數控焊接的原因和解決方法

❶ 數控車床常見故障

常見的數控機床的排除故障的經驗總結如下，以供讀者參考。

一、 操作數控機床的直線軸的正負方向時，直線軸都向一個方向移動
在數控機床的維修中，無論數控機床採用什麼品牌的數控系統，很多維修人員都遇到過如下一種故障，即數控機床的直線軸，無論開正、負方向，直線軸都向沿著撞壞機械的方向運動。以數控車床的X軸為例，具體說明一下。數控車床的X軸運動至+X方向的限位附近時，無論你按+X還是-X方向，X軸都向著+X方向運動。
出現這種故障時，一般顯示單元沒有報警，原因是由於機床X軸慣性等原因，X軸的位置處於+X軸的軟限位與硬限位之間。
解決此類故障的方法是：將X軸的正、副軟限位修改為大於硬限位的數值（如X軸的正負硬限位坐標為100，-800，可將軟限位暫時設定為1000，-1000），用手動將X軸開向偏離X軸故障方向的方向（如上述舉例所示的-X方向），感覺X軸的坐標處於+X和-X之間時，重新設置X軸的軟限位，並回參考點後，故障即消除。
二、光柵尺作為數控機床的直線軸的位置檢測元件時常見的幾種故障
1、直線軸在回參考點中，找不到零脈沖。在表現形式上就是該軸在回參考點時一直運行直到撞到該軸的限位。
這種故障發生的原因一般是讀數頭或光柵尺骯了。
解決此類故障的方法是：把讀數頭卸下來用無水乙醇沖洗干凈，用絲綢布沾上無水乙醇把帶有刻度部分清潔干凈即可。
2、數控機床的直線軸在運行中出現報警。
數控機床在運行中，如果採用西門子840D或德國力士樂數控系統的某個直線軸，出現報警「硬體編碼器錯誤」；如果採用西班牙FAGOR數控系統的某個直線軸，出現報警「跟隨誤差超界」。這時候一般是作為機床直線軸的位置檢測元件的光柵尺出故障了。
這種情況下，由於震動或其它原因，一般是機床在使用中使讀數頭與光柵刻度尺的距離遠了，數控系統誤認為光柵尺壞了。處理該故障的方法是按光柵尺說明書的要求調整讀數頭與光柵尺的距離。讀數頭與光柵尺尺身之間的間距為1~1.5mm左右，最好別超過2mm.。
出現上述故障的另外一種原因是光柵尺的安裝位置不合適，如安裝在油池附近，油氣等將光柵尺污染，這時候就要把光柵尺的「定尺」和「動尺」分別進行清潔，然後再安裝之後進行光柵尺的調試才可使用。
還有一種故障情況也會出現上述報警，那就是由於讀數頭的位置安裝不合適，造成讀數頭損壞，更有甚者，光柵尺定尺內出現鋁合金碎屑，光柵刻線出現損壞，造成光柵尺定尺的徹底報廢。
3、數控機床的直線軸出現暴走
當數控機床的直線軸安裝有光柵尺時，如果該直線軸出現暴走，一般情況下是該直線軸的位置檢測元件————光柵尺被污染，需要對光柵尺的光柵或讀數頭進行保潔才可消除故障。
在多年的數控機床維修中，我們發現光柵尺作為數控系統的位置檢測元件，在機床的機械部分良好的情況下，可以提高機床直線軸的定位精度。除此之外，光柵尺還可以檢測機床機械部分存在的隱患或問題，下面就幾個維修案例進一步說明。
4、HG3018美國CAPCO磨床機床顫抖
從美國CAPCO公司進口的HG3018軋輥數控磨床，採用德國BOSCH CC220數控系統， X軸為全閉環控制方式，位移檢測元件採用德國海德漢玻璃光柵尺。當機床操作者無意中拿木條輕輕擊打機床砂輪架外殼體時，人站在工作台上，感覺機床產生劇烈的顫動。
從這個現象看，該故障的產生，肯定帶有機床本身的一些動作，絕對不是純粹的機床某個零部件鬆了，人拿木頭條輕輕「砸」機床外殼導致的結果。經查證，是X軸的滾珠絲杠背冒松造成的：當人拿木條輕輕砸機床砂輪架外殼時，因為X軸的驅動依靠滾珠絲杠來實現，很輕便，由於X軸滾珠絲杠背冒松動，故砂輪架會有一個微小的移動。這時候，數控系統檢測到在沒有發出X軸移動信號的情況下，X軸移動了，肯定是「非法的」，這時候數控系統會發出與砂輪架移動方向反向的「給定」信號，使砂輪架反向移動。由於滾珠絲杠背冒的松動，X軸反向移動時會走過頭，此時砂輪架在數控系統的指揮下，又向與之前移動方向反向移動。。。。。如此往復，造成砂輪架的震動。
在長期對數控機床的維修中，我們發現，光柵尺不僅僅作為位置環的檢測元件，還能成為機床直線軸的「監督」元件。當機械存在故障隱患時，如果該軸採用光柵尺控制，該故障隱患會通過光柵尺將隱患「放大」，以故障的形式表現出來。沒有採用光柵尺的機床，出現機械故障隱患時，往往不容易表現出來，直至故障隱患擴大化，變成硬性故障。
5、C61200數控車床加工軋輥輥身時出現X軸前後竄動
我公司從武重購買的C61200車床經過數控化改造後，採用西班牙FAGOR 8055TC數控系統。該機床有一天在加工軋輥時，由於軋輥的輥身比較偏，正常情況下，軋輥輥身應該是圓柱形，但由於澆注原因，該軋輥輥身各部直徑尺寸不一，呈現橢圓形。致使當機床的刀具吃上輥身尺寸較大的地方時，在無X軸移動指令的情況下，X軸自行往遠離軋輥的方向移動。當刀具接觸上軋輥輥身尺寸比較「瘦」的地方時，X軸自行向靠近軋輥的方向移動，造成X軸的前後竄動.
其原因如下：我們首先對該機床的數控系統進行檢查，發現X軸在加上「使能」信號的情況下，其交流伺服電機加上了自鎖力。當把X軸的位置檢測元件屏蔽掉後，改成半閉環，再進行吃刀加工，發現之前的X軸前後竄動的現象消失了。 看到這種現象後，有人判斷認為是光柵尺出了問題，而我認為恰恰是X軸光柵尺完好無損，才可以發現機械存在的隱患。通過檢查X軸滾珠絲杠，發現是滾珠絲杠的背帽鬆了。正因為X軸滾珠絲杠的背帽鬆了，在軋輥旋轉中，由於輥身是橢圓形，在刀具接觸上軋輥輥身尺寸比較大的地方時，由於軋輥輥身對X軸有一個「向遠離軋輥直徑方向的頂力」，X軸被「頂」向遠離軋輥直徑的方向，此時X軸的移動不是機床數控指令所致。但用於檢測X軸的位置的光柵尺發現在沒有數控系統發出指令的情況下，X軸向「+X」方向（遠離軋輥輥身直徑的方向）移動，光柵尺的作用是，通過檢測直線軸在數控指令的作用下，該直線軸移動是否准確，如果該直線軸移動不準確，通過數控系統的干預，使該直線軸定位至准確位置。因此當刀具接觸上軋輥輥身尺寸比較「瘦」的地方時，刀具與軋輥輥身有了一定間隙，通過光柵尺的作用，使X軸向靠近軋輥直徑的方向移動，定位至由數控系統發出的X軸坐標位置。這樣軋輥每轉一周，在X軸沒有數控指令移動的情況下，X軸就出現「遠離軋輥直徑方向」和「靠近軋輥直徑方向」的交替移動。故加工偏輥時，X軸由於滾珠絲杠背帽的松動使其產生來回竄動。
6、 齊重RT125數控車床移動Z軸時出現震動
我們從齊重購買的RT125數控車床，有一天在移動Z軸時出現震動，我們原認為是光柵尺出了問題，後來經檢查發現該車床的導軌上表面被鐵屑劃出痕跡所致。
驗證自己判斷故障產生的原因是否正確的方法是，將該軸的控制方式改為半閉環即將光柵尺屏蔽掉，這種震動即可消失或減輕了很多。此時有人會說那就乾脆屏蔽掉光柵尺後使機床工作吧。這只是臨時措施，該軸屏蔽掉光柵尺後的加工精度肯定比以前要降低很多。
在十幾年的數控機床維修中，我們遇到了無數的和光柵尺有關聯的故障，基本上都是機械本身出現了問題。這說明光柵尺還可以把數控機床潛在的機械存在的問題檢測出來，並以故障的形式表現出來。
7、 數控機床直線軸採用全閉環時出現故障而採用半閉環時「貌似」故障消除的現象
數控機床的某個直線軸採用全閉環時出現電機抖動、軸震盪等現象，而將位置檢測元件屏蔽掉，這種不正常的現象消失，一般情況下，處理該類故障的方法如下：
首先檢查位置檢測元件，如光柵尺及讀數頭是否清潔，讀數頭的安裝位置是否合理，排除掉位置檢測元件不正常的因素。
如果能保證位置檢測元件良好的情況下，一般情況下就是該直線軸的機械傳動鏈出現了問題，此時應檢查直線軸的機械傳動鏈是否有部件松動現象、機械部件是否有磨損、機械傳動鏈的相關潤滑是否良好。
三、 與伺服電機編碼器相關的故障
編碼器作為伺服電機的速度反饋元件，無論該直線軸是否有位置檢測元件，只要伺服電機的編碼器或其線路有虛接的地方，都會使該直線軸暴走。有時候檢查編碼器線虛接也不是很容易的事：插頭的針是否有短的，插頭各針腳是否有歪斜的，插頭焊接的信號線及電源線是否有接觸不良的，在校線中一定要用數字萬用表。下面以一個具體例子說明一下校線的不易及注意事項。
TS6916落地式雙面鏜銑床是齊二機床廠產品。2004年10月之前為帶FAGOR數顯裝置的機床，但各個直線軸的機械按數控機床所需配置，各個直線軸的電機採用西班牙FAGOR公司FXM系列交流伺服電機，直線軸的控制裝置採用FAGOR公司AXD系列驅動裝置。主軸電機採用南洋交流變頻電機，主軸控制系統採用西門子6SE70變頻器。2004年10月改造為數控機床，增加西班牙FAGOR 8055M數控系統；直線軸和主軸仍採用之前的產品。
2004年5月至2004年10月 這段時間出現過大約十幾次同樣的滑枕相向暴走故障。當時對FAGOR數控系統不是十分熟悉，都認為是因為電磁干擾引起的故障。當時的說法是，主軸電機的電源線採用普通電纜，沒有採用屏蔽線，影響了Z軸的運行，偶爾干擾，產生Z軸暴走。這只是猜想，所以當時為了屏蔽干擾信號，在電櫃的四周拉上銅線網。這樣處理之後，果真故障次數少了（後來證實這是巧合），但仍不時間隔一個月出現一次同樣現象的故障。
當時大家都認為主軸電機的電源線採用屏蔽電纜就可以消除該故障。2004年10月進行數控化改造時將主軸電機電源線換成了屏蔽電纜線。各個伺服軸的電源線和編碼器電纜採用國外原裝、高柔電纜。改造完成半年後，沒有出現過一次故障。所以大家更加相信，數控改造之前出現滑枕暴走現象是因為主軸電機沒有採用屏蔽線造成信號干擾所致。2005年5月連續5次出現以前同樣的故障現象，打破了人們以前對造成該故障原因的認識。人們對以前形成的觀念開始發生動搖。
當時把發生暴走的滑枕電機的控制裝置送到我們的電氣實驗室進行試驗，發現經常性的出現暴走，通過對線路的查找，在沒有發現線路有問題的前提下，我們將驅動裝置送到北京FAGOR公司修理。經過檢查和測試，沒有發現驅動裝置有問題。
將該驅動器拿回我們的電氣實驗室進行試驗仍然不時出現暴走現象。重新對線路檢查，仍然沒有發現線路有問題。注意：後來證實，編碼器電纜的第12角虛接。我們在檢查線路時比較容易犯錯誤的地方在線路的兩頭，這次我發現通向驅動器側的接線插頭內的線松動了。當時校線時手拿著插頭，忽視了插頭本身出現了焊點開了，但有其它線在插頭內掖著，第12角線不至於徹底離開12角。
將原驅動器重新裝到機床上，對該編碼器的電纜進行檢查和測試，沒有發現線路有問題。機床送電後開始正常工作。當天晚上後夜出現了滑枕暴走的故障。由於對夜班維修人員有交代，所以趕緊對Z軸編碼器線用萬用表進行測量，當時用的指針表，測量編碼器的各個角的線路都通。早晨上班後，看了看測量後送電試機床，發現仍然暴走。趕緊用數字萬用表對Z軸編碼器的各個角的線路的阻值進行測量，發現除了12角為0.6歐姆外，其它角為0.3歐姆，看來問題就出現在0.6歐姆上。對傳統意義的電氣系統測量，一般用指針表測通斷，對數控系統內的測量要用數字表，0.6歐姆的意思是：數控系統認為該角斷路。至此造成該故障的原因基本明了。
那為什麼以前偶爾出現故障，出現故障後再重新送電機床又恢復正常了呢？
我們知道一段導線的阻值計算公式為R=ρ*L / S
公式中 R為一段導線的阻值
ρ為電阻率,其數值與導線的材料有關，材料不變，ρ值不變。.
L 為導線的長度
S為導線的截面積
我分析在機床運轉中, Z軸編碼器的電纜線敷設在兩段坦克鏈內,經過的線路比較長,當某時間,偶爾出現坦克鏈對電纜線拉伸時,該電纜線在長度上沒多大變化,在直徑上變細,其電阻值就變大,從而出現滑枕暴走現象。在滑枕暴走的時候，機床發生劇烈顫抖，又使電纜線復原，從而在重新送電後機床又恢復正常。
更換Z軸編碼器電纜線，排除故障。
四、 數控車床床頭箱異響
新購青海重型機床廠的CK84140軋輥車床，主軸箱有兩個檔位，機床操作人員反應，在使用高速檔時，主軸箱內有齒輪擊打的聲音。當時機械修理技師要拆主軸箱大蓋，我讓他暫停。我認為，如果真像機床操作人員說的那樣，只有在主軸一個檔位時，旋轉主軸，主軸箱內發出擊打齒輪的異響，那肯定是機械的原因造成的。我需要核對機床操作人員反饋來的信息是否正確。結果發現，在主軸兩個檔位的低速段，旋轉主軸，主軸箱內都發出齒輪擊打的聲音。操作者沒有正確反應信息，原因是主軸處於慢檔的低速段時，轉速范圍很短，一不留神，用電位器調速就調過去了。
既然主軸在兩個檔位的低速段，旋轉主軸，主軸箱內出現異響，首先要核對主軸電機在這個速度段，旋轉是否平穩。該主軸控制系統採用西門子6SE70變頻器，在變頻器的顯示器上，用只讀參數r19診斷主軸電機的轉速發現，主軸轉速在這個速度段運行不平穩。經過對主軸調速系統的調試和帶載優化，主軸速度平穩了，就不會出現由於主軸電機運行不平穩從而出現齒輪在轉動中，嚙合齒輪之間不能勻速轉動，出現的齒輪擊打聲。
五、 數控磨床磨削錐面產品異常
數控磨床在磨削錐面產品或修正錐面砂輪時，需要X、Z軸聯動時，有時會出現：Z軸一個方向運動時，吃刀大；Z軸往另一個方向運動時，吃刀很小或吃刀斷斷續續。這種現象在磨削錐面產品時，Z軸在往復運動中，吃刀大的一個方向，磨削的火花大，吃刀小的一個方向，磨削的火花很小。若在修復錐面砂輪時，出現上述現象，可從金剛石筆與砂輪接觸的「沙沙」聲的大小判斷。
遇到這種情況，說明數控磨床的磨削程序雖然按照砂輪或產品的指定的錐面編制，但X、Z軸的聯動速度沒有在同一時間內達到十分「合拍」。為什麼按照指定的磨削路徑編制數控加工程序，而未能達到理想境界呢？這種沒有機床報警的故障很難處理，處理方法如下：
1、 檢查數控磨床的尾座上砂輪修整用的金剛石筆座在尾座上把合的是否牢靠及金剛石筆是否松動。
2、 無論數控磨床採用的數控系統是西門子系列還是發格、博世力士樂及發那科系列等，一般情況下，調整X、Z軸的軸參數中的「比例系數」參數至同一數值。此時上述磨削中，Z軸在往復磨削中，由於X、Z軸的響應特性一樣，兩軸聯動效果會很好。
六、 數控磨床磨削產品出現振紋及螺旋紋等的原因
數控磨床在磨削產品時，若磨削的產品表面出現振紋或螺旋紋，其原因是可能是多種多樣的，可依據如下情況查找：
1、 金剛石筆是否松動
如果修正砂輪的金剛石筆出現松動，修整的砂輪表面自然會凹凸不平，磨削的產品出現表面質量是在所難免的。
2、 砂輪主軸和工件主軸轉速是否平穩
檢查砂輪主軸和工件主軸的轉速是否平穩：在診斷主軸轉速的時候，，讓所查看的主軸給定至一個速度，可以從主軸控制器的診斷參數中查看其是否在變化，變化的多少是多少。也可以用轉速儀測速。如果主軸轉速不穩，磨削的工件表面就會出現楞狀。
3、 砂輪主軸及工件主軸電機的散熱風機是否有震動
主電機的散熱風機有震動直接影響磨削產品的表面質量。
4、 磨頭的檢查
測磨頭的徑跳和軸向竄動，若超標，就要採取技術措施。若磨頭的徑跳超出標准值，在無法更換磨頭的情況下，可以將磨頭主軸油的粘度提高，來緩解磨頭的劣勢對磨削產品的影響。
5、 床頭箱撥爪及自位板
在磨削的工件旋轉中，如果床頭箱的撥爪與磨削的工件有相對位移；如果床頭箱的自位板在工件旋轉中間歇地滑動，磨削的工件的表面質量會受到很大的影響。
七、 數控機床手脈常見故障
手持單元是數控機床必不可少的手動操作部件，其可以很方便機床操作人員對刀。在多年的數控機床維修中，經常遇到的手持單元故障及方便操作人員使用機床時需要注意的事項如下：
1、 數控機床直線軸的自行移動
如果採用西門子數控系統的數控機床在手動界面下，在機床操作人員不施加指令的情況下，出現直線軸的緩慢移動；如果採用FAGOR數控系統的數控機床在手動界面下，在機床操作人員不施加指令的情況下，出現直線軸的快速移動。此時手持單元處於X軸激活狀態，X軸就出現非法移動，如果手持單元的Z軸處於激活狀態，Z軸就出現非法的移動。此時故障的根源是手持單元的0伏線松動或虛接所致。
2、用手持單元操作時，出現軸的選擇軸混亂
如果用手持單元選擇手動操作機床時，如果選擇X軸，在X軸運行中偶爾出現X軸不運行而其它軸（比如Z軸）運行，一般情況下，手持單元及手持單元至操作站的手脈插頭間的導線不會出現問題，真正的故障源在操作站與電櫃之間的手持單元的相關線路出現了導線外皮裸露。
3、避免產品事故或設備事故的幾個改進
在日常的工作中，偶爾遇到數控機床操作人員在對刀或用手持單元移動中，發生刀具扎刀或刀具碰產品的質量事故，究其原因，一般是採用的速度太快或誤操作所致，為此針對這些情況，可以採取如下的防錯糾錯措施。
快速移動時，採用數控面板上的操作。對刀時或近距離的移動時可以採用手持單元，此時可以將手持單元上的「X100」倍率封鎖住，方法是：將手持單元上的「X100」線拆掉或者修改PLC程序，使「X100」倍率不起作用。
八、 數控機床不能正常上電開機
無論採用何種數控系統，數控機床在重新開機時，出現顯示單元不能運行到正常的操作界面即出現報警提示，這種情況下，一般是操作系統出現文件缺失或損壞，要想恢復機床的正常運行，就只有重新安裝數控的操作系統了。針對這種情況，作為機床維護人員，要在機床處於良好狀態時就做硬碟備份，若數控系統為經濟型或無硬碟時，前提聯系廠家，掌握故障一旦出現時的處理方法。
九、 數控機床直線軸電機或驅動型號改變時的調整方法
對於數控機床的直線軸的伺服電機或其控制裝置出現故障，需要更換電機或控制裝置時，若無現成的同型號的備件，一般要採取如下的步驟才能使機床恢復正常。
1、 在更換損壞的電機或驅動裝置之前，在原機床的顯示單元上抄錄該機床的傳動比及螺距參數。
2、 運用相應的驅動軟體重新按照現有的條件進行參數配置，並按照傳動比及螺距參數進行設置。
3、 由於電機及驅動裝置的導線不變，在參數化配置好之後，按照原有的電機及驅動裝置的導線的線徑，在軟體中進行電流限制，以防止新更換的電機或驅動裝置啟動或運行電流大導致導線燒毀。
十、 數控機床的直線軸的定位精度不準
一些機床在運行一段時間後，可能出現直線軸的定位精度和重復定位精度準的情況，這種情況，一般是機床使用幾年後，機械磨損所致。遇到這種情況，可以按照如下步驟進行調節機床。
1、 以前直線軸上的傳動比是剛出廠時的數值，使用幾年後，由於機械等部件出現磨損，要根據實際情況修改傳動比以矯正該直線軸的定位精度。可以使用一些測量直線軸定位精度的標准桿等測量工具，通過比對數控系統的指令值和實際所移動的長度數值，可以在以前的數控參數中微調傳動比參數，尤其是在經常使用段附近進行校核，以便直線軸的實際移動數值徹底接近指令數值。
2、 在矯正定位精度准確的基礎上，若直線軸的重復定位精度仍比較差，可以在直線軸的常用段測試反向間隙，通過數控系統的軸參數將反向間隙通過相應的參數補償進去，使得常用段的重復定位精度滿足機床使用要求。
十一、 數控系統等一些散熱方面的故障
數控機床的使用現場如果粉塵大，維修人員點巡檢差或其他原因，經常出現如下一些涉及散熱方面的故障。
1、若數控系統報類似數控系統或驅動單元過熱，一般故障原因是報警所指的數控系統的NC 、驅動裝置的散熱風扇不轉造成系統內部散熱不良所致，此時修理或更換風扇使得數控系統的散熱良好，即解除機床報警。
2、若數控系統報警某系統接地，通過拆檢並觀察，若外觀良好，此時應重點檢查該系統的內部元件有無松動、螺絲或墊片散落在系統中，一般情況下，通過仔細檢查一般能修理好。
3、若顯示部分報警過熱等，一般情況下，是顯示單元封閉太嚴所致。
4、數控機床的主軸電機出現過熱現象，一般由如下情況造成：
直流電機的磁場繞組送電，而電機不旋轉，使得磁場繞組的能量無法轉化成機械能，只能轉化成熱能散發到電機中。
數控機床的主軸電機雖然沒有旋轉，但機床操作人員沒有按「主軸停止「按鈕，而是將主軸倍率開關旋至0，此時主軸電機的電流比正常旋轉時還大，接近額定電流。由於主軸電機不旋轉，主電機的電磁能無法轉化為機械能，只能轉化成熱能，散在電機中，使得電機的溫升急劇提高，時間長點，可能會造成電機損壞。
十二、驅動單元或變頻器優化不良及數控保護參數設置不當引起的故障
在數控機床的維修中經常遇到變頻器、直流調速系統、驅動單元優化不良或根本無優化造成的「貌似」機械故障實質是電氣故障的現象。在優化時要遵循其調試手冊的要求和步驟，必要時要帶載優化。如控制數控機床的主軸旋轉的變頻器沒有經過優化、啟動及制動時間設置時間過短，都有可能造成主軸旋轉不平穩。驅動單元的「比例增益系數」設置過大，「積分時間」設置過小，「加速度」參數設置過大都有可能造成直線軸運行中啟動、停止時的震動。
數控機床的直線軸有時出現機械部件的損壞，排除完機床操作者誤操作及碰撞之外，要檢查直線軸的數控保護參數是否設置合理。以FAGOR 8055數控系統為例進行說明。用驅動調試軟體進行配置後，要檢查驅動參數CP20（電流的極限值）的設置數值，該數值一般不大於驅動單元所控制的伺服電機的額定電流值。另外再設置一個保護參數，即「軸參數」的P21（動態運動時的跟隨誤差）。該參數的設定值一般略大於通過正常運行該直線軸時，觀察到的跟隨誤差的數值。對於其它類型的數控系統，可參照執行。
上述參數設置不合理，有時在加工工件時，尤其是兩軸聯動時，會出現加工的產品出現問題或報廢，究其原因是在機床加工中，機械傳動鏈出現了松動，而數控保護參數設置不合理，機床不出現報警所致。
十三、輪廓監控或跟隨誤差超界故障
數控機床在運行中，如果西門子系列數控系統或歐洲生產的一些數控系統出現「輪廓監控」報警，西班牙發格數控系統出現「跟隨誤差超界「報警。一般情況下不要將相應的輪廓監視參數的數值隨意設置過大，如此的話會掩蓋機床機械存在的隱患或故障，容易使萌芽中的故障擴大化，而應檢查該直線軸的機械傳動鏈是否有松動、裝配不合理、潤滑不良等問題，只有把這些問題處理好後，再運行該直線軸時，一般情況下就不會出現報警。
還有一種情況也會出現這種報警，即機床的參數設置合理，機械傳動鏈良好，在加工工件時，吃刀量超過了工藝要求的數值、工藝路線不合理、工藝制定有問題或機床的剛性差不足以維持目前的軸的運行速度下的吃刀量。解決的辦法是，降低軸的運行速度，減少吃刀量。
十四、數控機床貌似設備故障的一些案例
在數控機床的使用中，經常遇到如下一些機床報警或機床操作者的報修，遇到如下情況，要考慮周全，
1、 若出現「XXX字元」不可能的報警字樣，說明加工程序的一些字元不符合規范，屬於「非法「指令，修改成合乎該數控系統的合法指令即消除機床報警。
2、 在數控機床的長期維護中，若出現產品受損或報廢等，此時判定機床是否存在故障，之前的故障、操作信息一定要准確。此時可能會出現某些人為了自身利益，發生不講實話的現象。若出現1毫米以下的尺寸誤差可能是機床精度所致，若出現幾毫米以上的誤差一般是誤操作所致。
3、 數控磨床磨削的產品的圓度差，要檢查頭、尾架主軸的頂尖，檢查頂尖的後錐及端面、主軸內錐孔是否清潔。若更換頂尖時，不對頂尖的後錐及端面、主軸內錐孔用干凈的布進行擦拭，往往會造成磨削的產品的圓度超差。
4、 鏜銑床在更換刀盤時，同樣也要對主軸的內錐孔用干凈布進行擦拭。不擦拭可能造成刀具夾不緊，並且容易造成主軸內錐孔的研傷。
5、 有些數控系統，比如日本FANUC 0TD數控系統，當機床操作人員執行加工程序之前，少摁某個鍵時，加工程序的第二句會跳過不執行，造成產品質量事故。

❷ 數控焊接是怎麼回事

就是使用數控焊接設備進行自動化焊接。
數控機器人電焊機目前國內正處於開發階段，市場也有，很少。數控機器人電焊機就是現在有的廠家開發的焊機後面有個機器人介面，焊機可以用一根控制線與機器人連接。實現數字化，信息化，自動化。以後這種焊機會越來越多，因為時代在進步，科技在發展。

❸ 怎麼排除數控機床的常見故障

數控系統故障維修通常按照：現場故障的診斷與分析、故障的測量維修排除、系統的試車這三大步進行。

1、數控機床故障診斷

在故障診斷時應掌握以下原則：

1.1 先外部後內部

現代數控系統的可靠性越來越高，數控系統本身的故障率越來越低，而大部分故障的發生則是非系統本身原因引起的。由於數控機床是集機械、液壓、電氣為一體的機床，其故障的發生也會由這三者綜合反映出來。維修人員應先由外向內逐一進行排查。盡量避免隨意地啟封、拆卸，否則會擴大故障，使機床喪失精度、降低性能。系統外部的故障主要是由於檢測開關、液壓元件、氣動元件、電氣執行元件、機械裝置等出現問題而引起的。

1.2 先機械後電氣

一般來說，機械故障較易發覺，而數控系統及電氣故障的診斷難度較大。在故障檢修之前，首先注意排除機械性的故障。

1.3 先靜態後動態

先在機床斷電的靜止狀態，通過了解、觀察、測試、分析，確認通電後不會造成故障擴大、發生事故後，方可給機床通電。在運行狀態下，進行動態的觀察、檢驗和測試，查找故障。而對通電後會發生破壞性故障的，必須先排除危險後，方可通電。

1.4 先簡單後復雜

當出現多種故障互相交織，一時無從下手時，應先解決容易的問題，後解決難度較大的問題。往往簡單問題解決後，難度大的問題也可能變得容易。

2、數控機床的故障診斷技術

數控系統是高技術密集型產品，要想迅速而正確的查明原因並確定其故障的部位，要藉助於診斷技術。隨著微處理器的不斷發展，診斷技術也由簡單的診斷朝著多功能的高級診斷或智能化方向發展。診斷能力的強弱也是評價CNC數控系統性能的一項重要指標。目前所使用的各種CNC系統的診斷技術大致可分為以下幾類：

2.1 起動診斷

起動診斷是指CNC系統每次從通電開始，系統內部診斷程序就自動執行診斷。診斷的內容為系統中最關鍵的硬體和系統控制軟體，如 CPU、存儲器、I/O 等單元模塊，以及MDI/CRT單元、紙帶閱讀機、軟盤單元等裝置或外部設備。只有當全部項目都確認正確無誤之後，整個系統才能進入正常運行的准備狀態。否則，將在CRT畫面或發光二極體用報警方式指示故障信息。此時起動診斷過程不能結束，系統無法投入運行。

2.2 在線診斷

在線診斷是指通過CNC系統的內裝程序，在系統處於正常運行狀態時對CNC系統本身及CNC裝置相連的各個伺服單元、伺服電機、主軸伺服單元和主軸電動機以及外部設備等進行自動診斷、檢查。只要系統不停電，在線診斷就不會停止。

在線診斷一般包括自診斷功能的狀態顯示有上千條，常以二進制的0、1來顯示其狀態。對正邏輯來說，0表示斷開狀態，1表示接通狀態，藉助狀態顯示可以判斷出故障發生的部位。常用的有介面狀態和內部狀態顯示，如利用I/O介面狀態顯示，再結合PLC梯形圖和強電控制線路圖，用推理法和排除法即可判斷出故障點所在的真正位置。故障信息大都以報警號形式出現。一般可分為以下幾大類：過熱報警類；系統報警類；存儲報警類；編程/設定類；伺服類；行程開關報警類；印刷線路板間的連接故障類。

2.3 離線診斷
離線診斷是指數控系統出現故障後，數控系統製造廠家或專業維修中心利用專用的診斷軟體和測試裝置進行停機（或離線）檢查。力求把故障定位到盡可能小的范圍內，如縮小到某個功能模塊、某部分電路，甚至某個晶元或元件，這種故障定位更為精確。

2.4 現代診斷技術

隨著電信技術的發展，IC和微機性價比的提高，近年來國外已將一些新的概念和方法成功地引用到診斷領域。

(1) 通信診斷

也稱遠程診斷，即利用電話通訊線把帶故障的CNC系統和專業維修中心的專用通訊診斷計算機通過連接進行測試診斷。如西門子公司在CNC系統診斷中採用了這種診斷功能，用戶把CNC系統中專用的「通信介面」連接在普通電話線上，而兩門子公司維修中心的專用通迅診斷計算機的「數據電話」也連接到電話線路上，然後由計算機向 CNC系統發送診斷程序，並將測試數據輸回到計算機進行分析並得出結論，隨後將診斷結論和處理辦法通知用戶。

通訊診斷系統還可為用戶作定期的預防性診斷，維修人員不必親臨現場，只需按預定的時間對機床作一系列運行檢查，在維修中心分析診斷數據，可發現存在的故障隱患，以便及早採取措施。當然，這類CNC系統必須具備遠程診斷介面及聯網功能。

(2) 自修復系統

就是在系統內設置有備用模塊，在CNC系統的軟體中裝有自修復程序，當該軟體在運行時一旦發現某個模塊有故障時，系統一方面將故障信息顯示在CRT上，同時自動尋找是否有備用模塊，如有備用模塊，則系統能自動使故障離線，而接通備用模塊使系統能較快地進入正常工作狀態。這種方案適用於無人管理的自動化工作場合。

需要注意的是：機床在實際使用中也有些故障既無報警，現象也不是很明顯，對這種情況，處理起來就不那樣簡單了。另外有此設備出現故障後，不但無報警信息，而且缺乏有關維修所需的資料。對這類故障的診斷處理，必須根據具體情況仔細檢查，從現象的微小之處進行分析，找出它的真正原因。要查清這類故障的原因，首先必須從各種表面現象中找山它的真實故障現象，再從確認的故障現象中找出發生的原因。全面地分析一個故障現象是決定判斷是否正確的重要因素。在查找故障原因前，首先必須了解以下情況：故障是在正常工作中出現還是剛開機就出現的；山現的次數是第一次還是已多次發生；確認機床加工程序的正確性；是否有其他人

3、數控機床的常見故障排除方法

由於數控機床故障比較復雜，同時數控系統自診斷能力還不能對系統的所有部件進行測試，往往是一個報警號指示出眾多的故障原因，使人難以入手。下面介紹維修人員任生產實踐中常用的排除故障方法。

3.1直觀檢查法

直觀檢查法是維修人員根據對故障發生時的各種光、聲、味等異常現象的觀察，確定故障范圍，可將故障范圍縮小到一個模塊或一塊電路板上，然後再進行排除。一般包括：

a.詢問:向故障現場人員仔細詢問故障產生的過程、故障表象及故障後果等；

b.目視：總體查看機床各部分工作狀態是否處於正常狀態，各電控裝置有無報警指示，局部查看有無保險燒斷，元器件燒焦、開裂、電線電纜脫落，各操作元件位置正確與否等等；

c.觸摸：在整機斷電條件下可以通過觸摸各主要電路板的安裝狀況、各插頭座的插接狀況、各功率及信號導線的聯接狀況以及用手摸並輕搖元器件，尤其是大體積的阻容、半導體器件有無松動之感，以此可檢查出一些斷腳、虛焊、接觸不良等故障；

d.通電：是指為了檢查有無冒煙、打火，有無異常聲音、氣味以及觸摸有無過熱電動機和元件存在而通電，一旦發現立即斷電分析。如果存在破壞性故障，必須排除後方可通電。

例：一台數控加工中心在運行一段時間後，CRT顯示器突然出現無顯示故障，而機床還可繼續運轉。停機後再開又一切正常。觀察發現，設備運轉過程中，每當發生振動時故障就可能發生。初步判斷是元件接觸不良。當檢查顯示板時，CRT顯示突然消失。檢查發現有一晶振的兩個引腳均虛焊松動。重新焊接後，故障消除。

3.2 初始化復位法

一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關系統電源依次來清除故障。若系統工作存貯區由於掉電、撥插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。

例：一台數控車床當按下自動運行鍵，微機拒不執行加工程序，也不顯示故障自檢提示，顯示屏幕處於復位狀態（只顯示菜單）。有時手動、編輯功能正常，檢查用戶程序、各種參數完全正確；有時因記憶電池失效，更換記憶電池等，系統顯示某一方向尺寸超量或各方向的尺寸都超最（顯示尺寸超過機床實斤能加工的最大尺寸或超過系統能夠認可的最大尺寸）。排除方法：採用初始化復位法使系統清零復位（一般要用特殊組合健或密碼）。3.3 自診斷法

數控系統已具備了較強的自診斷功能，並能隨時監視數控系統的硬體和軟體的工作狀態。利用自診斷功能，能顯示出系統與主機之間的介面信息的狀態，從而判斷出故障發生在機械部分還是數控部分，並顯示出故障的大體部位（故障代碼）。

a.硬體報警指示：是指包括數控系統、伺服系統在內的各電氣裝置上的各種狀態和故障指示燈，結合指示燈狀態和相應的功能說明便可獲知指示內容及故障原因與排除方法；
b.軟體報警指示：系統軟體、PLC程序與加工程序中的故障通常都設有報警顯示，依據顯示的報警號對照相應的診斷說明手冊便可獲知可能的故障原因及排除方法。

功能程序測試法是將數控系統的G、M、S、T、F功能用編程法編成一個功能試驗程序，並存儲在相應的介質上，如紙帶和磁帶等。在故障診斷時運行這個程序，可快速判定故障發生的可能起因。

功能程序測試法常應用於以下場合：

a.機床加工造成廢品而一時無法確定是編程操作不當、還是數控系統故障引起；

b. 數控系統出現隨機性故障，一時難以區別是外來干擾，還是系統穩定性個好；

c. 閑置時間較長的數控機床在投入使用前或對數控機床進行定期檢修時。
例：一台FANUC9系統的立式銑床在自動加工某一曲線零件時出現爬行現象，表面粗糙度極差。在運行測試程序時，直線、圓弧插補時皆無爬行，由此確定原因在編程方面。對加工程序仔細檢查後發現該曲線由很多小段圓弧組成，而編程時又使用了正確定位外檢查C61指令之故。將程序中的G61取消，改用G64後，爬行現象消除。

3.5 備件替換法

用好的備件替換診斷出壞的線路板，即在分析出故障大致起因的情況下，維修人員可以利用備用的印刷電路板、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分，從而把故障范圍縮小到印刷線路板或晶元一級。並做相應的初始化起動，使機床迅速投入正常運轉。

對於現代數控的維修，越來越多的情況採用這種方法進行診斷，然後用備件替換損壞模塊，使系統正常工作。盡最大可能縮短故障停機時間，使用這種方法在操作時注意一定要在停電狀態下進行，還要仔細檢查線路板的版本、型號、各種標記、跨接是否相同，若不一致則不能更換。拆線時應做好標志和記錄。

一般不要輕易更換CPU板、存儲器板及電地，否則有可能造成程序和機床參數的丟失，使故障擴大。

例：一台採用西門子SINUMERIK SYSTEM 3系統的數控機床，其PLC采川S5—130w/B，一次發生故障時，通過NC系統PC功能輸入的R參數，在加工中不起作用，不能更改加上程序中R參數的數值。通過對NC系統工作原理及故障現象的分析，認為PLC的主板有問題，與另一台機床的主板對換後，進一步確定為PLC主板的問題。經專業廠家維修，故障被排除。

3.6 交叉換位法

當發現故障板或者個能確定是否是故障板而又沒有備件的情況下，可以將系統中相同或相兼容的兩個板互換檢查，例如兩個坐標的指令板或伺服板的交換，從中判斷故障板或故障部位。這種交叉換位法應特別注意，不僅要硬體接線的正確交換，還要將一系列相應的參數交換，否則不僅達不到目的，反而會產生新的故障造成思維混亂，一定要事先考慮周全，設計好軟、硬體交換方案，准確無誤再行交換檢查。

例：一台數控車床出現X向進給正常，Z向進給出現振動、噪音大、精度差，採用手動和手搖脈沖進給時也如此。觀察各驅動板指示燈亮度及其變化基本正常，疑是Z軸步進電動機及其引線開路或Z軸機械故障。遂將Z軸電機引線換到X軸電機上，X軸電機運行正常，說明Z軸電動機引線正常；又將X軸電機引線換到Z軸電機上，故障依舊；可以斷定是Z軸電動機故障或Z軸機械故障。測量電動機引線，發現一相開路。修復步進電動機，故障排除。

3.7 參數檢查法

系統參數是確定系統功能的依據，參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。發生故障時應及時核對系統參數，參數一般存放在磁泡存儲器或存放在需由電池保持的 CMOS RAM中，一旦電池電量不足或由於外界的干擾等因素，使個別參數丟失或變化，發生混亂，使機床無法正常工作。此時，可通過核對、修正參數，將故障排除。

例：一台數控銑床上採用了測量循環系統，這一功能要求有一個背景存貯器，調試時發現這一功能無法實現。檢查發現確定背景存貯器存在的數據位沒有設定，經設定後該功能正常。

又如：一台數控車床數控刀架換對突然出現故障，系統無法自動運行，在手動換刀時，總要過一段時間才能再次換刀。遂對刀補等參數進行檢查，發現一個手冊上沒有說明的參數P20變為20，經查有關資料P20是刀架換刀時間參數，將其清零，故障排除。

有時由於用戶程序和參數錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的程序自診斷功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。

3.8 測量比較法

CNC系統生產廠在設計印刷線路板時，為了調整和維修方便，在印刷線路板上設計了一些檢測端子。維修人員通過測量這些檢測端子的電壓或波形，可檢查有關電路的工作狀態是否正常。但利用檢測端子進行測量之前，應先熟悉這些檢測端子的作用及有關部分的電路或邏輯關系。

3.9 敲擊法

當系統故障表現為有時正常有時不正常時，基本可以斷定為元器件接觸不良或焊點開焊，利用敲擊法檢查時，當敲擊到虛焊或接觸不良的故障部位時，故障就會出現。

3.10 局部升溫法

數控系統經過長期運行後元件均要老化，性能變壞。當它們尚未完全損壞時，出現的故障就會時有時無。這時用電烙鐵或電吹風對被懷疑的元件進行局部加溫，會使故障快速出現。操作時，要注意元器件的溫度參數等，注意不要損壞好的元器件。

3.11 原理分析法
根據數控系統的組成原理，可從邏輯上分析各點的邏輯電平和特性參數，如電壓值和波形，使用儀器儀表進行測量、分析、比較，從而確定故障部位。

除以上常用的故障檢測方法之外，還可以採用拔插板法、電壓拉偏法、開環檢測法等。總之，根據不同的故障現象，可以同時選用幾個方法靈活應用、綜合分析，才能逐步縮小故障范圍，較快地排除故障。

4、數控機床維修後的開機調試

機床的故障排除後通常分兩大步進行通電試車：

4.1 自動狀態試驗

將機床鎖住，用編制的程序進行空運轉試驗，驗證程序的正確性，然後放開機床，分別將進給倍率開關、快速超凋開關、主軸速度超調開關進行多種變化，使機床在上述各開關的多種變化的情況下進行充分地運行，後將各超調開關置於100％處，使機床充分運行，觀察整機的工作情況是否正常。

4.2 正常加工試驗

夾裝好工件按正常程序進行加工，加工後檢查工件的加工精度是否符合標准要求

5、維修調試後的技術處理

在現場維修結束後，應認真填寫維修記錄，列出有關必備的備件清單，建立用戶檔案。對於故障時間、現象、分析診斷方法、採用排故方法，如果有遺留問題應詳盡記錄，這樣不僅使每次故障都有據可查，而且也可以不斷積累維修經驗。

❹ 數控車床採用鋼板焊接床身的原因

本人覺的是機床製造工藝的改進.鋼板焊接相對於傳統鑄造床身更簡單快速,成本也低.我覺得最終質量上不好,會有應力變形.雖然會做時效處理,但也是人工處理.遠不如自然時效的好.當然,隨著技術的進步,以及對機床的要求本身來說,焊接床身也不是絕對不好!還有一種可能就是,整體大型床身鑄造對於鑄造要求很高了.(有些地方找個特大型的爐子都不好找的)

❺ 數控機床的常見故障大致有幾種情況

數控機床的常見故障大致有以下幾種。
(1)機械故障
機械故障一般是在操作中發現的。不是數控機床起動不起來，而是可以起動，但操作過程中，出現不正常的現象。比如：主軸變速無高或低速；主軸振動引起加工零件表面粗糙度不夠；主軸卡夾不牢固，工件運行中飛出；加工尺寸有誤。上述這些例子，並不是說一出現肯定就是機械問題，但是，這些現象確實是由於機械問題引起的。
機械故障的處理比較麻煩，要大拆大卸，費時費力。因此，電修人員一定要在判斷上有90％以上把握，才可以請求機修人員幫忙，特別是在道理上已分析清楚而又通過實驗對現象進行了必要的分析之後，才可以進行拆卸。機械類故障大多數是比較穩定的，少數情況下是時而出現時而不見的。
(2)電子電氣故障
電子電氣故障的出現沒有規律可循。這種故障可能是焊接松動，也可能是器件漏電流過大。特別是工作一段時間後，由於溫度的升高，使漏電流更進一步增大，溫度繼續升高，造成惡性循環態勢，最後管子動作錯誤，機床停車，但冷卻下來，過一段時間又好了。
虛焊故障不好查找，用目視很難找到。大多數情況是在出現故障時測出波形，分析是哪一點虛焊；或用手撥動元件一次後，看一看出現什麼現象；或者監視某些值得懷疑的點，隨時看波形或電壓的值，最後判斷出接觸不良的點。
(3)有自診斷信息的故障
數控機床有一套完整的自診斷報警系統，可以幫助維修人員查找故障。按自診斷系統所提供的信息，去查找是一個捷徑。但對這個信息也不可全信，需要認真分析對待。
(4)故障出現時無報警
人已經認為有故障，而計算機處於中斷狀態，它可能是等待什麼條件還沒有滿足，這種現象對於計算機來說是正常出現的狀況，不過是等待時間長了一些，所以它沒有提出故障的信息。計算機經常出現等待現象，不過這些等待，是人的感官所察覺不出來的，這種「死機」，不過是時間上已被察覺而已。
這種故障也是難以查找的，當然在不損害加工零件情況下可以重新開車，重新起動，重新工作。這主要是由於偶然干擾造成的，採用重新起動，就可以解決。所以遇到這種現象，一定要仔細分析發生故障前後的情況，可以通過反復試車去查出這個「條件」。

❻ 數控對焊機，焊接不實，沒有火花，但檢查供電電壓和線路都沒問題，，有懂的指教一下，謝謝

1：焊接電流小。
2：焊接時間太短。
3：頂鍛壓力不夠。

❼ 關於焊接的技術問題，求高手

焊接方法

焊接技術主要應用在金屬母材上，常用的有電弧焊，氬弧焊，CO2保護焊，氧氣-乙炔焊，激光焊接，電渣壓力焊等多種，塑料等非金屬材料亦可進行焊接。 金屬焊接方法有40種以上，主要分為熔焊、壓焊和釺焊三大類。電焊機熔焊是在焊接過程中將工件介面加熱至熔化狀態，不加壓力完成焊接的方法。熔焊時，熱源將待焊兩工件介面處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻後形成連續焊縫而將兩工件連接成為一體。

在熔焊過程中，如果大氣與高溫的熔池直接接觸，大氣中的氧就會氧化金屬和各種合金元素。大氣中的氮、水蒸汽等進入熔池，還會在隨後冷卻過程中在焊縫中形成氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，惡化焊縫的質量和性能。

壓焊是在加壓條件下，使兩工件在固態下實現原子間結合，又稱固態焊接。常用的壓焊工藝是電阻對焊，當電流通過兩工件的連接端時，該處因電阻很大而溫度上升，當加熱至塑性狀態時，在軸向壓力作用下連接成為一體。

各種壓焊方法的共同特點是在焊接過程中施加壓力而不加填充材料。多數壓焊方法如擴散焊、高頻焊、冷壓焊等都沒有熔化過程，因而沒有像熔焊那樣的有益合金元素燒損，和有害元素侵入焊縫的問題，從而簡化了焊接過程，也改善了焊接安全衛生條件。同時由於加熱溫度比熔焊低、加熱時間短，因而熱影響區小。許多難以用熔化焊焊接的材料，往往可以用壓焊焊成與母材同等強度的優質接頭。

釺焊是使用比工件熔點低的金屬材料作釺料，將工件和釺料加熱到高於釺料熔點、低於工件熔點的溫度，利用液態釺料潤濕工件，填充介面間隙並與工件實現原子間的相互擴散，從而實現焊接的方法。

焊接時形成的連接兩個被連接體的接縫稱為焊縫。焊縫的兩側在焊接時會受到焊接熱作用，而發生組織和性能變化，這一區域被稱為熱影響區。焊接時因工件材料焊接材料、焊接電流等不同，焊後在焊縫和熱影響區可能產生過熱、脆化、淬硬或軟化現象，也使焊件性能下降，惡化焊接性。這就需要調整焊接條件，焊前對焊件介面處預熱、焊時保溫和焊後熱處理可以改善焊件的焊接質量。

❽ 本人需要一篇3000字以上的關於《數控加工中遇到的問題及處理方法》，第一必須是自己親自寫的

一，我國數控系統的發展史 1.我國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。 2.在改革開放後，我國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過「六五(81——85年)的引進國外技術，「七五」(86———90年)的消化吸收和「八五」(91~一-95年)國家組織的科技攻關，才使得我國的數控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華i型，華中數控公司的華中i型和沈陽高檔數控國家工程研究中心的藍天i型，以及其他通過「國家機床質量監督測試中心」測試合格的國產數控系統如南京四開公司的產品。 3.我國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1 9 9 5年「九五」以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1 9 9 9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控設備製造市場一派繁榮。 三，數控車的工藝與工裝削 閱讀：133 數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。 1. 合理選擇切削用量 對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。 切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。 進給條件與刀具後面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。 用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。 最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。 然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。 2. 合理選擇刀具 1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。 2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。 3. 合理選擇夾具 1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具； 2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。 4. 確定加工路線 加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求； 2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 5. 加工路線與加工餘量的聯系 目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。 6. 夾具安裝要點 目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。 四，進行有效合理的車削加工 閱讀：102 有效節省加工時間 index公司的g200車削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。 此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設置兩台機床。 常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而index機床提供的模塊結構使其具有更強的靈活性。 以高精度提高生產率 隨著生產效率的不斷提高，用戶對於精度也提出了很高的要求。採用g200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。 g200車削中心在德國寶馬landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。 此外，加工的萬向節使用了index公司全自動智能加工單元。首批的兩台車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行在線測量，然後通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個index加工系統。由兩台g200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成在線測量，然後送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車間的布局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管製造單元即可。 五，數控車削加工中妙用g00及保證尺寸精度的技巧 數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控設備廠生產的gsk980t系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。 一、程序首句妙用g00的技巧 目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以g50 xα zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為(xα zβ)(本文工件坐標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到g50設定的既定位置方能進行加工，找准該位置的過程如下。 1. 對刀後，裝夾好工件毛坯； 2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面a； 3. z軸不動，沿x軸釋放刀具至c點，輸入g50 z0，電腦記憶該點； 4. 程序錄入方式，輸入g01 w-8 f50，將工件車削出一台階； 5. x軸不動，沿z軸釋放刀具至c點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入g50 xγ，電腦記憶該點； 6. 程序錄入方式下，輸入g00 xα zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入g50 xα zβ，電腦記憶該程序原點。 上述步驟中，步驟6即刀具定位在xαzβ處至關重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到xαzβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，x或z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對g50設定的工件坐標值的記憶，「復位、回零運行」不再起作用，需重新將刀具運行至xαzβ位置並重設g50。如果是批量生產，加工完一件後，回g50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒於上述程序首句使用g50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句g50 xαzβ改為g00 xα zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找g50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用 g00代替g50的實質是將工件坐標系固定在機床上，不再囿於g50 xα zβ程序原點的限制，不改變工件坐標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線 二、控制尺寸精度的技巧 1. 修改刀補值保證尺寸精度 由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下： a. 絕對坐標輸入法 根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是x3.8，則可輸入x3.7，減少2號刀補。 b. 相對坐標法 如上例，002刀補處輸入u-0.1，亦可收到同樣的效果。 同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入w0.1。 2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀g71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入u0.3，調用g70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入u-0.3，再次調用g70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。 3. 程序編制保證尺寸精度 a. 絕對編程保證尺寸精度 編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。 b. 數值換算保證尺寸精度 很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。
六，數控機床故障排除方法及其注意事項 由於經常參加維修任務，有些維修經驗，現結合有關理論方面的闡述，在以下列出，希望拋磚引玉。 一、故障排除方法 （1）初始化復位法：一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關系統電源依次來清除故障，若系統工作存貯區由於掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。 （2）參數更改，程序更正法：系統參數是確定系統功能的依據，參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。有時由於用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的塊搜索功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。 （3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡單易行的辦法。通過對電位計的調節，修正系統故障。如某廠維修中，其系統顯示器畫面混亂，經調節後正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節後正常。 最佳化調整是系統地對伺服驅動系統與被拖動的機械繫統實現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡單，用一台多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關系。通過調節速度調節器的比例系數和積分時間，來使伺服系統達到即有較高的動態響應特性，而又不振盪的最佳工作狀態。在現場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據經驗，即調節使電機起振，然後向反向慢慢調節，直到消除震盪即可。 （4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，並做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然後將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。 （5）改善電源質量法：目前一般採用穩壓電源，來改善電源波動。對於高頻干擾可以採用電容濾波法，通過這些預防性措施來減少電源板的故障。 （6）維修信息跟蹤法：一些大的製造公司根據實際工作中由於設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟體或硬體。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。 二、維修中應注意的事項 （1）從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連接的電纜號，對於固定安裝的線路板，還應按前後取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專門的盒內，以免丟失，裝配後，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。 （2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應集成電路的焊接，並避免焊接時碰傷別的元器件。 （3）測量線路間的阻值時，應斷電源，測阻值時應紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。 （4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應找到相應的焊點作為測試點，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。 （5）不應隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經驗，習慣斷線檢查，但數控設備上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，並不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。 （6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。 （7）拆卸元件時應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應長時間加熱及重復拆卸，以免損壞焊盤。 （8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。 （9）記錄線路上的開關，跳線位置，不應隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。 （10）查清線路板的電源配置及種類，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內有高壓發生器，需適當絕緣，操作時應特別注意。 最後，我覺得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時當地的實際情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。 綜上所述，數控技術的發展是與現代計算機技術、電子技術發展同步的，同時也是根據生產發展的需要而發展的。現在數控技術已經成熟，發展將更深更廣更快。未來的cnc系統將會使機械更好用，更便宜。

❾ 數控機床故障診斷方法。

故障的診斷是排除數控車床故障非常重要的階段。在進行故障的診斷時應遵循以下原則。
1、先外部後內部
現代數控機床本身的故障率已變得越來越低，大部分故障的發生是非系統本身原因引起的。維修人員應由外向內逐一排查，盡量避免隨意啟封、拆卸，否則會擴大故障，使機床精度喪失、性能降低。
2、先主機後電氣
一般來說，主機故障較易發覺，而數控系統與電氣故障的診斷難度較大。從實際經驗來看，數控機床的故障中有很大部分是由於主機部分的失靈而引起的。所以在故障檢修之前，首先應注意排除機械性的故障，這樣往往可以達到事半功倍的效果。
3、先靜態後動態
在車床斷電的靜止狀態下，通過了解、觀察、測試、分析，確認通電後不會造成故障擴大或發生事故，方可給車床通電。在運行狀態下，進行動態的觀察、檢驗和測試，查找故障。而對通電後可能會發生破壞性故障的，必須先排除危險後，方可通電。
4、先簡單後復雜
當出現多種故障互相交織，應先解決容易的問題，後解決難度較大的問題。簡單問題解決後，難度大的問題也可能變得容易。
5、先一般後特殊
在排除某一故障時，要先考慮最常見的可能原因，然後分析很少發生的特殊原因。

❿ 焊接時什麼原因會產生氣孔、夾渣、咬邊應注意什麼

1、咬邊

產生原因: 焊接電流過大,電弧長度及角度不當,運條不當.

防止措施: 提高焊速或降低電流,改善電弧長度及焊條角度,運條時減少在坡口邊緣的停留時間.

2、夾渣

產生原因: 操作技術不良,母材的接頭處有難熔、比重較大的金屬或非金屬顆粒,焊條質量較差,

防止措施: 適當增大電流並適當擺動電弧攪動熔池,適當拉開電弧吹開熔渣或焊道上的異物
徹底清理焊接坡口處及附近的氧化層及臟物、殘渣.

3、氣孔

產生原因: 焊件接頭處有油、銹、污垢,焊條未烘乾或烘乾不夠,焊芯偏心,操作技術不良.

防止措施: 烘乾焊條，將油、銹、污垢清理干凈,可適當增大電流,降低焊速,控制熔池的大小在焊條直徑的三倍以下,選用合格的焊條,鹼性焊條電弧盡量低，酸性焊條在引弧、收弧時可適當拉長

(10)數控焊接的原因和解決方法擴展閱讀

注意事項

另外，焊接是一個局部的迅速加熱和冷卻過程，焊接區由於受到四周工件本體的拘束而不能自由膨脹和收縮，冷卻後在焊件中便產生焊接應力和變形。重要產品焊後都需要消除焊接應力，矯正焊接變形。

現代焊接技術已能焊出無內外缺陷的、機械性能等於甚至高於被連接體的焊縫。被焊接體在空間的相互位置稱為焊接接頭，接頭處的強度除受焊縫質量影響外，還與其幾何形狀、尺寸、受力情況和工作條件等有關。接頭的基本形式有對接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

對接接頭焊縫的橫截面形狀，決定於被焊接體在焊接前的厚度和兩接邊的坡口形式。焊接較厚的鋼板時，為了焊透而在接邊處開出各種形狀的坡口，以便較容易地送入焊條或焊絲。坡口形式有單面施焊的坡口和兩面施焊的坡口。選擇坡口形式時，除保證焊透外還應考慮施焊方便，填充金屬量少，焊接變形小和坡口加工費用低等因素。

厚度不同的兩塊鋼板對接時，為避免截面急劇變化引起嚴重的應力集中，常把較厚的板邊逐漸削薄，達到兩接邊處等厚。對接接頭的靜強度和疲勞強度比其他接頭高。在交變、沖擊載荷下或在低溫高壓容器中工作的聯接，常優先採用對接接頭的焊接。

搭接接頭的焊前准備工作簡單，裝配方便，焊接變形和殘余應力較小，因而在工地安裝接頭和不重要的結構上時常採用。一般來說，搭接接頭不適於在交變載荷、腐蝕介質、高溫或低溫等條件下工作。

採用丁字接頭和角接頭通常是由於結構上的需要。丁字接頭上未焊透的角焊縫工作特點與搭接接頭的角焊縫相似。當焊縫與外力方向垂直時便成為正面角焊縫，這時焊縫表面形狀會引起不同程度的應力集中；焊透的角焊縫受力情況與對接接頭相似。

角接頭承載能力低，一般不單獨使用，只有在焊透時，或在內外均有角焊縫時才有所改善，多用於封閉形結構的拐角處。

焊接產品比鉚接件、鑄件和鍛件重量輕，對於交通運輸工具來說可以減輕自重，節約能量。焊接的密封性好，適於製造各類容器。發展聯合加工工藝，使焊接與鍛造、鑄造相結合，可以製成大型、經濟合理的鑄焊結構和鍛焊結構，經濟效益很高。採用焊接工藝能有效利用材料，焊接結構可以在不同部位採用不同性能的材料，充分發揮各種材料的特長，達到經濟、優質。焊接已成為現代工業中一種不可缺少，而且日益重要的加工工藝方法。

在近代的金屬加工中，焊接比鑄造、鍛壓工藝發展較晚，但發展速度很快。焊接結構的重量約占鋼材產量的45%，鋁和鋁合金焊接結構的比重也不斷增加。

未來的焊接工藝，一方面要研製新的焊接方法、焊接設備和焊接材料，以進一步提高焊接質量和安全可靠性，如改進現有電弧、等離子弧、電子束、激光等焊接能源；運用電子技術和控制技術，改善電弧的工藝性能，研製可靠輕巧的電弧跟蹤方法。

另一方面要提高焊接機械化和自動化水平，如焊機實現程序控制、數字控制；研製從准備工序、焊接到質量監控全部過程自動化的專用焊機；在自動焊接生產線上，推廣、擴大數控的焊接機械手和焊接機器人，可以提高焊接生產水平，改善焊接衛生安全條件。 （來源：焊接資訊）