① 主體工程鋼筋安全技術交底。
鋼 筋 工 程 施 工 方 案
鋼筋工程施工，首先應組織工人熟悉圖紙，並對柱樑板按圖紙、變更、會審內容進行翻樣。後澆帶、施工縫處按規范執行本工程基礎施工作業流程為：基礎梁→基礎底板→地下二層牆柱→地下一層梁板→地下一層牆柱→地下室頂板。
(一) 鋼筋的檢驗與存放
本工程鋼筋形式為Ⅲ級鋼。
1. 鋼筋進場應具有出廠證明書或試驗報告單，並需分批作機械性能試驗。如使用中發現鋼筋脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常時，還應進行鋼筋化學成分分析，並及時報告監理重新取樣送檢。嚴禁不合格鋼材用於該工程。
2. 鋼筋取樣，每種規格的每批重量不大於60T。在每批鋼筋中的任意兩根鋼筋上各取一套，每套試樣從每根鋼筋端部截去50cm，然後再截取試樣二根 ,一根作拉力試驗（包括屈服點、抗拉強度和延伸率），另一根作冷彎試驗。試驗時，如有一個試驗結果不符合規范所規定的數值時，則應另取雙倍數量的試樣，對不合格的項目作第二次試驗，如仍有一根試樣不合格，則該批鋼筋不予驗收，不能用在工程上。
3. 鋼筋運到加工工地後，必須嚴格按分批同等級、牌號、直徑、長度分別掛牌堆放，不得混淆。
4. 存放鋼筋場地要進行平整夯實，鋪設一層碎石，條件允許可澆築地坪，並設排水坡度，四周挖設排水溝，以利泄水。堆放時，鋼筋下面要墊以墊木，離地且不宜少於20厘米，以防鋼筋銹蝕和污染。
5. 鋼筋半成品要分部、分層、分段並按構件名稱、號碼順序堆放，同一部位或同一構件的鋼筋要放在一起，並有明顯標識，標識上註明構件名稱、部位、鋼筋型號、尺寸、直徑、根數。
（二） 基礎、柱、牆、梁板鋼筋綁扎方案
1. 基礎鋼筋綁扎
1) 放基礎柱、牆及地梁線。
2) 按設計間距綁扎基礎底板底鋼筋 →地梁主梁鋼筋綁扎 → 地梁次梁鋼筋綁扎 → 基礎底板面鋼筋（主梁面鋼筋、次梁面鋼筋、基礎底板面鋼筋採用閃光對焊和直螺紋連接，其餘採用閃光對焊,電弧焊,每層梁筋需打腳手架支撐綁扎）
3) 鋼筋交叉點應每點綁扎。
4) 按放出的柱尺寸線綁扎柱插筋，並用定位箍用電焊焊在基礎鋼筋網上。
5) 墊塊在墊層上做100*50@2000砼梗，與墊層一起澆築,沿基坑長軸方向布置,待砼強度達到70%後再放鋼筋,自檢後准備鋼筋驗收。
2. 柱鋼筋綁扎
1) 柱主筋採用電渣壓力焊，接頭位置應按規范錯開，且要在受力鋼筋35d且不小於500mm范圍內。同一根鋼筋在同一層內不得有二個接頭；受拉區焊接鋼筋不超過總鋼筋數的50％。
2) 綁扎時，按設計要求的箍筋數量按彎鉤錯開套在柱筋上。
3) 在立好的柱筋上用粉筆標出箍筋的間距，由下往上綁扎。
4) 箍筋應與主筋垂直，主筋交點加密區均要綁扎。
5) 箍筋彎鉤位於與主筋的交點上，交錯布置。
6) 主筋伸出樓面部分用定位柱箍綁牢，最好與梁筋焊接確保上層施工時位置准確。
7) 保護層墊塊在梁、柱、牆側面用專用塑料墊塊,梁板底墊塊採用碎大理石片，水平間距小於1000mm。
3. 梁鋼筋綁扎
1) 梁鋼筋綁扎採用先主梁後次梁順序綁扎。扎前先對梁號和梁所用鋼筋規格、數量、形狀、尺寸進行核實。
2) 架起樑上部鋼筋，再穿箍筋，後把下部鋼筋穿到箍筋中，然後按照箍筋間距進行綁扎。
3) 當梁下部有2－3排鋼筋時，在兩排鋼筋間加￠25同梁寬的短鋼筋頭，以保證設計要求的凈距。
4) 在主梁全部或一、二個開間綁扎完成後，綁次梁。次樑上部筋放在主樑上層鋼筋上邊，下部筋從主梁腹中穿過，當有吊筋時，次梁下部筋應位於吊筋上。
5) 梁鋼筋搭接長度及搭接區箍筋加密應按設計要求和規范規定綁扎。
6) 梁箍筋應與主筋垂直，箍筋接頭應交錯設置，轉角與梁筋交點應扎牢。
7) 彎起鋼筋與負彎矩鋼筋位置應正確，與柱節點處梁鋼筋錨入柱長度應符合設計要求和規范規定。
8) 次梁綁完後與主梁一同落入模內，並及時墊好墊塊。
4. 板鋼筋綁扎
1) 綁扎前應修理模板，並將模板上的垃圾雜物清掃干凈。
2) 用粉筆在模板上劃好鋼筋的分布間距。
3) 按劃好的鋼筋間距先排放受力鋼筋，後分布筋並綁扎牢固。板的鋼筋網除靠近周圍兩行的相交點全部綁扎牢外，中間部分交叉點可間隔交錯綁扎牢，但必須保證受力鋼筋不產生位置偏移；雙向受力鋼筋必須全部綁扎牢。
4) 鋼筋的間距：位置和數量應符合設計要求。
5) 墊好的墊塊，間距不大於1000mm，呈梅花布置，自檢合格後，准備鋼筋驗收。
5. 鋼筋的綁扎要求
1) 鋼筋綁扎前應先將基坑清理干凈，在墊層上彈墨線，以保證鋼筋位置的准確，並用經緯儀配合插筋定位，加設定位箍，定位箍焊接牢固，剪力牆應在插筋外側焊接兩條定位鋼筋，筋底部用￠12水平鋼筋連接後焊在撐腳上，防止柱、剪力牆鋼筋因砼澆搗面發生位移。
2) 綁扎鋼筋前，應對所加工的鋼筋的規范、幾何尺寸、數量、焊接接頭進行檢驗，符合要求方可使用。
3) 如圖中無特殊要求，梁、柱箍筋應與受力筋垂直設置，箍筋彎鉤重疊處應沿受力筋方向錯開設置。
6．注意事項
1) 電焊工一定要持證上崗，按批量見證取樣做好試件及時送檢。
2) 澆搗砼時應有專人照筋，以防插筋偏位。
3) 扎筋時應及時清理基坑內雜物。
4) 所有電器設備應設置漏電保護器，由專業電工操作。
5) 做好安全生產和文明施工工作，戴好安全帽，聽從指揮。
(三) 電渣壓力焊施工
1. 工藝流程：
2. 電渣壓力焊的工藝過程：
鋼筋端頭制備：
1) 鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(約150mm區段內)鋼筋表面上的銹班、油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用錘擊矯直,鋼管在下料時應用無齒鋸切斷。
選擇焊接參數：
鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間。
不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10%。
2） 安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊於下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。
上鋼筋放入夾具鉗口後，調准動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位於同軸狀態，方可夾緊鋼筋。
鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。
3) 安放引弧用的鐵絲球(也可省去)，安放焊劑罐、填裝焊劑。
4) 試焊、作試件、確定焊接參數：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之必須按照選擇的焊接參數進行
試焊並作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格後，方可正式生產。當採用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據，以確保焊接拉頭質量可靠。
3. 施焊操作要點：
1) 閉合迴路、引弧：通過操縱桿或操縱盒上的開關，先後接通焊機的焊接電流迴路和電源的輸人迴路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。
2) 電弧過程：引燃電弧後，應控制電壓值。藉助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
3) 電渣過程：隨後逐漸加快下送鋼筋的速度，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。
4) 擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除溶渣和溶化金屬。同時切斷焊接電源。
5) 接頭焊畢，應停歇20-30S後(在寒冷氣候施焊時，停歇時間應適當延長)，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。
6) 質量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中，焊工應進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，並查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區的鋼筋，即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。
4. 應注意的質量問題
1) 在鋼筋電渣壓力焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩定；擠壓過程，壓力適當。若出現異常現象，應參照表查找原因，及時清除。
2) 電渣壓力焊可在負溫條件下進行，但當環境溫度低於-20℃時，則不宜進行施焊。
3) 雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應採取有效的遮蓋措施。焊後未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。
（四） 閃光對焊
工程所配備閃光對焊機為UN1-100型手動對焊機，所採用I級鋼為ф14以下，故圓鋼對焊時可採用連續閃光焊工藝；Ф18以下II級鋼可採用連續閃光焊，大於Ф18的II級鋼筋採用預熱閃光焊或閃光-預熱-閃光焊，以使不平整的鋼筋端面燒化平整，擴大焊熱影響區。頂鍛時應先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度。
兩個焊接接頭相隔距離不得小於35d且不小於500mm。同一截面可接長50%總鋼筋面積。其中I級鋼筋的焊接採用E43XX焊條；II級鋼筋的焊接採用E50XX焊條。
1）、對焊時，必須選擇合理的焊接參數：
調伸長度：I級鋼筋0.75-1.25d;II級鋼筋1.0-1.5d。
閃光留量：連續閃光焊為鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和另加8mm；預熱閃光焊為8-10mm；閃光-預熱-閃光焊的一次閃光為鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8-10mm。
閃光速度：閃光速度應由慢到快，0-1.5-2.0 mm 。
預熱留量：可選擇4-7 mm。
預熱頻率：1-2次/秒。
頂鍛留量：可取4-6 mm，其中帶電頂鍛佔1/3，無電頂鍛佔2/3。
頂鍛速度：為使焊口迅速閉合不至於氧化，頂鍛速度應越快越好，特別是在開始頂鍛的瞬間。
頂鍛壓力：頂鍛壓力應足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出，還應使臨近接頭處的金屬產生適當的變形。
2）、閃光對焊注意事項：
對焊前清除鋼筋端頭約150 mm范圍內的鐵銹、污泥，並調直或切除彎頭。
夾緊鋼筋時，應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸，以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線垂直。
焊接完畢，應等接頭處由白紅色變為黑紅色才能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。
3）、閃光對焊缺陷預防措施見下表：
閃光對焊異常現象及缺陷防治措施
項次 異常現象及缺陷種類 防治措施
1 燒化過分劇烈並產生強烈的爆炸聲 （1）降低變壓器級數；（2）減慢燒化速度
2 閃光不穩定 （1）清除電極底部和表面的氧化物；（2）提高變壓器級數；（3）加快燒化速度
3 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 （1）增加預熱程度；（2）加快臨近頂鍛時的燒化速度；（3）確保帶電頂鍛過程；（4）加快頂鍛速度；（5）增加頂鍛壓力
4 接頭中有縮孔 （1）降低變壓器級數；（2）避免燒化過程過分強烈；（3）適當增加頂鍛留量及頂鍛壓力
5 焊縫金屬過熱或熱影響區過熱 （1）減小預熱程度；（2）加快燒化速度，縮短焊接時間；（3）避免過多帶電頂鍛
6 接頭區域裂紋 （1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；（2）採取低頻預熱方法，增加預熱程度
7 鋼筋表面微熔及燒傷 （1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；（2）清除電極內表面的氧化物；（3）改進電極槽口形狀，增大接觸面積；（4）夾緊鋼筋
8 接頭彎折或軸線偏移 （1）正確調整電極位置；（2）修整電極嵌口或更換已變形的電極；（3）切除或矯直鋼筋的彎頭
4、閃光對焊質量檢驗：
每300個同類型接頭為一批，進行外觀檢查和強度檢驗，不足300個也按一批計算。
外觀檢查：
外觀檢查每批隨機抽查10%的接頭，並不得少於10個，外觀檢查的要求如下：
Ⅰ、接頭處不得有橫向裂紋；
Ⅱ、鋼筋與電極接觸處不得有明顯燒傷；
Ⅲ、接頭處彎折不得大於4°；
Ⅳ、接頭處鋼筋軸線偏移不得大於0.1d，且不應大於2 mm。
外觀檢查時，如有一個接頭不合格，則應對全部接頭進行檢查，剔除不合格品，不合格接頭經切除重焊，可提交二次驗收。
強度檢驗：
每批接頭取6個試樣，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。
Ⅰ、拉伸試驗應符合以下要求：
三個試樣的拉伸強度均不得低於該級別鋼筋的抗拉強度標准值，至少有兩個試樣斷於焊縫之外，且呈塑性斷裂，否則，應雙倍取樣復檢，復檢結果仍有一個試樣抗拉強度低於規定指標，或有三個試樣脆斷，則該批接頭為不合格品。
Ⅱ、彎曲試驗：
做彎曲試驗時，應將受壓面的金屬毛刺和鐓粗變形部分去掉，與母材的外表平齊，焊縫應位於彎曲的中心點，彎曲至90°時，接頭外側不得出現寬度大於0.15mm的橫向裂紋。
彎曲試樣如有兩個達不到上述要求，應取雙倍數量的試樣進行復檢，復檢結果如果仍有三個試樣不符合要求，該批接頭即為不合格品。
（五）電弧焊
1．搭接焊多採用雙面焊，操作困難時才採用單面焊。焊接前應先將鋼筋預彎，使兩鋼筋搭接的軸線位於同一軸線上，用兩點離端部20mm以上定位焊固定，施焊時兩主筋端面之間的間隙應為2~5mm,施焊打弧應在兩筋內側開始，收弧時將弧坑填滿，多層施焊第一層焊接電流宜稍大，以增加融化深度，每完一層，應立即清渣，其焊縫厚度h應不小於0.3d(d鋼筋直徑)，焊縫寬度b不小於0.7d。
2．電弧焊厚度凡圖上未註明的均為6mm，鋼筋搭接焊縫長度除圖中註明者外，單面焊縫不小於10d，焊縫厚度不小於6mm，且優先採用雙面焊。焊接採用的焊條如下表：
鋼筋級別 焊條型號
HPB235鋼筋 HRB335鋼筋 HRB400鋼筋 Q235B鋼材
HPB235鋼筋 E43 E43
HRB335鋼筋 E50 E43
HRB400鋼筋 E50 E43
3．所有焊接接頭在清渣後逐個進行目測或量測，要求焊縫表面平整，不得有較大的咬邊、凹陷、焊瘤、夾渣及氣孔；接頭處不得有裂紋；強度檢測時，以每300個同類型接頭（同鋼筋級別、同鋼筋型式）為一批，切取3個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低於該級別鋼筋的規定抗拉強度值，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。
4．成品保護
1）焊接接地線應與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋；
2）焊接後不得往焊完的接頭澆水冷卻，不得敲鋼筋接頭；
3）運輸裝卸焊接鋼筋，不能隨意拋擲。
5．安全措施
1）弧焊機必須接地良好，露天放置的焊機應有遮蓋措施，焊接施工場所不能使用易燃材料搭設；
2）焊工操作要配戴防護用品，高空作業必須戴安全帶；
3）焊接用電線應保持絕緣良好，焊條應保持乾燥，大雨天應禁止作業；
6．施工注意事項
1）根據鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜的焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋融合良好；
2）焊接時要保持焊條乾燥，如受潮應先在150~350攝氏度下烘1~3小時；
3）鋼筋電弧焊接應注意防止鋼筋的焊後變形，應採取對稱、等速施焊，分層輪流施焊，選擇合理的焊接順序、緩慢冷卻等措施，減少變形；
4）焊接過程中若發現接頭有弧坑、未填滿、氣孔及咬邊焊瘤等質量缺陷，應立即修整補焊。三級鋼筋接頭冷卻後補焊，需先用氧乙炔焰預熱。
（六）直螺紋連接
工藝流程圖
1、加工前准備：
1） 凡參與接頭施工的操作工人，技術管理和質量管理人員，均應參加技術培訓；操作工人應經考核合格後持證上崗。
2） 鋼筋先調直後再下料，切口端面要與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，不得用氣割下料。
3）廠家提供套筒應有產品合格證；兩端螺紋孔應有保護蓋；套筒表面應有規格標記。
4）按鋼筋規格調整好滾絲頭內孔最小尺寸及漲刀環，調整剝肋擋塊及滾壓行程開關位置，保證剝肋及滾壓螺紋的長度。
5） 加工鋼筋螺紋時，採用水溶性切削潤滑液；當氣溫低於0℃時，應摻入15%-20%亞硝酸鈉，不得用機油作潤滑液或不加潤滑液套絲。
6） 操作工人應逐個檢查鋼筋絲頭的外觀質量，檢查牙型是否飽滿、無斷牙、禿牙缺陷，已檢查合格的絲頭蓋上保護帽加以保護
7） 接頭的現場檢驗應按驗收批進行，同一施工條件下的同一批材料的同等級、同規格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也應作為一驗收批。
8） 對接頭的每一驗收批應在工程結構中隨機截取3個試件，按設計要求的接頭性能等級做單向拉伸試驗，按設計要求的接頭性能等級進行檢驗與評定，並填寫接頭拉伸試驗報告
9） 在現場連接檢驗10個驗收批，全部單向拉伸試件一次抽樣合格時，驗收批接頭數量可擴大一倍。
2、直螺紋接頭的現場連接：
1） 連接鋼筋時，鋼筋規格和套筒的規格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣干凈、完好無損；
2） 連接鋼筋時應對正軸線將鋼筋擰入連接套筒。
3） 接頭連接完成後，應使兩個絲頭再套筒中央位置互相頂緊，標准型套筒每端不得有一扣以上完整絲扣外露。
4） 每一台班接頭完成後，抽檢10%進行外觀檢查，鋼筋與套筒規格要一致，接頭絲扣無完完整絲扣外露。
5）樑柱構件按接頭數的15%進行抽檢，且每個構件的接頭抽檢數不少於1個接頭。基礎、牆、板以500個接頭為一個批次（不足500個接頭時也作為一個驗收批）進行抽檢，每批抽檢3個接頭。如果有一個不合格，則該驗收批接頭應逐個檢查，對查出的不合格接頭應進行補強，如無法補強則應棄置不用。
6）接頭的現場檢驗應按驗收批進行，同一施工條件下的同一批材料的同等級、同規格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也應作為一驗收批。
7） 對接頭的每一驗收批應在工程結構中隨機截取3個試件，按設計要求的接頭性能等級做單向拉伸試驗，按設計要求的接頭性能等級進行檢驗與評定，並填寫接頭拉伸試驗報告，在現場連接檢驗10個驗收批，全部單向拉伸試件一次抽樣合格時，驗收批接頭數量可擴大一倍。
（七）地下室鋼筋綁扎及預埋件尺寸及位置的允許偏差見下表
項 次 項目 允許偏差（mm）
1 網眼尺寸 焊接 ±10
綁扎 ±20
2 骨架的寬度、高度 ±5
3 骨架的長度 ±10
4 箍筋、構造筋間距 焊接 ±10
綁扎 ±20
5 受力筋 間距 ±10
排距 ±5
6 鋼筋彎起點位移 20
7 焊接預埋件 中心線位移 5
水平高差 +3\_0
8 受力鋼筋保護層 底板 ±10
牆板 ±3
（八）安全文明施工
1．進入施工現場必須佩戴安全帽，不得穿拖鞋、打赤膊、喝酒進入施工現場；
2．在高空危險處作業必須戴好安全帶；
3．特種作業人員必須持證上崗；
4．不得從高處向低處拋擲工具、物品等；不得私自亂搭亂接電線；不得隨意拆卸「三安四口」等的防護設施；
② 建築施工鋼筋的連接方式有幾種有什麼要求
鋼筋的連接方式有：焊接、機械連接、綁扎連接三種。
焊接連接常用的方法有：閃光對焊、電弧焊（包括幫條焊、搭接焊、熔槽焊、剖口焊、預埋件角焊和塞孔焊）、電渣壓力焊、氣壓焊、埋弧壓力焊和電阻電焊等。直接承受動力荷載的結構中，縱向鋼筋不宜採用焊接接頭。
機械連接有鋼筋套筒連接、鋼筋直螺紋套筒連接（包括鋼筋鐓粗直螺紋套筒連接、鋼筋剝肋滾壓直螺紋套筒連接）等方法。目前最常見，採用最多的方式是鋼筋剝肋滾壓套筒連接。其通常適用的鋼筋級別為HRB335、HRP400、RRB400；適用的鋼筋直徑范圍通常是16-50mm；
鋼筋綁扎連接（或搭接），當受拉鋼筋直徑大於28mm、受壓鋼筋直徑大於32mm是，不宜採用綁扎搭接接頭，軸心受拉及小偏心受拉桿件的縱向受力鋼筋和直接承受動力荷載結構中的縱向受力鋼筋均不得採用綁扎搭接接頭。
鋼筋接頭位置宜設置在受力較小處，同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小於鋼筋直徑的10倍。構件同一截面內鋼筋接頭數應符合福建和規范要求。
在施工現場，應按國家現行標准抽取鋼筋機械連接接頭、焊接接頭試件作力學性能檢驗，其質量應符合有關規程的規定。
③ 鋼筋工程施工方法
以下是鋼筋工程的施工方法，步驟如下：
（1）除銹。鋼筋除銹的目的在於去除鋼筋表面的油漬、漆污、浮皮或者鐵銹等，以保持鋼筋表面的潔凈，避免鋼筋與混凝土的粘合，也可避免影響焊接。在除銹過程中，如果發現鋼筋表面氧化嚴重，或除銹後有麻坑、斑點傷蝕截面，則應降級使用或剔除不用。除銹主要通過：①冷拉或調直的過程中除銹；②另一種是用機械方法，如用電動除銹機對鋼筋局部除銹。另外，還可採用人工方式。
（2）調直。鋼筋穿過調直機壓輥之後，要控制調直機上下壓輥間隙為2～3mm，以防止鋼筋調直過程過度損傷鋼筋表面。調直時可以根據調直模的磨損情況及鋼筋的性能，通過試驗確定調直模合適的偏移量，以保證鋼筋調直的質量。
（3）切斷。鋼筋在彎曲成型前，需根據配料表上的編號長度，使用切斷機進行截斷。如果缺乏機械，也可用斷絲鉗剪斷鋼絲。一般手動切斷的鋼筋直徑為16mm以下，如直徑大於32mm，則可用氧乙炔焰割斷。為了減少短頭，切斷時，應遵同規格按不同長度長短搭配，先長後短。
（4）彎曲成型。在進行大量的鋼筋彎曲成型時應採用機械機型，以提高工作效率，如果缺乏或不必要使用彎曲機械，也可以採用手搖扳子等進行人工彎曲。在彎曲成型前，應先根據配料表上表明的形狀、尺寸標出彎點位置；第一根鋼筋彎曲成型後要對照配料表進行復核，之後才能成批生產；成型後的鋼筋要求形狀正確，平面上無翹曲，彎點處不得有裂紋。
④ 基礎鋼筋工程施工的詳細流程
1 范圍
本工藝標准適用於工業與民用建築現澆鋼筋混凝土結構中直徑14～40mm的ⅠⅢ級鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接連接。當兩鋼筋直徑不同時，也可用氣壓焊連接，但其兩直徑之差不得大於7mm。
2 施工准備
2.1 材料及主要機具；
2.1.1 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，並應有可焊性試驗。
2.1.2 氧氣（O2）：氣壓焊採用氧氣純度應在99.5%以上，質量符合GB3863中Ⅰ類或Ⅱ類一級的技術要求。
2.1.3 乙炔氣（C2H2）：最好用瓶裝溶解乙炔，質量應符合GB6819的要求。其純度必須在98%以上，磷化氫含量不得大於0. 06%，硫化氫含量不得大於0. l%，水分含量不得大於1L/m3，丙酮含量應不大於45g/m3。如使用乙炔發生器直接生產的乙炔時，使用的電石質量要符合有關標准規定的優級品或一級品的要求。
2.1.4 主要機具：
2.1.4.1 供氣裝置：應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶（或中壓乙炔發生器）、乾式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶和溶解乙炔氣瓶的使用應遵照國家有關規定執行。溶解乙炔氣瓶的供氣能力必須滿足現場最大直徑鋼筋焊接時供氣量的要求，若不敷使用時，可多瓶並聯使用。
2.1.4.2 多嘴環管加熱器：氧－乙炔混合室的供氣量應滿足加熱圈氣體消耗量的需要，多嘴環管加熱器應配備多種規格的加熱圈，以滿足不同直徑鋼筋焊接的需要，多束火焰應燃燒均勻，調整火焰方便。
2.1.4.3 加壓器：加壓能力應達到現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的軸向壓力。
2.1.4.4 焊接夾具：應確保夾緊鋼筋，並且當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不產生相對滑移；應便於鋼筋的安裝定位，並在施焊過程中保持足夠的剛度；動夾頭應與定夾頭同心，並且當不同直徑鋼筋焊接時，仍應保持同心。
2.2 作業條件：
2.2.1 焊工必須持有有效的焊工考試合格證。
2.2.2 設備及供氣應符合要求。
2.2.3 在現場進行鋼筋氣壓焊時，當風速超過5.4m/s，應採取擋風措施；在負溫下施工時，對氣源設備應採取適當的保溫防凍措施；當氣溫低於-15℃，應對接頭採取預熱和保溫緩冷措施。
2.2.4 作業場地應有安全防護措施，制定和執行安全技術措施，加強焊工的勞動保護，防止發生燒傷、火災、爆炸以及損壞備等事故。
2.2.5 注意接頭位置，注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》有關條款的規定時，要調整接頭位置後才能施焊。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
檢查設備、氣源 → 鋼筋端頭制備 → 安裝焊接夾具和鋼筋 → 試焊、作試件 →
施焊 → 卸下夾具 → 質量檢查
3.2 檢查設備、氣源、確保處於正常狀態。
3.3 鋼筋端頭制備：鋼筋端面應切平，並宜與鋼筋軸線相垂直；在鋼筋端部兩倍直徑長度范圍內，若有水泥等附著物，應予以清除。鋼筋邊角毛刺及端面上鐵銹、油污和氧化膜應清除干凈，並經打磨，使其露出金屬光澤，不得有氧化現象。
3.4 安裝焊接夾具和鋼筋：安裝焊接夾具和鋼筋時，應將兩鋼筋分別夾緊，並使兩鋼筋的軸線在同一直線上。鋼筋安裝後應加壓頂緊，兩鋼筋之間的局部縫隙不得大於3mm。
3.5 試焊、作試件：工程開工正式焊接之前，要進行現場條件下鋼筋氣壓焊工藝性能的試驗。以確認氣壓焊工的操作技能，確認現場鋼筋的可焊性，並選擇最佳的焊接工藝。試驗的鋼筋從進場鋼筋中截取。每批鋼筋焊接6根接頭，經外觀檢驗合格後，其中3根做拉伸試驗，3根做彎曲試驗。試驗合格後，按確定的工藝進行氣壓焊。
3.6 鋼筋氣壓焊時，應根據鋼筋直徑和焊接設備等具體條件選用等壓法、二次加壓法或三次加壓法焊接工藝。在兩鋼筋縫隙密合和鐓粗過程中，對鋼筋施加的軸向壓力，按鋼筋橫截面積計，應為30～40MPa。為保證對鋼筋施加的軸向壓力值，應根據加壓器的型號，按鋼筋直徑大小事先換算成油壓表讀數，並寫好標牌，以便准確控制。
3.7 鋼筋氣壓焊的開始宜採用碳化焰，對准兩鋼筋接縫處集中加熱，並使其內焰包住縫隙，防止鋼筋端面產生氧化。
在確認兩鋼筋縫隙完全密合後，應改用中性焰，以壓焊面為中心，在兩側各一倍鋼筋直徑長度范圍內往復寬幅加熱。
鋼筋端面的合適加熱溫度應為1150～1250℃；鋼筋鐓粗區表面的加熱溫度應稍高於該溫度，並隨鋼筋直徑大小而產生的溫度梯差而定。
3.8 鋼筋氣壓焊中，通過最終的加熱加壓，應使接頭的鐓粗區形成規定的合適形狀；然後停止加熱，略為延時，卸除壓力，拆下焊接夾具。
3.9 在加熱過程中，如果在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象，應將鋼筋取下重新打磨、安裝，然後點燃火焰進行焊接。如果發生在鋼筋端面縫隙完全密合之後，可繼續加熱加壓，完成焊接作業。
3.10 質量檢查；在焊接生產中焊工應認真自檢，若發現偏心、彎折、鐓粗直徑及長度不夠、壓焊面偏移、環向裂紋、鋼筋表面嚴重燒傷、接頭金屬過燒、未焊合等質量缺陷，應切除接頭重焊，並查找原因及時消除。
4 質量標准
4.1 保證項目：
4.1.1 鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
註：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定後方可焊接。
檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。
4.1.2 鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。
檢驗方法：觀察或尺量檢查。
4.1.3 氣壓焊接頭的力學性能檢驗必須合格。
力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭做拉伸試驗。根據工程需要，也可另切取3個接頭做彎曲試驗。
4.1.3.1 在一般構築物中，以200個接頭為一批。
4.1.3.2 在現澆鋼筋混凝土房屋結構中，在同一樓層中以200個接頭為一批；不足200個接頭仍作為一批。
檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。
4.2 基本項目：
鋼筋氣壓焊接頭應逐個進行外觀檢查，結果應符合下列要求：
4.2.1 偏心量不得大於鋼筋直徑的0.15倍，同時不得大於4mm，當不同直徑鋼筋相焊接時，按較小鋼筋直徑計算，當超過限區時，應切除重焊。
4.2.2 兩鋼筋軸線彎折角不得大於4°。當超過限量時，應重新加熱矯正。
4.2.3 鐓粗直徑應不小於鋼筋直徑的1.4倍，當小於此限量時，應重新加熱鐓粗。
4.2.4 鐓粗長度應不小於鋼筋直徑的1.2倍，且凸起部分應平緩圓滑。當小於此限量時，應重新加熱鐓長。
4.2.5 壓焊面偏差不得大於鋼筋直徑的0.2倍。
4.2.6 接頭不得有橫向裂紋，若發現有此裂紋時，應切除重焊。
4.2.7 鐓粗區表面不得有嚴重燒傷。
檢驗方法：目測或量測。
5 成品保護
接頭焊畢，應稍停歇後才能卸下夾具，以免接頭彎折。
6 應注意的質量問題
6.1 在鋼筋氣壓焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節。鋼筋端面要切平，且垂直於軸線；打磨見光澤，無氧化現象；鋼筋安裝時上下同心，夾具緊固，嚴防晃動；加熱要適度，加壓要適當。若出現異常現象，應參照表4-19查找原因，及時消除。
6.2 氣壓焊可在負溫條件下進行，但當環境溫度低於-20℃時。則不宜進行施焊。
雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應採取有效地遮蔽措施。焊後未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。
7 質量記錄
本工藝標准應具備以下質量記錄：
7.1 鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。
7.2 鋼筋機械性能復試報告。
鋼筋氣壓焊接頭焊接缺陷與防止措施 表4-19
項次 焊接缺陷 產 生 原 因 防 止 措 施
軸線偏移
(偏心)
1. 焊接夾具兩夾頭不同心
2. 鋼筋接合端面傾斜
3. 鋼筋未夾緊進行焊接
4. 焊接夾具拆卸過早 1. 檢查夾具，及時修理或更換
2. 切平鋼筋端面
3. 夾緊鋼筋再焊
4. 熄火半分鍾後拆夾具
2
彎 折
1. 焊接夾具兩夾頭不同心
2. 鋼筋接合端面傾斜
3. 焊接夾具拆卸過早 1. 檢查夾具，及時修理或更換
2. 切平鋼筋端
3. 熄火半分鍾後拆夾具
1. 焊接夾具動夾頭有效行程不夠
2. 頂壓油缸有效行程不夠
3. 加熱溫度不夠
4. 壓力不夠
1. 加熱幅度不夠寬
2. 頂壓力過大過急 1. 增大加熱幅度范圍
2 . 加壓時應平穩
壓焊面偏移
鋼筋兩端頭加熱幅度不合適
1. 同直徑鋼筋兩端頭加熱幅度應對稱
2. 異直徑鋼筋加熱時，對較大直徑鋼
筋加熱時間稍長
1. 加熱溫度過高
2. 鋼筋中碳等元素過高 1. 適當降低加熱溫度
2. 檢查鋼筋化學成分
1. 火焰功率過大
2. 加熱時間過長
3. 加熱器擺動不勻
1. 加熱溫度不夠或熱量分布不適
2. 頂壓力過小
3. 接合端面不潔
4. 端面氧化
5. 中途無火或火焰不當
合理選擇焊接參數，正確掌握操作方法
7.3 進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。
7.4 鋼筋接頭的拉伸試驗報告。
7.5 如工程需要時，應有鋼筋接頭的彎曲試驗報告。