❶ 加工一個工件中途斷刀後，換刀之後怎麼從斷了的那把刀開始程序
在不同的機床上進行加工時，更換刀具後確實需要重新對刀，以確保加工精度。具體操作步驟可能因機床類型而異，但一般包括使用對刀工具或方法來重新確定刀具位置。如果你的工件已經加工了一段時間，可以嘗試使用空行程快速進給，提高進給倍率，這樣可以節省時間，加快加工效率。
既然已經發生了斷刀，建議你檢查一下程序的編寫是否合理。是否存在繼續斷刀的可能性，可能與刀具選擇、切削參數設置及工件材質有關。確保所選刀具適合加工材料，切削參數如進給速度、主軸轉速等設置得當，能夠有效減少斷刀的風險。
此外，合理規劃加工路徑，避免刀具頻繁更換，也有助於提高加工質量和效率。在進行加工時，可以考慮採用分層切削的方法，減少單次切削深度，降低刀具承受的壓力。同時，保持刀具的良好狀態，定期進行檢查和維護，也是預防斷刀的關鍵措施。
總之，斷刀問題需要從多個方面進行考慮和解決。除了對刀和調整加工參數外，合理規劃加工流程和維護刀具同樣重要。通過綜合措施，可以有效提高加工精度和效率，減少斷刀風險。
❷ 發那科系統加工中心斷刀點，怎麼操作可以從斷刀點繼續加工，我要具體的操作方法謝謝您
MasterCAM9後處理的修改 MasterCAM系統預設的後處理文件為MPFAN.PST，適用於FANUC（發那科）數控代碼的控制器。其它類型的控制器需選擇對應的後處理文件。 由於實際使用需要，用預設的後處理文件時，輸出的NC文件不能直接用於加工。原因是： 以下內容需要回復才能看到 ⑴進行模具加工時，需從G54～G59的工件坐標系指令中指定一個，最常用的是G54。部分控制器使用G92指令確定工件坐標系。對刀時需定義工件坐標原點，原點的機械坐標值保存在CNC控制器的G54～G59指令參數中。CNC控制器執行G54～G59指令時，調出相應的參數用於工件加工。採用系統預設的後處理文件時，相關參數設置正確的情況下可輸出G55～G59指令，但無法實現G54指令的自動輸出。 ⑵FANUC.PST後處理文件針對的是4軸加工中心，而目前使用量最大的是3軸加工中心，多出了第4軸數據「A0.」。 ⑶不帶刀庫的數控銑使用時要去掉刀具號、換刀指令、回參考點動作。 ⑷部分控制器不接受NC文件中的注釋行。 ⑸刪除行號使NC文件進一步縮小。 ⑹調整下刀點坐標值位置，以便於在斷刀時對NC文件進行修改。 ⑺普通及啄式鑽孔的循環指令在預設後處理文件中不能輸出。使用循環指令時可大幅提高計算速度，縮小NC文件長度。 如果要實現以上全部要求，需對NC文件進行大量重復修改，易於出現差錯，效率低下，因此必須對PST（後處理）文件進行修改。修改方法如下： 1、增加G54指令（方法一）： 採用其他後處理文件（如MP_EZ.PST）可正常輸出G54指令。由於FANUC.PST後處理文件廣泛採用，這里仍以此文件為例進行所有修改。其他後處理文件內容有所不同，修改時根據實際情況調整。 用MC9自帶的編輯軟體（路徑：C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\ PFE32.EXE）打開FANUC.PST文件（路徑：C:\Mcam9\Mill\Posts\ MPFAN.PST） 單擊【edit】→【find】按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「G49」。 查找結果所在行為： pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, e 插入G54指令到當前行，將其修改為： pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, "G54"，e 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： N102G0G17G40G49G80G90 修改後變為： N102G0G17G40G49G80G90G54 查找當前行的上一行： pbld, n, *smetric, e 將其整行刪除，或加上「＃」成為注釋行： ＃ pbld, n, *smetric, e 修改後G21指令不再出現，某些控制器可不用此指令。注意修改時保持格式一致。G21指令為選擇公制單位輸入，對應的英制單位輸入指令為G20。 2、增加G54指令（方法二）： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「force_wcs」，單擊按鈕，查找結果所在行為： force_wcs : no #Force WCS output at every toolchange? 將no改為yes，修改結果為： force_wcs : yes #Force WCS output at every toolchange? 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： N106G0G90X16.Y-14.5A0.S2200M3 修改後變為： N106G0G90G54X16.Y-14.5A0.S2200M3 前一方法為強制輸出固定指令代碼，如需使用G55～G59指令時，有所不便。多刀路同時輸出時，只在整個程序中出現一次G54指令。後一方法同其他後處理文件產生G54指令的原理相同，多刀路同時輸出時，每次換刀都會出現G54指令，也可根據參數自動轉換成G55～G59指令。 輸出三軸加工中心程序的FANUC後處理文件為MP_EZ.PST，輸出4軸加工中心程序的三菱控制器後處理文件為MP520AM.PST。 3、刪除第四軸數據「A0.」，以適應三軸加工中心： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「Rotary Axis」，單擊按鈕，查找結果所在行為： 164. Enable Rotary Axis button? y 將其修改為： 164. Enable Rotary Axis button? n 修改後第四軸數據不再出現。 4、刪除刀具號、換刀指令、回參考點指令，適應無刀庫的數控銑機床： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「M6」，單擊按鈕，查找結果所在行為： if stagetool >= zero, pbld, n, *t, "M6", e 將其修改為： if stagetool >= zero, e ＃ pbld, n, *t, "M6", 另一個換刀的位置所在行為： pbld, n, *t, "M6", e 將其刪除或改為注釋行： ＃pbld, n, *t, "M6", e 修改後換刀指令行不再出現，通常修改第一個出現「M6」指令的位置即可。 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「*sg28ref」，單擊按鈕，查找結果所在行為： pbld, n, sgabsinc, sgcode, *sg28ref, "Z0.", scoolant, e pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e 將其修改為： pbld, n, scoolant, e ＃ pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： N116G91G28Z0.M9 修改後變為： N116M9 PST文件中另有兩個類似位置，如使用G92指令確定工件坐標，可對其適當修改。加工結束後，機床各軸不回參考點，便於手動換刀時節省時間。 5、刪除NC文件的程序名、注釋行： 單擊 按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「%」，單擊 按鈕，查找結果所在行為： "%", e *progno, e "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", e 將其刪除或改為注釋行： "%", e ＃ *progno, e ＃ "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e ＃ "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： O0010 （PROGRAM NAME - A2） (DATE=DD-MM-YY - 25-12-04 TIME=HH:MM - 10:45) 修改後以上指令行不再出現。 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「pstrtool」，單擊 按鈕，查找結果所在行為： "(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e 將其刪除或改為注釋行： ＃"(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： （D16R8.0 TOOL - 2 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 16.） 修改後以上指令行不再出現。此注釋行指明當前刀路所使用的刀具參數，可用於加工前核對加工單，建議保留。法蘭克及三菱控制器可以接受注釋內容。 6、取消行號： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「omitseq」，單擊 按鈕，查找結果所在行為： omitseq : no #Omit sequence no. 將其修改為： omitseq : yes #Omit sequence no. 修改後行號不再出現。 7、調整下刀點坐標值位置： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「g43」，單擊 按鈕，查找結果所在行為： pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e pbld, n, "G43", *tlngno, pfzout, scoolant, next_tool, e 將其修改為： pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, e pbld, n, *sgcode, pfzout, e pbld, n, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e pbld, n, "G43", *tlngno, scoolant, next_tool, e 輸出的NC文件修改前對應位置指令為： G0G90G54X16.Y-14.5S2200M3 G43H0Z20.M8 修改後變為： G0G90G54X16.Y-14.5 G0Z20. S2200M3 G43H0M8 新的指令順序使下刀點（安全高度）x、y、z坐標值同其他指令分開，易於在斷刀時修改。G43指令在PST文件中有兩個位置，如僅使用G54指令時，修改第一個出現「G43」的位置即可。 8、輸出普通及啄式鑽孔循環指令： 單擊按鈕，系統彈出查找對話框，輸入「usecandrill」，單擊 按鈕，查找結果相關行為： usecandrill : no #Use canned cycle for drill usecanpeck : no #Use canned cycle for Peck 將其修改為： usecandrill : yes #Use canned cycle for drill usecanpeck : yes #Use canned cycle for Peck 此修改適用於支持G81、G83鑽孔循環指令的控制器。
❸ UG10怎樣做二次開粗,不斷刀
在UG軟體中，進行殘料開粗時，我們通常有三種方法可供選擇：參考刀具、基於層的功能IPW和3D工序模型IPW。其中，參考刀具是最常用的方法，它能以一種快速且直觀的方式完成二次開粗操作。
使用參考刀具進行二次開粗時，系統會根據指定的參考刀具計算出其切削加工後剩餘的材料，並將其作為當前操作定義的切削區域。這種方法的好處在於計算速度快，不需要和粗加工放在同一個程序父本組下，也沒有依賴性，便於編輯和修改切削參數。然而，參考刀具二次開粗也有其局限性，它不會考慮上一步粗加工中狹窄殘料的存在，如螺旋下刀時留下的小角殘料，這可能會影響二次開粗的安全性。
對於參考刀具二次開粗的技巧，選擇比粗加工大的刀具和加工公差，設置較小的最小材料厚度，這些都有助於提高二次開粗的安全性和效率。此外，正確設置最小材料厚度可以減少空刀次數，提高加工效率。
基於層的功能IPW和3D工序模型IPW二次開粗則更為復雜，但它們也有各自的優勢。基於層的工序模型IPW可以高效地切削先前操作中留下的彎角和階梯面，加工簡單部件時，刀軌處理時間顯著減少，加工大型復雜部件所需時間更是大大減少。然而，使用基於層的工序模型IPW時，需要注意操作不能放在NONE程序父本組下，否則將無法進行二次開粗。正確設置最小材料厚度同樣重要。
3D工序模型IPW二次開粗可以避免再次切削已經加工過的區域，確保加工效率。然而，這種方法計算時間長，且可能產生較多的空刀。操作對話框中可以顯示前一個3D「工序模型」和生成的3D「工序模型」，有助於優化二次開粗的過程。
綜上所述，選擇哪種方式進行二次開粗，需要根據零件的復雜程度和精加工要求靈活使用。對於簡單零件，參考刀具二次開粗是一個不錯的選擇；而對於復雜零件，則可以考慮使用基於層的功能IPW或3D工序模型IPW進行二次開粗。
❹ 刀具磨損的檢測與監控方法
刀具狀態檢測方法可分為直接測量法和間接測量法。
1.直接測量法
直接測量法能夠識別刀刃外觀、表面質量或幾何形狀的變化，一般只能在不切削時進行，它有兩個明顯的缺點：一是要求停機檢測；二是不能檢測出加工過程中出現的刀具突然破損。國內外採用的刀具磨損量的直接測量法有：電阻測量法、刀具工件間距測量法、光學測量法、放電電流測量法、射線測量法、微結構鍍層法及計算機圖像處理法。
（1）電阻測量法
該方法利用待測切削刃與感測器接觸產生的電信號脈沖，來測量待測刀具的實際磨損狀態。該方法的優點在於感測器價格低廉，缺點是感測器的選材必須十分注意，既要有良好的可切削性，又要對刀具壽命無明顯的影響，而且工作不太可靠，因為切屑和刀具上的積屑可能引起感測器接觸部分短路，從而影響精度。
（2）刀具工件間距測量法
切削過程中隨著刀具的磨損，刀具與工件間的距離減小，此距離可用電子千分尺、超聲波測量儀、氣動測量儀、電感位移感測器等進行測量。但是這種方法的靈敏度易受工件表面溫度、表面品質、冷卻液及工件尺寸等因素的影響，使其應用收到一定限制。
（3）光學測量法
光學測量法的原理是磨損區比未磨損區有更強的光反射能力，刀具磨損越大，刀刃反光面積就越大，感測器檢測的光通量就越大。由於熱應力引起的變形及切削力引起的刀具位移都影響檢測結果，所以該方法所測得的結果並非真實的磨損量，而是包含了上述因素在內的一個相對值，此法在刀具直徑較大時效果較好。
（4）放電電流測量法
將切削力刀具與感測器之間加上高壓電，在測量迴路中流過的（弧光放電）電流大小就取決於刀刃的幾何形狀（即刀尖到放電電極間的距離）。該方法的優點是可以進行在線檢測，檢測崩齒、斷刀等刀具幾何尺寸的變化，但不能精確地測量刀刃的幾何尺寸。
（5）射線測量法
將有放射性的物質摻入刀具材料內，當刀具磨損時，放射性的物質微粒就會隨切屑一起通過一個預先設計好的射線測量器。射線測量器中所測得的量是同刀具磨損密切相關的，射線劑量的大小就反映了刀具磨損量的大小。該法的最大弱點是放射性物質對環境的污染大，對人體健康非常不利。此外，盡管此法可以測量刀具的磨損量，並不能准確地測定刀具切削刃的狀態。因此，該法僅適用於某些特殊場合，不宜廣泛採用。
（6）微結構鍍層法
將微結構導電鍍層同刀具的耐磨保護層結合在一起。微結構導電鍍層的電阻隨著刀具磨損狀態的變化而變化，磨損量越大，電阻就越小。當刀具出現崩齒、折斷及過度磨損現象時，電阻趨於零。該方法的優點是檢測電路簡單，檢測精度高，可以實現在線檢測。缺點是對微結構導電鍍層的要求很高：要具有良好的耐磨性、耐高溫性和抗沖擊性能。
（7）計算機圖像處理法
計算機圖像處理法是一種快捷、無接觸、無磨損的檢測方法，它可以精確地檢測每個刀刃上不同形式的磨損狀態。這種檢測系統通常由CCD攝像機、光源和計算機構成。但由於光學設備對環境的要求很高，而實際生產中刀具的工作環境非常惡劣（如冷卻介質、切屑等），故該方法目前僅適用於實驗室自動檢測。
2.間接測量法
間接測量法利用刀具磨損或將要破損時的狀態對不同的工作參數的影響效果，測量反映刀具磨損、破損的各種影響程度的參量，能在刀具切削時進行檢測，不影響切削加工過程，其不足之處在於檢測到的各種過程信號中含有大量的干擾因素。盡管如此，隨著信號分析處理技術、模式識別技術的發展，這一方法己成為一種主流方法，並取得了很好的效果。國內外採用的刀具磨損的間接測量法有：切削力測量法、機械功率測量法、聲發射、熱電壓測量法、振動信號及多信息融合檢測。
（1）聲發射信號測量法
聲發射技術用於監測刀具的磨、破損是近年來聲發射在無損檢測領域方面新開辟的一個應用領域。其原理是當固體材料在發生變形、斷裂和相變時會引起應變能的迅速釋放，聲發射就是隨之產生的彈性應力波。當刀具破損時可檢測到幅值較高的AE信號。聲發射刀具監控技術被公認是一種最具潛力的新型監控技術，進入80年代以來，國內外致力於開發和應用該技術，已獲得較大成果。早在1977年Iwatak和Moriwaki提出了用聲發射技術對刀具磨損進行在線檢測。在此基礎上，Moriwaki提出了聲發射刀具破損檢測方法。Kannatey-Asibu和Dornfeld從理論上研究了聲發射信號的頻譜特徵，並結合模式識別方法實現了對刀具破損的在線監測。我國聲發射監測技術研究盡管起步較晚，但發展迅速。黃惟公採用包絡分析法求取刀具磨損中聲發射信號的包絡線，用時序模型的參數作為特徵值，通過神經網路對刀具磨損方程進行辨識，實驗證明效果良好；李曉利對鏜削過程中的典型AE信號進行FFT分析，通過在頻域里AE信號幅值的變化反映刀具磨損狀態；袁哲俊對切削過程中的聲發射信號進行小波包分解，獲取信號各頻段的能量分布，以此作為信號特徵，並建立基於模糊推理的快速神經網路模型識別刀具磨損狀態。由日本Murakami Giken公司研製的chip-55A型刀具破損監控儀採用聲發射監控技術，實施對加工過程中刀具狀態的監控，該產品與其公司生產的數控銑床配套使用，效果良好。
（2）切削力信號測量法
切削力變化是切削過程中與刀具磨、破損狀態最為密切相關的一種物理現象。採用切削力作為檢測信號，具有拾取容易，反應迅速、靈敏等優點，是在線方法中研究較多、很有希望突破的一種方法，所以是加工中心和FMS中測量刀具破損的常用方法。
基於切削力的監測方法，採用的監測數據主要有切削分力，切削分力比，動態切削力的頻譜和相關函數等。當刀具破損時，切削力變化敏感。當刀具破損較小時，刀具切削刃不鋒利，使切削力增強:當產生崩刃或斷刀時，切削深度減少或沒有，使切削力劇減。在監測切削力時，在X,Y,Z三個方向上同時對Fx,Fy,Fz三個分力進行測量，依靠裝在每個電機上的伺服放大器測量出進給電機和主軸電機的電流變化，並把電流變化傳給力閥，在顯示器上讀出被測量的力，從而判斷刀具是否破損。1977年，日本東京電機大學的村幸辰從理論和實驗兩方面深入研究了不同加工條件和刀具磨損狀態下各切削力的變化規律，發現在一定條件下切削分力比是一個能靈敏反映刀具磨損變化的特徵量，據此他提出了切削力比監測法；1984年，Lan和Dornfeld的研究表明，切向力和進給力對刀具破損具有較高的敏感性；Shiraishi等通過對加工過程的測量、檢測和控制技術的對比研究指出刀具失效的力監測法是最有潛力的方法，有著廣闊的工業應用前景，扭矩監測和切削力法一樣具有相同的研究價值；成剛虎採用了頻段均方值法通過切削力監測刀具的磨損狀態；萬軍利用切削力模型和最小二乘法實現模型自動跟蹤加工過程特性變化，從而獲取刀具磨損量。在切削力監控技術方面具有代表性的成果是瑞典Sandvik Coromant公司推出的TM-BU-1001型刀具監控儀，該系統採用的力感測器可安裝於主軸軸承、進給絲杠，可設置三個門限，一旦超限自動報警。
（3）功率測量法
功率測量法也是工業生產中應用潛力很大的方法。該方法是通過測定主軸負荷功率或電流電壓相位差及電流波形變化等來確定切削過程中刀具是否破損。該方法具有信號檢測方便，可以避免切削環境中切屑、油、煙、振動等因素的干擾，易於安裝。潘建岳在對加工中心鑽削過程功率信號分析的基礎上，提出並採用功率數據的歸原處理方法，以此建立了鑽頭磨損在線監控系統；劉曉勝將回歸分析技術和模糊分類相結合，建立了鏜削切削參數與電流之間的數學模型，間接的反映刀具磨損量與鏜削切削參數的內在聯系，並利用功率信號識別刀具磨損量；郭興提出一種基於人工神經網路的銑刀破損功率監控方法，建立了一個銑刀破損功率監控系統，實驗表明該系統能夠靈敏的檢測出刀具破損並實施監控。袁哲俊系統的研究了切削過程中刀具異常對主電機功率影響的規律，提出了用主電機功率的瞬時值、導數值、靜態平均值和動態均方值等多個參數綜合監控鑽削過程刀具異常狀態；萬軍利用離散自回歸AR模型對功率信號進行處理，其模型參數通過適應演算法在每個信號采樣時刻進行遞歸修正，以適應切削狀況，同時為了區別刀具磨損和切削條件改變引起的功率信號變化，文章引入了歸一化偏差處理，當刀具切出工件時其歸一化偏差明顯比刀具磨損時歸一化偏差的變化要小，監控時設報警門限，當歸一化偏差超限時，即刻報警，具有良好的效果。成功應用電機功率監控技術具有代表性的廠家是美國Cincinnati milacron公司，該公司開發的刀具監控系統與本公司生產的馬刀系列立式加工中心配套使用。
（4）工件尺寸測量法
加工中刀尖磨損或破損必然會引起工件尺寸發生變化，通過測量工件己加工表面的尺寸變化量，可以間接判斷出刀具的磨損、破損情況。從測量方式看，有接觸工件測量的接觸式和測量刀具工件之間間隙的非接觸式兩類。測量工件尺寸方法的優點在於能直接定量給出刀具徑向磨損或破損值，並可與加工精度的在線、實時補償結合起來，保證加工質量，實現精加工中刀具磨損、破損監測的最終目標。其缺點在於，實時測量易受測試環境干擾，冷卻液、切屑等影響測量結果;加工中工件、刀具的熱膨脹和受力變形、主軸回轉精度、進給運動精度、振動等因素也會直接影響測量的精度。此外，在加工變截面工件時，要求感測器進行准確的跟蹤定位，由此也會帶來定位的誤差，並增加了實現的難度。
（5）切削溫度測量法
切削熱也是金屬切削過程中的一個重要物理現象，刀具的磨損和破損將導致切削溫度的驟增。測量切削溫度有三種方式:(l)刀具一工件組成的自然熱電偶，可以測出切削區的平均溫度，不同的刀具、工件材料需進行標定;(2)固定在刀體內某點，由兩種金屬絲組成的熱電偶，測出的是距離刀刃一定距離處某點的溫度，存在溫度變化時響應慢、事先准備費時的問題。(3)紅外攝像系統，可測出切削區溫度場分布，具有靈敏度高，響應時間短的特點，但儀器復雜、成本高，聚焦困難，難以測出切削覆蓋處的刀具溫度。
（6）刀具與工件接觸處電阻測量法
測量原理可分為兩種:一種是根據刀具磨損使刀具與工件接觸面積增大而引起接觸電阻減小的效應，這種方法受切削用量影響較大並有絕緣要求；二是在刀具後刀面上貼一層薄膜導體，它隨著刀具磨損而消耗，根據其電阻的變化可知刀具後刀面的磨損量。此方法精度高，但需每把刀具都粘貼薄膜電阻，且在高溫、高壓下薄膜電阻易脫落。該方法應用於實際工況，目前還不太現實。
（7）振動頻率測量法
刀具在切削過程中，工件與磨損的刀刃部側面摩擦，會產生不同頻率的振動。對這種振動的監測有兩種方法:一是把振幅分成高低兩部分，在切削過程中對此兩部分振幅進行對比;二是把振幅分成幾個獨立的幅帶，用微處理機對這些幅帶進行不斷地記錄及分析，即能監測出刀具後刀面的磨損程度。美國國家標准局自動化研究所在鑽削加工中利用振動信息方面取得了成功的經驗。研製成的系統是利用裝在工件上的加速度感測器對振動信息進行時效分析，識別鑽頭的磨損並判斷鑽頭的折斷。
（8）工件表面粗糙度測量法
隨著刀具磨損程度的增加或破損的發生，工件己加工表面的粗糙度將呈增大趨勢，據此可間接評價出刀具的磨損或破損狀況。測量工件表面粗糙度的方法也可分為兩類。一類是劃針式接觸測量，可直接得出表面粗糙度的評價參數R。此類方法僅適於靜態測量。目前，絕大多數此類方法僅適用於計量室或實驗室環境。另一類是非接觸式光學反射測量，得出的是工件表面粗糙度的相對值，自動監測中通常採用光纖感測器和激光測試系統兩種類型。此類方法測試效率高，可以不留痕跡地測量軟質材料的工件表面，但事先需採用樣品標定，受切削液、切屑、工件材質、振動等的影響較大。當前還達不到實際應用水平。
（9）電流信號測量法
該方法簡稱MCSA，利用感應電動機的定子電流作為信號分析的切入點，研究其特徵與故障的對應關系。其基本原理是：隨著刀具磨損的增大，切削力矩增大，機床所消耗的功率增大或電流上升，故 可實現在線檢測刀具磨損。MCSA具有測試便利、信息集成度高、傳動路徑直接、信號提取方便、不受加工環境的影響、價格低、易於移植等特點，在機床這種傳動系統封閉、一般感測器比較困難安裝的場合，應該是一種值得探索的方法。
（10）熱電壓測量法
熱電壓測量法利用熱點效應原理，即兩種不同導體的接觸點在受熱時，將在兩導體的另一端之間產生一個電壓，這個電壓的大小取決於導體的電特性 及接觸點與自由端之間的溫度差。當刀具和加工工件是由不同材料構成時，在刀具與工件之間就可以產生一個與切削溫度相關的熱電壓。這個電壓就可以作為刀具磨損量的一個度量，因為隨著刀具磨損量的增大，熱電壓也隨之增大。該方法的有點是價格便宜，精度較高，使用簡便，特別適用於高速加工區，缺點是對感測器材料及精度要求高，只能進行間隔式檢測。