傷，這是由於絲扣部分也會產生較大漏磁通的緣故。
（2）繩索取心鑽桿、石油鑽桿與採油管的工況比較
採油管沒有外徑的偏磨和圓周磨損問題，所以採油管不需對管壁進行測厚。由於在鑽進和起下鑽過程中鑽桿柱與孔壁或套管間易產生磨損，當鑽桿柱嚴重彎曲時易產生偏磨現象，對鑽桿柱的檢測必須解決鑽桿壁厚的測厚問題。用磁通法測厚其檢測精度低，這是難以實現在井口對鑽桿進行實時測厚的主要原因。另外，鑽井施工與下油管施工工況不同，一個鑽孔其起下鑽工況需要重復多次，對鑽桿柱檢測也需要重復多次；鑽進過程中有沖洗液循環介質參與；鑽進過程鑽機和鑽柱系統振動顯著。如在井口安裝鑽桿柱檢測裝置，其工作環境是非常惡劣的。特別是，由於漏磁檢測屬於感測器接觸檢測，在人工操作控制起下鑽速度時，要及時改變感測器通孔直徑是困難的。另外，一般測量裝置安裝在轉盤下方、泥漿槽上方，轉盤平面的實際高度可能要增加，給施工帶來不便。實際上，只有起下鑽過程自動化時鑽桿柱井口實時檢測才有可能。下採油管施工過程則工況單一、採油管外平，井口周圍無沖洗液介質，容易在井口安裝採油管檢測裝置並在下管過程中實時檢測採油管損傷狀況。
⑵ 游樂設備用什麼無損探傷方式
游樂設施是指用於經營目的，在封閉的區域內運行，承載遊客游樂的載體。為了保證我們的每個遊客的安全，我們需要對游樂場的游樂設備進行日常檢查。
游樂設施主要無損檢測方法：
目前在游樂設施製造和安裝過程中只採用上述法規標准規定的射線、超聲、磁粉和滲透四種常規檢測方法沒有技術難點。但在實際開展游樂設施定期檢驗過程中根據游樂設施的失效特點還採用一些新的快速檢測方法如採用電磁方法來速檢測鋼部件的表面裂紋和鋼絲繩的斷絲,採用磁記憶檢測方法來快速檢測鐵磁性金屬受力部件的疲勞損傷和高應力集中部位,採用應力測試方法測試結構件的應力和變形等。
另外,一些游樂設施的大軸或中心軸,旦安裝投入使用很難進行拆卸因此十分需要有對這些大軸進行不拆卸的無損檢測與評價方法.釆用超聲檢測從原理上來說似乎可以解決但目前尚無成熟的應用。
常規檢測標准：
GB∕T 34370.5-2017 游樂設施無損檢測 超聲檢測
GBT 34370.3-2017 游樂設施無損檢測 磁粉檢測
GBT 34370.4-2017 游樂設施無損檢測 滲透檢測
GBT 34370.6-2017 游樂設施無損檢測 射線檢測
⑶ 無損檢測哪種證書含金量大
論方法，現在的TOFD證書比較少，含金量大一點。五大常規方法的證書因為數量比較多，普遍含金量不高。論級別的話，當然是III級證書好啦！
⑷ Doubov的文章在哪個資料庫 俄國磁記憶檢測的
金屬磁記憶方法自誕生以來，對其機理的解釋就成為國內外學術界關注的焦點。國外專家俄羅斯Doubov教授最早提出：磁記憶現象的出現是由於工件載荷作用下在鐵磁材料內部形成位錯穩定滑移帶，高密度的位錯積聚部位形成磁疇邊界(位錯壁壘)，產生自有漏磁場。
應該在關於國外教授的文章的資料庫吧
⑸ 急！！！壓力容器常用的檢測方法及應用
壓力容器的檢測分有損檢測和無損檢測和密封性檢驗
一、有損檢測的方法
現代有損檢測的定義是：對材料進行破壞性試驗，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。
（一）機械性能試驗
它包括拉伸、彎曲、沖擊、硬度等內容。
由於以上檢驗需要將材料（或試件）在精密的實驗儀器上做相應的檢驗，因此，它可以直觀 、准確的檢測出材料和容器製造中的焊接接頭的內部及表面的結構，性能，因此，廣泛應用於壓力容器的材料、製造等領域。
（二 ）其他性能試驗
它包括金相、腐蝕、化學成分等內容。
藉助金相儀、化學腐蝕、化學分析儀等，對材料和試件進行鋼材組織檢測，是壓力容器不可或缺的一項檢驗手段。
二、無損檢測方法
現代無損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。
（一）射線檢測
射線檢測技術一般用於檢測焊縫和鑄件中存在的氣孔、密集氣孔、夾渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，對於人體不能進入的壓力容器以及不能採用超聲檢測的多層包紮壓力容器和球形壓力容器多採用Ir或Se等同位素進行γ射線照相。但射線檢測不適用於鍛件、管材、棒材的檢測。
射線檢測方法可獲得缺陷的直觀圖像，對長度、寬度尺寸的定量也比較准確，檢測結果有直觀紀錄，可以長期保存。但該方法對體積型缺陷（氣孔、夾渣）檢出率高，對體積型缺陷（如裂紋未熔合類），如果照相角度不適當，容易漏檢。另外該方法不適宜較厚的工件，且檢測成本高、速度慢，同時對人體有害，需做特殊防護。
（二）超聲波檢測
超聲檢測（Ultrasonic Testing，UT）是利用超聲波在介質中傳播時產生衰減，遇到界面產生反射的性質來檢測缺陷的無損檢測方法。
超聲檢測既可用於檢測焊縫內部埋藏缺陷和焊縫內表面裂紋，還用於壓力容器鍛件和高壓螺栓可能出現裂紋的檢測。
該方法具有靈敏度高、指向性好、穿透力強、檢測速度快成本低等優點，且超聲波探傷儀體積小、重量輕，便於攜帶和操作，對人體沒有危害。但該方法無法檢測表面和近表面的延伸方向平行於表面的缺陷，此外，該方法對缺陷的定性、定量表徵不準確。
（三）磁粉檢測
磁粉檢測（Magnetic Testing，MT）是基於缺陷處漏磁場與磁粉相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無損檢測方法。
在以鐵磁性材料為主的壓力容器原材料驗收、製造安裝過程質量控制與產品質量驗收以及使用中的定期檢驗與缺陷維修監測等及格階段，磁粉檢測技術用於檢測鐵磁性材料表面及近表面裂紋、折疊、夾層、夾渣等方面均得到廣泛的應用。
磁粉檢測的優點在於檢測成本低、速度快，檢測靈敏度高。缺點在於只適用於鐵磁性材料，工件的形狀和尺寸有時對探傷有影響。
（四）滲透檢測
滲透檢測（PenetrantTest，PT）是基於毛細管現象揭示非多孔性固體材料表面開口缺陷，其方法是將液體滲透液滲入工件表面開口缺陷中，用去除劑清除多餘滲透液後，用顯像劑表示出缺陷。
滲透檢測可有效用於除疏鬆多孔性材料外的任何種類的材料，如鋼鐵材料、有色金屬材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面開口缺陷。隨著滲透檢測方法在壓力容器檢測中的廣泛應用，必須合理選擇滲透劑及檢測工藝、標准試塊及受檢壓力容器實際缺陷試塊，使用可行的滲透檢測方法標准等來提高滲透檢測的可靠性。
該方法操作簡單成本低，缺陷顯示直觀，檢測靈敏度高，可檢測的材料和缺陷范圍廣，對形狀復雜的部件一次操作就可大致做到全面檢測。但只能檢測出材料的表面開口缺陷且不適用於多孔性材料的檢驗，對工件和環境有污染。滲透檢測方法在檢測表面微細裂紋時往往比射線檢測靈敏度高，還可用於磁粉檢測無法應用到的部位。
（五）聲發射檢測
聲發射（Acoustic Emission,AE）是指材料或結構受外力或內力作用產生變形或斷裂，以彈性波形式釋放出應變能的現象。而彈性波可以反映出材料的一些性質。聲發射檢測就是通過探測受力時材料內部發出的應力波判斷容器內部結構損傷程度的一種新的無損檢測方法。
壓力容器在高溫高壓下由於材料疲勞、腐蝕等產生裂紋。在裂紋形成、擴展直至開裂過程中會發射出能量大小不同的聲發射信號，根據聲發射信號的大小可判斷是否有裂紋產生、及裂紋的擴展程度。
聲發射與X射線、超聲波等常規檢測方法的主要區別在於它是一種動態無損檢測方法。聲發射信號是在外部條件作用下產生的，對缺陷的變化極為敏感，可以檢測到微米數量級的顯微裂紋產生、擴展的有關信息，檢測靈敏度很高。此外，因為絕大多數材料都具有聲發射特徵，所以聲發射檢測不受材料限制，可以長期連續地監視缺陷的安全性和超限報警。
（六）磁記憶檢測
磁記憶(Metal magnetic memory, MMM)檢測方法就是通過測量構件磁化狀態來推斷其應力集中區的一種無損檢測方法，其本質為漏磁檢測方法。
壓力容器在運行過程中受介質、壓力和溫度等因素的影響，易在應力集中較嚴重的部位產生應力腐蝕開裂、疲勞開裂和誘發裂紋，在高溫設備上還容易產生蠕變損傷。磁記憶檢測方法用於發現壓力容器存在的高應力集中部位，它採用磁記憶檢測儀對壓力容器焊縫進行快速掃查，從而發現焊縫上存在的應力峰值部位，然後對這些部位進行表面磁粉檢測、內部超聲檢測、硬度測試或金相組織分析，以發現可能存在的表面裂紋、內部裂紋或材料微觀損傷。
磁記憶檢測方法不要求對被檢測對象表面做專門的准備，不要求專門的磁化裝置，具有較高的靈敏度。金屬磁記憶方法能夠區分出彈性變形區和塑性變形區，能夠確定金屬層滑動面位置和產生疲勞裂紋的區域，能顯示出裂紋在金屬組織中的走向，確定裂紋是否繼續發展。是繼聲發射後第二次利用結構自身發射信息進行檢測的方法，除早期發現已發展的缺陷外，還能提供被檢測對象實際應力---變形狀況的信息，並找出應力集中區形成的原因。但此方法目前不能單獨作為缺陷定性的無損檢測方法，在實際應用中，必須輔助以其他的無損檢測方法。
三. 密封性檢驗
水壓試驗和氣壓實驗
⑹ 無損檢測執行標准有哪些
無損檢測國家標准目錄
GB/T 1786-2008
鍛制圓餅超聲波檢驗方法
GB/T 2970-2004
厚鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 3310-1999
銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T 3323-2005
金屬熔化焊焊接接頭射線照相
GB/T 4075-2003
密封放射源 一般要求和分級
GB/T 4162-2008
鍛軋鋼棒超聲檢測方法
GB/T 4835-2008
輻射防護儀器 β、X和γ輻射周圍和/或定向劑量當量（率）儀和/或監測儀
GB/T 5097-2005
無損檢測 滲透檢測和磁粉檢測 觀察條件
GB/T 5126-2001
鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法
GB/T 5193-2007
鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法
GB/T 5248-2008
銅及銅合金無縫管渦流探傷方法
GB 5294-2001
職業照射個人監測規程 外照射監測
GB/T 5616-2006
無損檢測 應用導則
GB/T 5677-2007
鑄鋼件射線照相檢測
GB/T 5777-2008
無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T 6402-2008
鋼鍛件超聲檢測方法
GB/T 6519-2000
變形鋁合金產品超聲波檢驗方法
GB/T 7233.1-2009
鑄鋼件 超聲檢測 第1部分：一般用途鑄鋼件
GB/T 7233.2-2010
鑄鋼件 超聲檢測 第2部分：高承壓鑄鋼件
GB/T 7704-2008
無損檢測 X射線應力測定方法
GB/T 7734-2004
復合鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 7735-2004
鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 7736-2008
鋼的低倍缺陷超聲波檢驗法
GB/T 8361-2001
冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法
GB/T 8651-2002
金屬板材超聲板波探傷方法
GB/T 9443-2007
鑄鋼件滲透檢測
GB/T 9444-2007
鑄鋼件磁粉檢測
GB/T 9445-2008
無損檢測 人員資格鑒定與認證
GB/T 9582-2008
攝影 工業射線膠片 ISO感光度，ISO平均斜率和ISO斜率G2和G4的測定（用X和γ射線曝光）
GB/T 10121-2008
鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法
GB 10252-1996
鈷-60 輻照裝置的輻射防護與安全標准
GB/T 11259-2008
無損檢測 超聲檢測用鋼參考試塊的製作與檢驗方法
GB/T 11260-2008
圓鋼渦流探傷方法
GB/T 11343-2008
無損檢測 接觸式超聲斜射檢測方法
GB/T 11344-2008
無損檢測 接觸式超聲脈沖回波法測厚方法
GB/T 11345-1989
鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級
GB/T 11346-1989
鋁合金鑄件X射線照相檢驗針孔(圓形)分級
GB/T 11683-1989
應急輻射防護用攜帶式高量程X、γ和β輻射劑量與劑量率儀
GB/T 11712-1989
用於X、γ線外照射放射防護的劑量轉換因子
GB 11806-2004
放射性物質安全運輸規程
GB/T 11809-2008
壓水堆燃料棒焊縫檢驗方法 金相檢驗和X射線照相檢驗
GB/T 11813-2008
壓水堆燃料棒氦質譜檢漏
GB/T 12604.1-2005
無損檢測 術語 超聲檢測
GB/T 12604.2-2005
無損檢測 術語 射線照相檢測
GB/T 12604.3-2005
無損檢測 術語 滲透檢測
GB/T 12604.4-2005
無損檢測 術語 聲發射檢測
GB/T 12604.5-2008
無損檢測 術語 磁粉檢測
GB/T 12604.6-2008
無損檢測 術語 渦流檢測
GB/T 12604.7-1995
無損檢測術語 泄漏檢測
GB/T 12604.8-1995
無損檢測術語 中子檢測
GB/T 12604.9-2008
無損檢測 術語 紅外檢測
GB/T 12604.10-2011
無損檢測 術語 磁記憶檢測
GB/T 12605-2008
無損檢測 金屬管道熔化焊環向對接接頭射線照相檢測方法
GB/T 12606-2008
鋼管漏磁探傷方法
GB/T 12969.1-2007
鈦及鈦合金管材超聲波探傷方法
GB/T 12969.2-2007
鈦及鈦合金管材渦流探傷方法
GB/T 13161-2003
直讀式個人X和γ輻射劑量當量和劑量當量率監測儀
GB/T 13315-1991
鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法
GB/T 13316-1991
鑄鋼軋輥超聲波探傷方法
GB/T 13653-2004
航空輪胎X射線檢測方法
GB/T 13654-2004 航空輪胎全息照像檢測方法
GB/T 13979-2008
質譜檢漏儀
GB/T 14054-1993
輻射防護用固定式X、γ輻射劑量率儀、報警裝置和監測儀
GB/T 14058-2008
γ射線探傷機
GB/T 14323-1993
X、γ輻射個人報警儀
GB/T 14480.3-2008
無損檢測 渦流檢測設備 第3部分: 系統性能和檢驗
GB/T 14693-2008
無損檢測 符號表示法
GB/T 15147-1994
核燃料組件零部件的滲透檢驗方法
GB/T 15822.1-2005
無損檢測 磁粉檢測 第1部分:總則
GB/T 15822.2-2005
無損檢測 磁粉檢測 第2部分:檢測介質
GB/T 15822.3-2005
無損檢測 磁粉檢測 第3部分:設備
GB/T 15823-2009
無損檢測 氦泄漏檢測方法
GB/T 15830-2008
無損檢測 鋼制管道環向焊縫對接接頭超聲檢測方法
GB 16357-1996
工業X射線探傷放射衛生防護標准
GB 16363-1996
X射線防護材料屏蔽性能及檢驗方法
GB/T 16544-2008
無損檢測 伽馬射線全景曝光照相檢測方法
GB/T 17150-1997
放射衛生防護監測規范第1部分：工業X射線探傷
GB/T 17230-1998
放射性物質安全運輸貨包的泄漏檢驗
GB/T 17455-2008
無損檢測 表面檢測的金相復型技術
GB 17925-1999
氣瓶對接焊縫X射線實時成像檢測
GB/T 18182-2000
金屬壓力容器聲發射檢測及結果評價方法
GB/T 18193-2000 真空技術質譜檢漏儀校準
GB/T 18256-2000
焊接鋼管(埋弧焊除外) 用於確認水壓密封性的超聲波檢測方法
GB/T 18329.1-2001
滑動軸承多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗
GB 18465-2001
工業γ射線探傷放射衛生防護要求
GB/T 18694-2002
無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵
GB/T 18851.1-2005 無損檢測 滲透檢測 第1部分：總則
GB/T 18851.2-2005 無損檢測 滲透檢測 第2部分：滲透材料的檢驗
GB/T 18851.3-2008 無損檢測 滲透檢測 第3部分：參考試塊
GB/T 18851.4-2005 無損檢測 滲透檢測 第4部分：設備
GB/T 18851.5-2005 無損檢測 滲透檢測 第5部分：驗證方法
GB/T 18852-2002 無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法
GB 18871-2002 電離輻射防護與輻射源安全基本標准
GB/T 19293-2003 對接焊縫X射線實時成像檢測法
GB/T 19348.1-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 1 部分：工業射線照相膠片系統的分類
GB/T 19348.2-2003 無損檢測 工業射線照相膠片 第 2 部分：用參考值方法控制膠片處理
GB/T 19799.1-2005 無損檢測 超聲檢測 1號校準試塊
GB/T 19799.2-2005 無損檢測 超聲檢測 2號校準試塊
GB/T 19800-2005 無損檢測 聲發射檢測 換能器的一級校準
GB/T 19801-2005 無損檢測 聲發射檢測 聲發射感測器的二級校準
GB/T 19802-2005 無損檢測 工業射線照相觀片燈 最低要求
GB/T 19803-2005 無損檢測 射線照相像質計 原則與標識
GB/T 19870-2005 工業檢測型紅外熱像儀
GB/T 19937-2005 無損檢測 滲透探傷裝置 通用技術要求
GB/T 19938-2005 無損檢測 焊縫射線照相和底片觀察條件 像質計推薦型式的使用
GB/T 19943-2005 無損檢測 金屬材料X和伽瑪射線照相檢測 基本規則
GB/T 20129-2006 無損檢測用電子直線加速器
GB/T 20490-2006 承壓無縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管分層的超聲檢測
GB/T 20737-2006 無損檢測 通用術語和定義
GB/T 20935.1-2007 金屬材料電磁超聲檢驗方法 第1部分：電磁超聲換能器指南
GB/T 20935.2-2009 金屬材料電磁超聲檢驗方法 第2部分：利用電磁超聲換能器技術進行超聲檢測的方法
GB/T 20935.3-2009 金屬材料電磁超聲檢驗方法 第3部分：利用電磁超聲換能器技術進行超聲表面檢測的方法
GB/T 20967-2007 無損檢測 目視檢測 總則
GB/T 20968-2007 無損檢測 目視檢測輔助工具 低倍放大鏡的選用
GB/T 21355-2008 無損檢測 計算機射線照相系統的分類
GB/T 21356-2008 無損檢測 計算機射線照相系統的長期穩定性與鑒定方法
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GB/T 26830-2011 無損檢測儀器 高頻恆電位工業X射線探傷機
GB/T 26832-2011 無損檢測儀器 鋼絲繩電磁檢測儀技術條件
GB/T 26833-2011 無損檢測儀器 工業用X射線管通用技術條件
GB/T 26834-2011 無損檢測儀器 小焦點及微焦點X射線管有效焦點尺寸測量方法
GB/T 26835-2011 無損檢測儀器 工業用X射線CT裝置通用技術條件
GB/T 26836-2011 無損檢測儀器 金屬陶瓷X射線管技術條件
GB/T 26837-2011 無損檢測儀器 固定式和移動式工業X射線探傷機
GB/T 26838-2011 無損檢測儀器 攜帶式工業X射線探傷機
GB/T 26951-2011 焊縫無損檢測 磁粉檢測
GB/T 26952-2011 焊縫無損檢測 焊縫磁粉檢測 驗收等級
GB/T 26953-2011 焊縫無損檢測 焊縫滲透檢測 驗收等級
GB/T 26954-2011 焊縫無損檢測 基於復平面分析的焊縫渦流檢測
GB/T 27664.1-2011 無損檢測 超聲檢測設備的性能與檢驗 第1部分：儀器
GB/T 27664.2-2011 無損檢測 超聲檢測設備的性能與檢驗 第2部分：探頭
GB/T 27669-2011 無損檢測 超聲檢測 超聲檢測儀電性能評定
GB/T 50602-2010 球形儲罐γ射線全景曝光現場檢測標准
⑺ 特種設備都有哪些檢測方法
特種設備的檢測：
(1)宏觀檢查：包括直觀檢查和量具檢查，用於直接發現和檢驗容器內、外表面比較明顯的缺陷。
①直觀檢查的檢查方法：肉眼檢查、反光鏡或內窺鏡伸入容器內進行檢查、放大鏡觀察、用手觸摸內表面檢查、用手錘進行錘擊檢查等。
②量具檢查的檢查方法：用拉線或量具檢查設備的結構尺寸；用樣板檢查形狀、尺寸是否符合設計要求；超聲波測厚儀測量容器的剩餘壁厚；用平直尺、游標卡尺檢查設備的平直度等。
(2)無損檢測的檢查目的：
①保證產品質量；
②保障安全使用；
③改進製造工藝：
④降低生產成本。檢查方法：包括射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測、滲透檢測、渦流檢測、聲發射探傷法、磁記憶檢測。
(3)測厚：需要採用特殊的物理方法，最常用的是超聲波。
(4)化學成分分析：有原子發射光譜分析法和化學分析法。
(5)金相檢驗：分為宏觀金相和微觀金相，折斷面檢查是宏觀金相的一種。
(6)硬度測試：用來判斷材料強度等級或者鑒別材質的方法。
(7)斷口分析：通過肉眼或使用儀器觀測與分析金屬材料或金屬構件損壞後的斷裂截面，來探討材料與構件損壞有關的各種問題的一種技術。
(8)耐壓試驗包括液壓試驗(水壓試驗)和氣壓試驗，是一種驗證性的綜合檢驗。主要用於檢驗壓力容器承受靜壓強度的能力。
(9)氣密試驗：檢查方法如下。
①被檢查的部位塗(噴)刷肥皂水，檢查肥皂水是否鼓泡；
②檢查試驗系統和容器上裝設的壓力表，其指示是否下降；
③在試驗介質中加入體積分數為1％的氨氣，將被檢查部位表面用5％硝酸汞溶液浸過的紙帶覆蓋，如果有不緻密的地方，氨氣就會透過而使紙帶的相應部位形成黑色的痕跡。
(10)爆破試驗：對壓力容器的設計與製造質量，以及其安全性和經濟性進行綜合考核的一項破壞性驗證試驗。
(11)力學性能試驗：目的是檢測材料及焊接接頭的力學性質；檢測方法有拉力試驗、彎曲試驗、常溫和低溫沖擊試驗、壓扁試驗等。
(12)應力應變測試目的是測出構件受載後表面的或內部各點的真實應力狀態。主要測試方法有電阻應變測試法、光彈性方法、應變脆性塗層法和密柵雲紋法等。
(13)應力分析：分析構件在載荷作用下的各應力分量。
(14)斷裂力學分析：應用斷裂理論，對焊接缺陷構件的剩餘強度和壽命進行分析的方法。
(15)風險評估將設備發生事故的可能性和事故造成的嚴重程度進行綜合考慮，將設備劃分成不同的風險等級。
⑻ 無損檢測技術應用現狀
5.1.1 無縫鋼管無損檢測技術應用概況
目前，無損檢測的方法很多，常用的主要有磁粉檢測（MT）、超聲波檢測（UT）、滲透檢測（PT）、射線檢測（RT）、渦流檢測（ET）5種常規檢測方法。此外，還有一些新興技術，如金屬磁記憶檢測、漏磁、激光照相檢測、聲振檢測、紅外檢測和聲發射檢測等。
德國Mannesmann公司和日本的住友金屬公司在檢測大直徑鋼管時採用超聲波探傷和漏磁（MFL）方法；檢測小直徑鋼管時，採用超聲波探傷和渦流（ET）方法，這已形成了較為成熟的檢測方案。我國的鋼管檢測大量採用了超聲及渦流聯合檢測的方法，也愈來愈多地採用漏磁方法。
根據GB/T 9808-2008《鑽探用無縫鋼管》規定，我國無縫鋼管製造企業一般採用渦流檢驗、漏磁檢驗或超聲波檢驗中的一種方法對鋼管進行無損檢測。用渦流檢驗時，執行GB/T 7735—2004《鋼管渦流探傷檢驗方法》；用漏磁檢驗時，執行GB/T 12606—1999《鋼管漏磁探傷方法》；用超聲波探傷檢驗時，執行GB/T 5777—2008《無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法》。
5.1.2 無損檢測技術方法與應用
5.1.2.1 渦流檢測技術
渦流探傷是以電磁感應原理為基礎的。當鋼管經過通交流電的線圈時，鋼管管體的不連續性（如缺陷等）將使渦流場發生變化，而以靠近表層和近表層的不連續性影響最大，導致線圈的阻抗或感應電壓產生變化，監測這一變化可得到有關管體缺陷或不連續性的信息。
適於鋼管質量檢驗的自動渦流探傷方法主要有點式探頭探傷法和穿過式探頭探傷法兩種。前者採用點式探頭高速旋轉的方法來探測鋼管中的縱向缺陷，其檢測速度由探頭的數量和其旋轉的速度而定，一般來說比較慢，加之設備較復雜，因而其應用不太廣泛；而後者則採用穿過式探頭來檢測鋼管中的橫向缺陷，這種方法設備簡單，探傷速度快（一般可達60m/min以上），且對鋼管表面和近表面的常見缺陷如裂口、凹面、結疤及部分外折等有較高的檢測靈敏度，因此成為鋼管檢驗的主要方法之一（圖5.1）。
圖5.1 穿過式線圈渦流探傷技術原理
5.1.2.2 金屬磁記憶檢測技術
實驗證明，在地磁的作用下，在役鐵磁性工件的缺陷和夾雜部位，會產生磁疇歸一現象，並在其上出現漏磁場。在缺陷位置和/或內應力相對集中的地方，金屬磁導率最小，其磁場切向分量具有最大值，而法向分量則改變符號，具有零值。對工件表面漏磁場法向分量進行掃描檢測，便可確定應力集中區域，從而間接判斷該鐵磁性工件是否存在缺陷。
金屬磁記憶診斷儀對在役設備由於材料不連續性（缺陷）而導致的應力集中，以全新的快捷檢測方式，給出設備疲勞損傷的早期診斷。通常儀器配有多種不同形式的感測器及長度計測器，以適應不同形式的檢測需要。該儀器多用於鍋爐壓力容器、管道、葉片、軸承、鐵軌、齒輪對、焊接部位及其他鐵磁性金屬構件的檢測。
5.1.2.3 漏磁檢測技術
漏磁檢測技術是從磁粉檢測發展起來的，是基於鐵磁性材料磁性變化的一種無損檢測技術。當鐵磁材料被磁化後，缺陷的存在會在工件表面產生漏磁場。因此，通過漏磁的檢測可以發現材料中的缺陷。
當用磁化器磁化被測鐵磁材料時，若材料的材質是連續、均勻的，則材料中的磁感應線將被約束在材料中，磁通是平行於材料表面的（圖5.2），幾乎沒有磁感應線從表面穿出，被檢工件表面沒有磁場。但是，當材料中存在著切割磁力線的缺陷時，材料表面的缺陷或組織狀態變化會使磁導率發生變化，由於缺陷的磁導率很小，磁阻很大，使磁路中的磁通發生畸變，磁感應線流向會發生變化，除了部分磁通直接通過缺陷或通過材料內部來繞過缺陷外，還有部分的磁通會泄漏到材料表面上空，通過空氣繞過缺陷再度重新進入材料，從而在材料表面缺陷處形成漏磁場（圖5.3）。
目前，在石油鑽井領域應用發展較快的是從磁粉檢測法延伸出來的漏磁檢測技術，其主要特點：
1）對各種損傷均具有較高的檢測速度，如鐵磁性材料表面、近表面、內部裂紋以及銹蝕等均可獲得滿意的檢測效果；
2）由於磁性的變化易於非接觸測量和實現在線實時檢測，磁場信號不受被測材料表面污染狀態的影響，進行檢測時被測材料表面就不需清洗，因此將大大提高檢測的效率，減小工作量。
圖5.2 無缺陷的磁感應線
圖5.3 有缺陷的磁感應線
5.1.2.4 渦流、漏磁、金屬磁記憶綜合檢測技術
單一的探傷方法只能探測到材料中的某些特定缺陷。因此，任何一種無損檢測技術都不可能檢出鋼管尤其是鑽桿中的所有缺陷。例如，常規穿過式渦流探傷法只能檢出鋼管表面和近表面且取向大致為橫向的缺陷，對縱向缺陷及鋼管內部或內表面的缺陷無能為力。因此，採用數種無損檢測方法的組合以最大限度地探測出鋼管中各類缺陷，確保出廠產品的質量，成為鋼管生產檢驗的極為重要的一環。以下為推薦的兩種組合探傷檢驗辦法：
（1）渦流-漏磁組合檢測
穿過式渦流探傷法和以探測縱向缺陷為目的的超聲探傷法的組合可以有效地檢出鋼管中絕大部分缺陷，因而應是首選的組合無損探傷技術。然而，由於超聲探傷法速度上的限制，既適應不了鋼管在線檢驗的高速要求，也與渦流探傷的速度無法匹配，故這種組合目前尚不能得到廣泛的應用。
與超聲探傷技術同樣，磁場測定法的漏磁探傷技術也有縱向和橫向探測之分。而用於鋼管檢驗的以探測縱向缺陷為目的的漏磁探傷法具有與超聲探傷基本相同的功能，即可以檢測出鋼管內外表面及其內部大致取向為縱向的各類缺陷，只是其內表和內部的檢測靈敏度不如超聲探傷那樣高。另外，漏磁探傷法的檢測感測器（探頭）可以根據檢測速度的需要來選擇和設置，且其機頭的旋轉速度亦可以調整，因此在速度上它既可與渦流探傷法相匹配，也適應鋼管生產流水線上在線檢測的速度要求。
由以上分析可知，以探測鋼管橫向缺陷為主要目的的穿過式渦流探傷法和以探測縱向缺陷為主要目的的漏磁探傷法的組合可有效地探測出鋼管中的主要缺陷，且適應在線檢驗的速度要求。
（2）渦流-磁記憶組合檢測
該方法集渦流和金屬磁記憶兩種電磁檢測技術於一體，可實現渦流、磁記憶同時檢測與同屏實時顯示，同時獲得兩種技術的檢測數據，准確判斷工件的缺陷、早期疲勞損傷與應力集中狀態，真正實現鐵磁性工件的綜合全面分析。
表5.1列出了由渦流和磁記憶方法觀測得到的四種集成的測試結果。這四種狀態分別對應於工件的四種不同的損傷程度。A表示試件狀態良好，未出現應力集中或者損傷；B意味著物體中存在著應力集中區，當它繼續保持負荷這個區域可能會受到損傷，但是難以判斷損傷發生的時間；C說明當應力集中超過了材料的承受力，材料出現了損傷缺陷，此時由於損傷導致應力集中被釋放，應力消失，但出現了缺陷，如果這一區域沒有其他的應力集中因素，將還可以安全使用；D說明檢測區域出現了缺陷，而且同時還存在應力集中區，此時，這個區域存在繼續破壞的危險，在連續的應力應變下，材料可能會發生斷裂，所以建議採取進一步的安全措施，對此區域進行修復或者更換。
表5.1 集成渦流和磁記憶方法技術的四種典型的檢測結果
⑼ 現場鑽柱快速探傷檢測方案
5.3.1 井口實時監測
一般指在回次起鑽時對井內鑽桿同時進行監測。這種檢測法的優點是：不需要專門的鑽桿檢測台架；也不需要額外的檢測工序和時間。但由於深井起下鑽速度較快，一般應不小於1m/s，要求井口檢測裝置也應有如此高的檢測速度；另外，井口環境最惡劣：受振動、沖擊、泥漿、岩粉等影響，要求檢測裝置抗干擾能力強，安全性好。
從檢測技術方面分析，除檢測速度外，其技術關鍵主要是解決鑽桿在連接狀態下的絲扣探傷問題（包括接頭和接箍兩種連接情況）。需要進行鑽柱管材井口檢測輔助設備的研發才能得以實現，這一檢測方案的一次性投資較大。
5.3.2 井場台架檢測
其檢測原理與井口檢測是相同的，它們的主要區別有：井場台架檢測要求鑽桿水平放置或移動；台架檢測時每次只能檢測單根鑽桿；檢測速度一般較低；井場台架檢測環境較井口好，受振動、沖擊和泥漿等的影響較小；不受鑽井起下鑽工序和時間的限制，可根據需要隨時檢測；井場台架檢測前可對鑽桿作簡單的處理，如清洗、晾乾等。
5.3.3 檢測中心或管子站檢測
這一檢測法與井場台架檢測法在檢測原理、檢測過程等方面都非常相似，它們的主要區別在於檢測設備的規模大小上。井場台架檢測設備一般以輕便、結構簡單、功能單一、易於搬運、使用方便為主要特徵；而檢測中心或管子站的檢測設備一般以重型、結構復雜、功能齊全、相對固定、佔地大等為主要特徵。鑒於渦流、金屬磁記憶、漏磁無損檢測技術自身「在線快速非接觸測量」的檢測特性，目前已在一定范圍內應用於石油鑽井領域；結合繩索取心鑽桿的內外平結構特點，適合使用自動檢測方法以滿足實際檢測對速度的要求。
5.3.4 推薦的檢測設備
針對超深井現場鑽柱快速探傷，建議採用以漏磁檢測為主，渦流、金屬磁記憶檢測為輔助的井口實時綜合檢測方法，採用EEC/SMART-2004智能型多功能電磁檢測儀（智能磁記憶/常規渦流/遠場渦流/漏磁檢測儀），設計專門的漏磁、渦流、磁記憶組合探頭機械裝置，設置在井口，可在鑽桿垂直提升過程中進行實時綜合全面檢測（鑽柱表面有泥漿等吸附物），鑽桿一次通過檢測系統，即可檢測出鑽桿內外壁缺陷、腐蝕、壁厚減薄、應力集中及早期疲勞損傷等。
該儀器對在役設備由於材料不連續性（缺陷）而導致應力集中，表面、亞表面缺陷，可檢測給出設備疲勞損傷的早期診斷，可用於帶防腐層焊縫及母材裂紋的檢測、裂紋深度測量以及鍋爐壓力容器、管道、軸承、鋼軌、吊鉤、齒輪對及其他各種在役鐵磁性金屬構件的檢測。儀器的主要技術參數如下：
（1）磁記憶檢測
測量通道數：8個，可擴展128至通道；最小測距：1mm；最大測距：150mm；最大掃描速度：0.5m/s。
（2）渦流檢測/遠場渦流檢測
測量通道數：8個，可擴展128至通道；2個獨立可選頻率范圍：64Hz～5MHz（遠場頻帶5～5kHz）；探頭激勵范圍：0～12V；增益：0～90dB，每擋0.5dB；具多通道高、低通數字濾波功能，具探頭自動校準功能，自動/手動幅度和相位測量，非等幅相位/幅度報警。
（3）漏磁檢測（低頻電磁場）
通道數：8個，可擴展128至通道；增益：90dB，步進0.5dB；高通濾波：0～500Hz；低通濾波：10Hz～10kHz。
⑽ 空速管的無損檢測方法是什麼
常規無損檢測方法有：
1、超聲波檢測 Ultrasonic Testing（縮寫 UT），對面積性缺陷的檢出率高，適宜檢驗厚度較大的工件，缺陷定位準確。
2、射線檢測 Radiographic Testing（縮寫 RT），獲得缺陷直觀圖像，定性准確，尺寸定量准確，直接記錄，可長期保存，對體積缺陷（氣孔、夾渣類）檢出率高。射線安全防護主要是採用時間防護，距離防護，屏蔽防護。
3、磁粉檢測 Magnetic particle Testing（縮寫 MT），適宜鐵磁材料探傷，可以檢出表面和近表面缺陷，不能用於檢測內部缺陷，靈敏度很高，成本低，速度快。
4、滲透檢驗 Penetrant Testing （縮寫 PT），適用於鋼鐵材料、有色金屬、陶瓷材料和塑料等材料的表面開口缺陷的檢測，一次操作可完成大致全面檢測。
5、渦流檢測Eddy current Testing（縮寫 ET），檢測時與工件不接觸，速度快，不僅可以探傷，而且可以揭示尺寸變化和材料特性，很難發現深處的缺陷，類型、形狀、位置不易估計，不能用於絕緣材質。
6、聲發射探傷法。動態無損檢測，連續監視容器內部缺陷發展的全過程。
7、磁記憶檢測。對於表面缺陷，使用磁粉檢測和滲透檢測比較好，但由於壓力容器材料是不綉鋼，所以不能用磁粉檢測，只能用滲透檢測。