車間生產如何降低欠物料方法

A. 工廠內部怎麼解決庫存積壓問題

一． 加強采購人員管理
在企業的組織架構中，采購部門決定了銷售情況以及庫存情況。庫存積壓的有部分原因則是企業在采購方面出現了問題，比如說采購數量和方向的影響、庫存浪費等，這些都是影響企業庫存的重要因素。企業可通過加強采購部門的管理，解決部分庫存積壓問題，由於庫存積壓涉及的部門、因素較多，所以倉庫管理系統的使用也是有必要的。
二． 提高倉庫管理准確性
如果庫存在生產采購時，由於數據的錯誤記錄，導致部分庫存未能及時處理，這也是庫存積壓的原因之一。所以解決該問題的首要關鍵在於倉庫數據一定要記錄詳細准確，並且不要遺失或者錯過任意部分的數據，否則部分庫存滯留積壓，就會給企業帶來損失。
三． 合理評估銷售預期
一般來說，企業在采購庫存商品時，會結合企業的銷售情況進行每一筆采購進行評估決策，保證庫存商品能夠及時有效的銷售，為企業創造經濟效益，反之決策失誤、采購浪費的情況下就會導致商品庫存滯留，影響企業的整個一年的發展計劃。

B. 降低庫存的方法有哪些

在製品庫存控制和調度策略：

1、調整輸入策略：規定多少產品組成一個批次，在某一時刻開始加工。

2、任務分派策略：確定接下來哪個批次在哪台設備上加工。

3、積壓任務外協：當理想輸出與實際輸出產生差異時，生產系統產生積壓任務。此時可採取相應的措施，如增減作業班組、任務外協等，以保持在製品庫存穩定。

4、「推動」模式：以工作的製造系統，不管設備是否空閑，都能接收工作指令。不考慮其下游是否會出現問題及其本身是否超載，結果導致部分工段負荷過重，部分工段空閑，從而造成整條生產線工作失衡。

5、「拉動」模式：以「拉動」方式工作的系統限制整條生產線上或兩工作段間的在製品庫存，避免個別工作段超負荷運行，從而保證整個製造系統的負荷均衡。 降低在製品庫存的思路與方法最有效的就是遵循精益生產的「三步曲」：價值流分析；流動生產；看板拉動。 價值流分析的目的是「找出浪費」，流動生產可以「減少浪費」，再通過看板拉動，就將徹底「消除浪費」。其中，流動生產是核心。 1、價值流分析 價值流分析從形式上來看，就是畫一張圖，算一個指標——畫一張價值流程圖，算一個增值比。 2、流動生產 流動生產最本質的含義就是小批量生產，盡可能減少轉移的批量，讓在製品快進快出，快速流動。最終就會減少七大浪費，在製品庫存也自然降低了。簡而言之，生產的流動性越好，在製品就越少。 3、看板拉動 要徹底消除浪費，減少在製品，就要實現准時化生產。 准時化生產的含義是：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時。簡而言之，准時化生產就是：相對於客戶的需求，要多少做多少，不多不少剛剛好，不遲也不早。

C. 車間物料如何控制

一、嚴格物資出庫手續，完善發放制度

物料出庫、發放是生產車間質量的需要，也是企業控製成本，獲得利潤的源泉。它的基本要求是：按質按量迅速及時，嚴格檢查領貨手續，防止不合理的領用，嚴格按規章制度辦事。物資出庫要按物資進庫時間的先後，認真執行「先進先出」的原則。發貨時堅持「三檢查」、「三核對」、「五不發」的原則。

二、加強物料庫存控制，了解庫存積壓情況

定期檢查物料庫存狀況，加強物料進出庫管理;隨時掌握庫存變化情況，發現任何異常(包括呆滯料，庫存積壓或庫存情況，及時向采購通報。

三、對采購物料做出全面的分析，給出合理的采購方案

根據車間生產計劃對生產所需要的物料進行准確的分析，並制訂完整的采購計劃;嚴格地控制供應商的交貨期和交貨數量;

四、物料的進出明細做清楚方便查帳

1、車間人員領取物料時必須持車間主管開具的領料單不得私自拿走物料。生產完成後，如有多餘的物料及時退回倉庫不得遺留在車間工作區域內;

2、生產過程中好壞物料必須分清楚，並要做出明顯的標記，不能混料。在生產過程中要注意節約用料，不得隨意亂扔物料，工具，移交物料要交際協調好，標示醒目。

五、循環盤點，及時發現差異，防疏堵漏

做好物料盤點要收集倉庫物品資料、整理數據，主要包含以下幾個方面 (1) 檢查物資的帳面數字與實存數是否相符；(2) 檢查各種物資有無超儲積壓、損壞和變質；(3) 檢查物資的收發工作有無差錯；(4) 檢查保管條件是否良好，倉庫的各種安全措施和消防設備是否符合安全要求等。從而及時發現差異，防疏堵漏。

D. 如何管控物料

導語：如何管控物料呢?物料管理一直是最根本的工作，也是迄今仍困擾層出的問題所在。物料管理作不好，會使良料變成廢料損失;而且備料費時發錯料,導致生產不能正常進行。

如何管控物料

物料管理循環

• 計劃面

1 、 擬訂適切的物料存量計劃，尤指存量水準，作為管制基準，使物料既不致積存太多，又可支應生產所需。

2 、進行倉儲規劃，使料品能各就其位，不致混亂，倉庫儲位得以充分利用，尋找、搬運不會費時費力。

3 、以生產計劃或訂單排程為基礎，做好用料需求計劃，比安全存量管理更進一步，使“無效庫存”減少幾乎近於零，又能適品、適時、適量供應生產所需，一切購料生產活動得以循依或推動。

4 、依細部進度計劃做出“備料計劃”，作為備料工作的基準，不致損失現場工作效率。

• 實施面

1 、依存量管理或用料需求計劃，進行料品采購，委外加工，開立內部制令等實務工作。包括請購、采購。

2 、進行料品進廠時的點收、驗收、退回等工作。

3 、進行料品驗收後的入庫歸位，以及賬務與報表編制工作。

4 、進行倉庫內整理及盤點。

5 、依生產命令或其他指令，進行備料發料作業。

6 、執行其他入出庫作業。

• 查核面

1 、查核低於安全存量之料品，或經 MRP 展開分析確認為不足支應之料品，分析其替代方案，或提示採取行動。

2 、比較近期生產進度之需求，如有缺料的.可能性，應立即提示採取行動。

3 、查核應進料未進料狀況，或生產進度變更從而進料期必須修正之料品，提示稽催。

4 、查核料品采購價格、品質、數量短少之差異所在，以利研擬對策。

• 對策行動面

1 、針對確定無法如期進料之料品，分析修正原訂進度排程。

2 、針對緊急需求，到供應廠商處執行“現地”催促。

3 、針對進料品質不佳狀況，對協作廠商進行輔導。

4 、針對緊急缺料部分，研擬替代料品對策。

如何管控物料

1)物料的計劃和控制：即根據項目主合同交貨時間表、車間生產計劃和項目技術文件等確定物料需求計劃，並根據實際情況和項目技術更改通知等文件隨時調整物料需求數量，控制項目材料采購進度和采購數量。

2)生產計劃：根據項目主合同交貨時間表和材料采購進度編制車間生產計劃，並根據實際情況和項目計劃隨時調整，使車間生產計劃與項目主合同交貨時間表保持一致。

3)采購：根據車間生產計劃對生產所需要的物料進行准確的分析，並制訂完整的采購計劃;嚴格地控制供應商的交貨期和交貨數量;

4)物料和采購的研究：收集、分類和分析必要的數據以尋找替代材料;對主要外購材料的價格趨勢進行預測;對供應商成本和能力進行分析;開發新的、更為有效的數據處理方法，從而使物料系統更加高效地運轉。

5)來料質量控制：即對供應商的交貨及時進行來料檢查，及時發現來料的質量問題以便於供應商有足夠時間處理或補發產品，保證車間及時得到物料供應，保證發送到車間現場的物料全部是合格產品。

6)物料收發：負責物料的實際接收處理、驗明、通知質量作來料質量檢驗，以及將物料向使用地點和倉儲地點發送。

7)倉儲：對接收入庫的物料以正確的方式進行保管、儲存，對儲存過程中可能變質或腐蝕的物料，應按一定的防腐蝕和變質的方法進行清洗、防護、特殊包裝和存放。

8)庫存控制：定期檢查物料庫存狀況，加強物料進出庫管理;隨時掌握庫存變化情況，發現任何異常(包括呆滯料，庫存積壓或0庫存)情況，及時向采購通報。

E. 如何控制生產過程中的物料浪費

1、數量定額

物料都是有一定單位的，在單位時間及范圍內，對物料用量按以上的基本單位進行的數量限制或用量標準的制定。

要確定合適的定額單位，有些材料是可以用不同單位表示的，比如油漆，可以用重量單位表示，也可以用體積單位表示，要視定額要求而定。當材料規格變化較大，數量定額核算麻煩時，要考慮用其他的定額方式來補充，同時對用量標准進行限定。

2、價值定額

價值定額拋開了物料的具體特點，統一用價值大小來衡量其多少，使不同材料之間有了可比性。價值定額簡化了一些復雜材料的計算。價值定額解決了一些無法算清的材料混合使用的難題。適用於單價比較穩定的物料，如果單價的波動較大，則同價值之下的物料數量會出現很大差異，價值定額就失去意義。

3、單項定額

針對某一單項物料所進行的物料定額。比如：單一的包裝材料定額、原材料定額等等。單項定額的目的是管理方便，重點明確。

4、綜合定額

以材料大類或部門為單位進行的物料定額，它與單項定額恰好相反。綜合定額的目的為對於數量大而價值低的物料進行統一管理，或者是在總的目標偏差不大的情況下拋開細節的物料管理。

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物料有價值，一方面它佔用資金，為了加速資金周轉，就要加快物料流動；而另一方面，在物料形態變化和流動的過程中，要用創新競爭（不僅是削價競爭），提高物料的技術含量和附加值，用最小的成本、最短的周期、最優的服務，向客戶提供最滿意的價值並為企業自身帶來相應的利潤。

這也是增值鏈（value-added chain）含義之所在。 三種特性相互作用、互相影響。理解物料的管理特性有助於理解物料需求管理的特碰埋點。

在市場競爭日益激烈的環境下，產品生命周期越來越短，品種越來橘吵肢越多；客戶對交貨期的要求越來越短；同時，企業對庫存的控制也因為成本的壓力而變得越來越嚴格。怎樣才能有效地解決圓世這一矛盾，是擺在企業管理者面前的難題。