『壹』 常見的焊接缺陷有哪些焊縫缺陷檢驗方法有哪幾種
焊縫缺陷的種類很多,按其在焊縫中的位置,可分為內部缺陷與外部缺陷兩大類。外部缺陷位於焊縫外表面,用肉眼或低倍放大鏡可以看到,例如,焊縫尺寸不符合要求,咬邊、焊瘤、弧坑、氣孔、裂紋、夾渣、未焊透、未溶合等。內部缺陷位於焊縫的內部。這類缺陷用破壞性檢驗或探傷方法來發現,如未焊透、未溶合、氣孔、裂紋、夾渣等。
焊接缺陷檢驗的常用方法
1,外觀檢驗,通常就是靠肉眼觀測檢驗,藉助一些工具能大大提高檢驗的准確性,常用的工具有:焊縫檢驗規、捲尺、鋼直尺、低倍放大鏡等,一般是檢驗焊縫外部的缺陷。
2氣密性檢驗,一般是對熔器、管道等須要對其進行氣密性檢驗,根據被測對象的要求不同進行不一樣的檢驗。①沉水試驗,將充有一定壓力的容器放在水槽內下壓一定深度,然後緩慢轉動,觀察容器上是否有氣泡來斷定是否滲漏。②肥皂水檢驗,在充有一壓力氣體的容器上用蘸有皂液的毛刷依次向焊縫塗抹,全部未出現氣泡則為合格。
3,煤油試驗,它是利用煤油的強滲透能力,對焊縫緻密性進行檢驗在焊縫一側(容器的外側)塗石灰水,石灰水干後再焊縫的另一側(容器的內側)塗煤油,檢驗白石灰上是否出現油斑。
4,壓力試驗,也叫耐壓試驗,它包括水壓試驗和氣壓試驗。壓力試驗是通過對容器加壓(水壓或氣壓)到試驗壓力,檢驗其有無滲漏和保壓情況的檢驗方法。試驗壓力應高於工作壓力,否則不能保證容器的安全運行。壓力試驗用於評定鍋爐、壓力容器、壓力管道等焊接構件的整體強度性能、變形量大小及有無滲漏現象。
壓力試驗一方面檢驗結構的緻密性,另一方面還能檢演結構的強度。水壓試驗,當充滿水同時完全排凈空氣後關閉水閥,再用高壓水泵對容器分級加壓直至達到試驗壓力(一般為工作壓力的1.25~1.5倍);檢驗焊縫有無水珠(滲漏),如果有說明有滲漏;
檢驗保壓情況,停止加壓後保壓5~10min,壓力應無明顯下降。氣壓試驗,採用高壓氣泵對容器進行逐級升壓每升一級保壓一定時間,直至升到規定的試驗壓力,用皂水檢查是否滲漏,並檢查保壓情況。
5,射線檢測,射線在穿透物質過程中因吸收和散射而使強度減弱、衰減,衰減程度取決於穿透物質的衰減系數和穿透物質的厚度,如果被透照工件內部存在缺陷,且缺陷介質與被檢工件對射線衰減程度不同,會使得透過工件的射線產生強度差異,使膠片的感光程度不同,經暗室處理後底片上有缺陷的部位黑度較大,評片人員可憑此判斷缺陷情況。射線檢測應由具有專職資格證的人員進行操作。
6,超聲檢測,它是利用超聲波在介質中傳播的聲學特性,檢測金屬材料及其工件內部或表面缺陷的方法。超聲波在金屬中的傳播過程中遇到界面則出現反射,在檢測時超聲波在工件的兩表面都有反射脈沖。如果工件內部有缺陷的話,則兩界的脈沖中間會出現第三個脈沖,根據此脈沖的位置可以判斷出缺陷位置。超聲波探傷設備比較輕便靈活、探測范圍廣。
7,磁粉檢測,鐵磁性金屬材料的導磁率比空氣要大得多,當它在磁場中被磁化以後,磁力線將集中在材料中,如果材料的表面或近表面存在氣孔,裂紋和夾渣等缺陷,磁力線則難於穿過這些缺陷,因此就會在缺陷處形成局部漏磁場,此時在材料上撒上磁粉,磁粉將被漏磁場吸引力聚集在缺陷處,進而顯示出缺陷的宏觀痕跡。經過磁粉檢測的工件要進行退磁處理。
8,其它檢驗:①磁軛法檢驗;②滲透檢測;③渦流檢測;④彎曲試驗;⑤沖擊試驗;⑥金相檢驗。
(1)表面缺陷檢測方法擴展閱讀:
焊接缺陷的分類
1,,按產生原因有:①結構缺陷(構造不連續、焊縫布置不良引起的應力和變形、錯邊);②工藝缺陷(焊角尺寸不合適、余高過大、成形不良、電弧擦傷、夾渣、凹坑、未焊滿、燒穿、未焊透、未熔合、焊瘤、咬邊);③冶金缺陷(裂紋、氣孔、夾雜物、性能惡化)。
2,按性質分有:①形狀缺陷;②未熔合未焊透;③固體夾雜;④孔穴;⑤裂紋(熱裂紋、焊趾裂紋、層狀撕裂);⑥其它缺陷。
3,按在焊縫中的位置分有:①外部缺陷(焊縫尺寸及形狀不符合要求、嚴重飛濺、下塌與燒穿、弧坑、焊瘤、咬邊、嚴重變形);②內部缺陷(氣孔、未熔合、未焊透、夾渣、熱裂紋<結晶裂紋、液化裂紋、多邊化裂紋>、再熱裂紋、冷裂紋<延遲裂紋、淬火裂紋、低塑性脆化裂紋>、層狀撕裂、應力腐蝕裂紋);③組織缺陷(淬硬組織、氧化、疏鬆、其它組織<如魏氏組織、晶粒變粗、晶粒度不均勻等脆化現象,出現一些碳化物、氮化物等硬化相,以及嚴重偏析和焊縫弱化現象等問題>)。
『貳』 缺陷檢測可以檢測哪些產品
缺陷檢測通常是指對物品表面缺陷的檢測,表面缺陷檢測是採用先進的機器視覺檢測技術,對工件表面的斑點、凹坑、劃痕、色差、缺損等缺陷進行檢測。
『叄』 機器視覺表面缺陷檢測,表面瑕疵檢測都什麼玩意
機器視覺檢測就是用機器代替人眼來做測量和判斷,表面缺陷和表面瑕疵,就是指物體表面有劃痕,有污點,缺料等,機器視覺表面缺陷檢測就是指用機器代替人工把物件表面有劃痕、污點,缺料,字元logo錯誤的物件挑選出來
下面以偉顧德機器視覺檢測設備的工作流程為例,看看機器視覺檢測設備是怎樣工作的
1、物料系統把需要檢測的物件按照需求排列好並輸送到檢測盤上
2、當物料在檢測盤上運行到攝像機面前是,攝像機對物件進行拍照,並把照片傳輸給電腦
3、電腦根據程程序對圖像進行分析,當電腦判斷物件有缺陷和瑕疵時,控制吹氣閥門將缺陷物件篩選出來,良品物件繼續在檢測盤上輸送至良品收集器具中,至此,物件檢測篩選完成。
機器視覺表面缺陷檢測在實際檢測過程中還涉及到很多東西,比如光源、計算軟體,物料輸送系統等,這里就不一一贅述。
『肆』 金屬表面缺陷檢測方法有哪些
1、輪廓測量儀
輪廓測量儀採用均布的4隻二維激光測量感測器測量軋材截面,4隻感測器包容軋材整個截面,真正做到無盲區測量。其應用范圍可以是任何截面形狀的輪廓,如圓形、方形、螺紋鋼、六角形、軌梁、T型、H型和其他長材產品。測量軟體系統根據各感測器的測量數據擬合截面形狀,可在軟體界面直觀顯示軋材的截面形狀及關鍵尺寸。應用於軋鋼、有色金屬等的在線表面缺陷監測。
2、漏磁檢測
漏磁檢測技術廣泛應用於鋼鐵產品的無損檢測。其檢測原理是,利用磁源對被測材料局部磁化,如材料表面存在裂紋或坑點等缺陷,則局部區域的磁導率降低、磁阻增加,磁化場將部分從此區域外泄,從而形成可檢驗的漏磁信號。
3、紅外線檢測
紅外線檢測是通過高頻感應線圈使連鑄板坯表面產生感應電流,在高頻感應的集膚效應作用下,其穿透深度小於1mm,且在表面缺陷區域的感應電流會導致單位長度的表面上消耗更多電能,引起連鑄板坯局部表面的溫度上升。
4、超聲波探傷檢測
超聲波檢測是利用聲脈在缺陷處發生特性變化的原理來檢測。聲波在工件內的反射狀況就會顯示在熒光屏上,根據反射波的時間及形狀來判斷工件內部缺陷及材料性質的方法。超聲波探傷技術多應用於金屬管道內部的缺陷檢測。
5、光學機器視覺智能檢測
光學機器視覺智能檢測的基本原理是:一定的光源照在待測金屬表面上,利用高速CCD攝像機獲得連鑄板坯表面圖像,通過圖像處理提取圖像特徵向量,通過分類器對表面缺陷進行檢測與分類。
這5種方法均可檢測軋鋼及金屬表面的缺陷尺寸,輪廓測量儀更是可在線無損檢測軋材表面缺陷的設備,檢測精度高,對軋材的材質、溫度等都無要求,可以說是在線金屬缺陷檢測的重要幫手。
『伍』 無紡布表面缺陷要怎麼檢測
基於視覺技術的外無紡布表面缺陷系統,檢測精度高、速度快,無紡布表面缺陷檢測系統使用人工智慧技術,結合工業相機可在材料生產過程中全面檢測材料表面質量,正確提供疵點各項參數,可檢測斷經、斷緯、破洞、油污、經緯污、雙緯、稀弄、粗節紗、空織、松緊經、圈緯、小散絲、松緯、經起毛、開口不清等瑕疵進行檢測,具體可參考國辰機器人。
『陸』 白車身外表面件缺陷檢查方法
白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種:
1 表面質量缺陷及檢測
沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。
A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷,在使用過程中可能存在極大的安全隱患;
B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷,一般指比較嚴重的配合缺陷;
C類缺陷是指用油石打磨後才會發現的缺陷,通過模具結構調整是可以改進的,該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。
外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過藉助測量工具進行檢測, 如利用檢具, 檢測沖壓件外形和尺寸精度;或使用三坐標測量儀, 對沖壓件孔的位置進行精密測量。
2 沖壓缺陷的影響因素
汽車金屬製件在沖壓成型過程中,可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點:
1、理論上,通常應用成型極限曲線(FLD)表示板料成形性能,其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。
在沖壓變形中,應變硬化指數n越高,變形裕度越大,材料承載能力越強,但材料加工硬化能力隨之增強,且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大,材料拉伸性能越好,整體厚度變形均勻,金屬板材一般具有較好的成形性。
2、不同沖壓方法應採用不同類型模具,同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對製件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷,模具材料內部含有雜質,都會影響製件表面質量,使其產生拉傷、壓痕等缺陷。
凸、凹模之間的間隙,對沖裁件質量有著極其重要的影響。若間隙過小,凸、凹模之間的材料會被二次剪切,斷面出現較長的毛刺;若間隙過大,材料的彎曲與拉伸增大,容易形成一定厚度的毛刺,且製件會產生翹曲變形。因此,凸、凹模間隙應均勻合理。
此外,凸、凹模圓角半徑,對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大,板料與模具間的接觸面積會減少,即板料處於懸空狀態,進而易於產生起皺缺陷;若半徑過小,板料擠壓作用和摩擦阻力增大,製件表面容易產生斷裂缺陷。因而,凸、凹模圓角半徑選取不宜過大,也不能過小。
3、影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。
壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多,都會增大進料速度,進而引起板料起皺缺陷;壓邊力太大以及潤滑條件不好,會引起凸模與材料相對滑動減弱,導致危險斷面變薄破裂。
由於大型製件結構的不對稱性,板料在成型時材料流入速度不一致,因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度,使沖壓件得到均勻變形。
沖壓工序的設置不是固定的,針對同一個零件,不同廠家可能會給出不同的工藝方案,但基本堅持一個原則,即在結構不發生干涉的情況下,盡可能採用最少的工序加工生產。
另外,隨著計算機技術的發展,目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟體對沖壓工藝過程進行數值模擬[2],優化工藝過程及參數,以降低沖壓工藝缺陷,降低生產成本。
3 沖壓件質量改進措施
沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等,成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷,提出較為詳細的預防措施與解決方案。
3.1 起皺
起皺缺陷產生的根本原因是由於板料受到擠壓,當平面方向的主、次應力達到一定程度時,厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同,可將其分為兩種類型,第一種是由於進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺;第二種是由於板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。
為了抑制該缺陷,具體的解決思路如下:(1)從產品設計角度考慮:盡量減小翻邊高度;使造型劇變區域呈順滑狀態連接;對於產品易起皺部位可適當地增加吸料造型;
(2)從沖壓工藝設計方面出發:增大壓邊力,控制進料速度;工藝補充增加圓形或方形拉延筋;在合理范圍內增加成形工序;
(3)對於沖壓材料的選擇:在滿足產品性能的情況下,對於一些易起皺的零件,應選用成形性較好的材料。
3.2 開裂
開裂缺陷形成的根本原因在於材料在拉伸的過程中,應變超過其極限,最直觀的表現是製件表面產生肉眼可見的裂紋。
通常可以將其分為三種類型:第一種是由於材料抗拉強度不足而產生的破裂,斷裂原因一般是由於凸、凹模圓角處局部受力過大造成的;第二種是由於材料變形量不足而破裂,如尖點部位的開裂;第三種是由於材料內有雜質引起的裂紋。
因此,為了預防斷裂缺陷,最根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下:
(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀;
(2)調整拉延筋參數,防止由於脹力過大引起破裂;
(3)增加工藝切口,保證材料合理流動,變形均勻;
(4)改善潤滑條件,減小摩擦力,增大進料速度;
(5)減小壓邊力或採用可變的壓邊力,以控制進料阻力;
(6)採用延展性和成形性較好的材料,減少裂紋。
3.3 回彈
絕大部分沖壓製件都會產生回彈缺陷,回彈產生的根本原因可歸納如下,即零件在沖壓變形後,材料由於彈性卸載,導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。
(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀;
(2)調整拉延筋參數,防止由於脹力過大引起破裂;
(3)增加工藝切口,保證材料合理流動,變形均勻;
(4)改善潤滑條件,減小摩擦力,增大進料速度;
(5)減小壓邊力或採用可變的壓邊力,以控制進料阻力;
(6)採用延展性和成形性較好的材料,減少裂紋。
對於回彈缺陷,解決思路如下:
(1)補償法,即根據彎曲成形後沖壓件回彈量的大小,預先在模具上作出等於此工件回彈量的坡度,來補償工件成型後的回彈,該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定
(2)拉彎法:在板料彎曲的同時施加拉力,以此使得板料內部的應力分布較為均勻,進而減少回彈量;
(3)局部加壓法:使變形區變為三向受壓的應力狀態,從根本上改變彈性變形的性質;
(4)通過局部加筋及其他增加剛度的方法,以提高沖壓件剛度,減少變形。
『柒』 鑄件表面及近表面缺陷怎麼檢測
1)液體滲透檢測
液體滲透檢測用來檢查鑄件表面上的各種開口缺陷,如表面裂紋、表面針孔等肉眼難以發現的缺陷。常用的滲透檢測是著色檢測,它是將具有高滲透能力的有色(一般為紅色)液體(滲透劑)浸濕或噴灑在鑄件表面上,滲透劑滲入到開口缺陷裡面,快速擦去表面滲透液層,再將易乾的顯示劑(也叫顯像劑)噴灑到鑄件表面上,待將殘留在開口缺陷中的滲透劑吸出來後,顯示劑就被染色,從而可以反映出缺陷的形狀、大小和分布情況。需要指出的是,滲透檢測的精確度隨被檢材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光檢測效果越好,磨床磨光的表面檢測精確度最高,甚至可以檢測出晶間裂紋。除著色檢測外,熒光滲透檢測也是常用的液體滲透檢測方法,它需要配置紫外光燈進行照射觀察,檢測靈敏度比著色檢測高。
2)渦流檢測
渦流檢測適用於檢查表面以下一般不大於6~7MM深的缺陷。渦流檢測分放置式線圈法和穿過式線圈法2種。當試件被放在通有交變電流的線圈附近時,進入試件的交變磁場可在試件中感生出方向與激勵磁場相垂直的、呈渦流狀流動的電流(渦流),渦流會產生一與激勵磁場方向相反的磁場,使線圈中的原磁場有部分減少,從而引起線圈阻抗的變化。如果鑄件表面存在缺陷,則渦流的電特徵會發生畸變,從而檢測出缺陷的存在,渦流檢測的主要缺點是不能直觀顯示探測出的缺陷大小和形狀,一般只能確定出缺陷所在表面位置和深度,另外它對工件表面上小的開口缺陷的檢出靈敏度不如滲透檢測。
3)磁粉檢測
磁粉檢測適合於檢測表面缺陷及表面以下數毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化設備和磁粉(或磁懸浮液)才能進行檢測操作。磁化設備用來在鑄件內外表面產生磁場,磁粉或磁懸浮液用來顯示缺陷。當在鑄件一定范圍內產生磁場時,磁化區域內的缺陷就會產生漏磁場,當撒上磁粉或懸浮液時,磁粉被吸住,這樣就可以顯示出缺陷來。這樣顯示出的缺陷基本上都是橫切磁力線的缺陷,對於平行於磁力線的長條型缺陷則顯示不出來,為此,操作時需要不斷改變磁化方向,以保證能夠檢查出未知方向的各個缺陷。
『捌』 目前金屬表面檢測的主要方法有哪些
主流金屬製品表面缺陷在線檢測方法。
一、漏磁檢測
漏磁檢測技術廣泛應用於鋼鐵產品的無損檢測。其檢測原理是,利用磁源對被測材料局部磁化,如材料表面存在裂紋或坑點等缺陷,則局部區域的磁導率降低、磁阻增加,磁化場將部分從此區域外泄,從而形成可檢驗的漏磁信號。在材料內部的磁力線遇到由缺陷產生的鐵磁體間斷時,磁力線將會發生聚焦或畸變,這一畸變擴散到材料本身之外,即形成可檢測的磁場信號。採用磁敏元件檢測漏磁場便可得到有關缺陷信息。因此,漏磁檢測以磁敏電子裝置與磁化設備組成檢測感測器,將漏磁場轉變為電信號提供給二次儀表。
漏磁檢測技術的整個過程為:激磁-缺陷產生漏磁場-感測器獲取信號-信號處理-分析判斷。在磁性無損檢測中,磁化時實現檢測的第一步,它決定著被測量對象(如裂紋)能不能產出足夠的可測量和可分辨的磁場信號,同時也影響著檢測信號的性能,故要求增強被測磁化缺陷的漏磁信號。被測構件的磁化由磁化器來實現,主要包括磁場源和磁迴路等部分。因此,針對被測構件特點和測量目的,選擇合適的磁源和設計磁迴路是磁化器優化的關鍵。
漏磁檢測金屬表面缺陷的物理基礎使帶有缺陷的鐵磁件在磁場中被磁化後,在缺陷處會產生漏磁場,通過檢測漏磁場來辯識有無缺陷。因此,研究缺陷漏磁場的特點,確定缺陷的特徵,就成為漏磁檢測理論和技術的關鍵。要測量漏磁場,測量裝置須具有較高的靈敏度,特別是能測空間點磁場,還應有較大的測量范圍和頻帶;測量裝置須具有二維及三維的精確步進或調整能力,以確定感測器的空間位置;同時,應用先進的信號處理技術去除雜訊,確定實際的漏磁場量。Foerster,Athertion 已成功應用霍爾器件檢測缺陷,霍爾器件可在z—Y二維空間步進的最小間隔分別為2μm和0.1μm。
漏磁檢測不僅能檢測表面缺陷,且能檢測內部微小缺陷;可檢測到5X10mm。的微小缺陷;造價較低廉。其缺點是,只能用於金屬材料的檢測,無法識別缺陷種類。目前,漏磁檢測在低溫金屬材料缺陷檢測方面已進入實用階段。如日本川崎公司千葉廠於1993年開發出在線非金屬夾雜物檢測裝置;日本NKK公司福岡廠於同年研製出一種超高靈敏度的磁敏感測器,用於檢測鋼板表面缺陷。
二、紅外線檢測與技術
紅外線檢測是通過高頻感應線圈使連鑄板坯表面產生感應電流,在高頻感應的集膚效應作用下,其穿透深度小於1 mm,且在表面缺陷區域的感應電流會導致單位長度的表面上消耗更多電能,引起連鑄板坯局部表面的溫度上升。該升溫取決於缺陷的平均深度、線圈工作頻率、特定輸入電能,以及被檢鋼坯電性能、熱性能、感應線圈寬度和鋼運動速度等因素。當其它各種因素在一定范圍內保持恆定時,就可通過檢測局部溫升值來計算缺陷深度,而局部溫升值可通過紅外線檢測技術加以檢定。利用該技術,挪威Elkem公司於1990年研製出Ther—mOMatic連鑄鋼坯自動檢測系統,日本茨城大學工學部的岡本芳三等在檢測板坯試件表面裂紋和微小針孔的實驗研究中也利用此法得到較滿意的結果。
三、超聲波探傷技術
超聲波檢測是利用聲脈在缺陷處發生特性變化的原理來檢測。接觸法是探頭與工件表面之間經一層薄的起傳遞超聲波能量作用的耦合劑直接接觸。為避免空氣層產生強烈反射,在探測時須將接觸層間的空氣排除干凈,使聲波入射工件,操作方便,但其對被測工件的表面光潔度要求較高。液浸法是將探頭與工件全部浸入於液體或探頭與工件之間,局部以充液體進行探傷的方法。脈沖反射法是當脈沖超聲波入射至被測工件後,聲波在工件內的反射狀況就會顯示在熒光屏上,根據反射波的時間及形狀來判斷工件內部缺陷及材料性質的方法。目前,超聲波探傷技術已成功應用於金屬管道內部的缺陷檢測。
四、光學檢測法
機器視覺是以圖像處理理論為核心,屬於人工智慧范疇的一個領域,它是以數字圖像處理、模式識別、計算機技術為基礎的信息處理科學的重要分支,廣泛應用於各種無損檢測技術中。基於機器視覺的連鑄板坯表面缺陷檢測方法的基本原理是:一定的光源照在待測金屬表面上,利用高速CCD攝像機獲得連鑄板坯表面圖像,通過圖像處理提取圖像特徵向量,通過分類器對表面缺陷進行檢測與分類。20世紀70年代中期,El本Jil崎公司就開始研製鍍錫板在線機器視覺檢測裝置 。1988年,美國Sick光電子公司也成功地研製出平行激光掃描檢測裝置,用以在線檢測金屬表面缺陷。基於機器視覺的表面在線檢測與分類器設計的研究工作目前在國內尚處於起步階段。1990年,華中理工大學採用激光掃描方法測量冷軋鋼板寬度和檢測孔洞缺陷,並開發了相應的信號處理電路;1995年又研製出冷軋連鑄板坯表面軋洞、重皮和邊裂等缺陷檢測和最小帶寬測量的實驗系統。1996年,寶鋼與原航天部二院聯合研製出冷軋連鑄板坯表面缺陷的在線檢測系統,並進行了大量的在線試驗研究。近年來,北京科技大學、華中科技大學等也研製出較為實用化的在線檢測系統。
從檢測技術的觀點來看,基於機器視覺的鋼表面缺陷檢測系統面臨困境:①要求檢測到的缺陷的幾何尺寸越來越小,有的甚至小於0.1 mm;② 檢測對象可能處於運動狀態,導致採集的圖像抖動較大;③現場環境較惡劣,往往受煙塵、油污、溫度高等因素的影響,引起缺陷圖像信噪比下降;④表面缺陷的多樣性(如冷軋連鑄板坯表面可達100多種),不同缺陷之間的光學特性、電磁特性不同;有的缺陷之間的差異不明顯。因此,基於機器視覺的連鑄板坯表面缺陷分類器要求具有收斂速度快、魯棒性好、自學習功能等特點。
『玖』 焊縫的內部缺陷如何檢驗焊縫的表面缺陷如何檢驗焊縫表面不得
設計要求全焊透的一、二級焊縫應採用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗,超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時,應採用射線探傷。焊縫表面缺陷的檢驗方法:觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查,當存在疑義時,採用滲透或磁粉探傷檢查。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。〔例〕鋼結構二級焊縫不得有(ADE
)缺陷。A.氣孔
B.根部收縮
C.貼邊
D.弧坑裂紋
E.夾渣〔解析〕規范規定,焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。