① 人工挖孔灌注樁的施工方案
人工挖孔灌注樁的施工方案
2．工程概況
2.1．設計概況
新余.翡翠城二期3A#樓 。共設計人工挖孔樁97根，樁徑900、1000、1200、1300，要求樁端置於中風化泥質砂岩層上且入岩層不小於1D。樁身材料採用混凝土C30，鋼筋採用HPB235、HRB335；樁縱筋接頭採用焊接接頭鋼筋；保護層厚度50mm。樁基安全等級為二級。
2.2．工程地質情況
根據勘察報告書，本工程地質情況分布為：場地地形平坦，第1層雜填土土層強度較低，含水量較高，此層不宜作為地基持力層；第2層為粉質粘土層，土質均勻，團粒狀結構，穿插大量鐵錳質，干強度較高，韌性較好，底部含少量強風化砂泥岩碎屑；第3層為砂質泥岩層，灰色，層理發育，岩晶元塊狀，具少量裂隙，含大量鐵錳質，夾數層狀泥岩，為軟岩，較破碎。
3．施工准備
1、熟悉施工圖紙及地下土質、水文地質資料。
2、根據提供的地勘地質資料及取水泵房基坑開挖土層情況本工程樁基採用人工成孔樁孔，井壁支護根據該地區的土質特點、地下水分布情況，進行井壁支護的計算和設計。
3、開挖前場地三通一平，地上青苗、林木等障礙物需處理完畢。
4、全面開挖之前，有選擇地先挖兩個試驗樁孔，分析土質、水文等有關情況，以此修改原編施工方案
5、在地下水位比較高的區域，先降低地下水位至樁底以下0.5m左右。
6、人工挖孔操作的安全至關重要，開挖前對施工人員進行全面的安全技術交底；操作前對吊具進行安全可靠性檢查和試驗，確保施工安全。
7、材料及主要機具：
7.1.1 水泥：宜採用325號～425號普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥。
7.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大於5%。
7.1.3 石子：粒徑為0.5～3.2cm的卵石或碎石；樁身混凝土也可用粒徑不大
於5cm的石子，且含泥量不大於2%。
7.1.4 水：應用自來水或不含有害物質的潔凈水。
7.1.5 外加早強劑應通過試驗選用，粉煤灰摻合料按試驗室的規定確定。
7.1.6 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告。
7.1.7 一般應備有三木搭、卷揚機組或電動葫蘆、手推車或翻斗車、鎬、鍬、
手鏟、釺、線墜、定滑輪組、導向滑輪組、混凝土攪拌機、吊桶、溜槽、導管、振搗棒、插釺、粗麻繩、鋼絲繩、安全活動蓋板、防水照明燈（低壓36V、100W），
電焊機、通風及供氧設備、揚程水泵、木轆轤、活動爬梯、安全帽、安全帶等。
7.1.8 模板：組合式鋼模，弧形工具式鋼模四塊（或八塊）拼裝。卡具、掛
鉤和零配件。木板、木方，8號或12號槽鋼等。
3.2．施工進度
2010年11月09日開工， 2010年 12月08日完工，基樁檢測隨要求進行。
3.3．勞動力組織
根據工程量及總體施工進度要求，計劃安排人工挖孔勞動力30人，兩人一組，設施工隊長一名，技術員一名；鋼筋加工綁扎人員5名，混凝土澆築3名。項目安排專業技術負責人1名，質量員1名。
4．主要施工方法
施工流程圖
4.1．人工挖孔樁的技術措施
在人工挖孔樁過程中施工要點為：護壁砼配合比、孔口放樣、每節中心位置以及孔深測量。要求施工中及時記錄每節施工土質、滲水量、中心偏位、起始深度等。
1、開挖前清除現場雜物，整平夯實，精確放樣，四周距孔中心樁1米處設4個保護樁，十字對稱布置。在井口護壁施工結束後，將樁中心標注在井口護壁上。
2、同排樁基開挖時，採用間隔挖孔，群樁開挖時，應採用梅花形開挖，以避免開挖過程中對相鄰樁基護壁影響。遇上輕微流砂時，將護壁長度縮短為0.5m，減少開挖孔壁的暴露時間，及時進行護壁混凝土灌注。
3、挖孔時，採用每進尺進行一次砼護壁，砼護壁標號應不小於C25。護壁模板宜採用定型二半圓合一的喇叭形鋼模，護壁厚度在12-20cm，採用集中拌和，鋼棒搗實，護壁後每節上孔徑按設計樁徑下口孔徑大於設計樁徑16cm。當護壁混凝土振搗不密實，出現護壁滲水時，要及時處理。滲水較小時，可用防水材料直接堵塞。對水量稍大的孔，可以打入木楔，周圍再用防水材料封閉。對水壓大、滲水量大的孔，根據孔徑大小，可選擇相應的塑料管嵌入導流，周圍用防水材料封閉，在開挖樁孔時，用泄水管將水引出孔外，在澆注樁身混凝土前，用鐵絲將管扎牢並切斷。
4、每一節開挖前，在孔口恢復中心樁後，用吊錘放樣該節孔中心位置，以防出現樁心偏位。粘土層採用鎬挖鍬鏟，硬土層及強風化岩層採用風鎬破碎。
5、挖孔至10m以下時，採用鼓風機通風，使孔內保持新鮮空氣。在空氣中灌注混凝
土，通常採用串筒下料、分層振搗或短護筒直接投料的方法施工。實踐證明，用兩種方法結合施工，更能保證樁身混凝土的密實性。因為要將地下水的影響降到最低，就要盡可能加快灌注速度，要求集中足夠數量的混凝土在短時間內完成澆注，以便利用混凝土自身的重量壓住地下水的滲入。
6、地下水對混凝土的均勻性、密實性影響很大。採用何種混凝土施工方法，應根據地下水的水流速度來確定。當自孔底及孔壁滲入的地下水上升速度較大（參考值≧6mm/min）時，則應採用水下灌注樁的方法，對此，施工技術規范中有詳細的條款。需注意的是，灌注混凝土前，孔內水位至少要與孔外地下水位同高或高出1～1.5m。
7、垂直起重設備要架立牢固，應能承受一定的沖力不致翻倒，垂直起重設備必須經檢驗合格後方可投入使用。挖至設計樁底標高後，採用探孔器測驗孔垂直度和孔深。該工程擬投入的儀器主要有經緯儀和自動安平水準儀等。
8、當樁孔深大於20m時，應向井下通風，加強空氣對流。必要時輸送氧氣，防止有毒氣體的危害。操作時上下人員輪換作業，樁孔上人員密切注視觀察樁孔下人員的情況，互相響應，切實預防安全事故的發生。當地下水量不大時，隨挖隨將泥水用吊桶運出。地下滲水量較大時，吊桶已滿足不了排水，先在樁孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，邊降水邊挖土，水泵的規格按抽水量確定。應日夜三班抽水，使水位保持穩定。
9、地下水位較高時，應先採用統一降水的措施，再進行開挖。
10、 樁孔口安裝水平推移的活動安全蓋板，當樁孔內有人挖土時，應掩好安全蓋板，防止雜物掉下砸人。無關人員不得靠近樁孔口邊。吊運土時，再打開安全蓋板。開挖吊運第二節樁孔土方（修邊），從第二節開始，利用提升設備運土，樁孔內人員應戴好安全帽，地面人員應拴好安全帶。吊桶離開孔口上方1.5m時，推動活動安全蓋板，掩蔽孔口，防止卸土的土塊、石塊等雜物墜落孔內傷人。吊桶在小推車內卸土後，再打開活動蓋板，下放吊桶裝土。樁孔挖至規定的深度後，用支桿檢查樁孔的直徑及井壁圓弧度，上下應垂直平順，修整孔壁。
4.2．施工測量
在擬建建築物四周布設四個水準點，作為建築物沉降觀測的依據。四個水準點閉合差應小於±12√H 。場地整理及土方開挖時應保護好水準點。
開挖前應根據場區二級控制點，定出單體軸線控制點，作為軸線控制和放樣的依據。用經緯儀測出各控制線及軸線，用鋼捲尺丈量各樁心位置，為了便於軸線、樁中心和垂直度復核，於各樁四周定四根木樁控制軸線位置，書面報請監理復核，認定簽字後開始護壁
第一模施工，第一模施工時混凝土護壁應高出自然地面150mm。護壁第一節後，將各軸線及控制標高引至護壁上口用竹片釘出標准軸線或樁中心線，並用紅油漆做上標記，便於樁標高及中心的控制。
4.3．人工挖孔樁成孔施工
4.3.1．樁基施工注意事項
每天施工前，應安排下井人員對已做護壁進行檢查，在無異常樣情況下，才能進下模成孔的開挖。
4.3.2．樁基人工成孔施工
1．施工流程
土方開挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和樁徑→混凝土護壁→下挖。
2．成孔施工方法
①．採用短把的鎬、鍬等簡易工具進行人工挖土，遇到比較硬的岩層時，可用風鎬或
人工鑿除施工。垂直運土，用人工進行垂直運土；軸線經復核無誤後開始第一節開挖，每進尺1米做混凝土護壁一次，即以1米為一個施工段；當樁孔深度超過10米時用鼓風機和輸風管向樁孔中送入新鮮空氣，提土桶或吊籠上下保證聯系通暢。
②．成孔開挖以二人為一個小組配合，每小組一天安排2～3根樁進行流水作業，保證每根樁每天進尺一至兩模，施工時共成立5個小組交叉施工。
③．開挖過程中遇到孤石或其它障礙物時，採用人工及空壓機和風鎬配合施工。
④．成孔過程中，地面派專人修通排水溝，及時排掉樁孔內抽出的水，從樁孔內挖出的廢土或石碴由專人負責及時運出場外。
⑤．樁位、垂直度、直徑校核：基樁軸線的控制點和水準點應設在不受施工影響的地方。開工前，經復核後應妥善保護，施工中應經常復測。第一節護壁成孔後，由現場技術人員在護壁周圍用竹片定出樁位中心線，樁位軸線用正交的十字線控制，作為往下施工模板對中和樁位垂直度偏差控制的依據，直徑檢查用尺桿找圓周的辦法進行。
3．質量檢查
檢查分土方開挖、混凝土護壁二次進行，必須每段檢查，發現偏差，隨時糾正，保證位置准確。
4.3.3．護壁施工
樁頂護壁大樣
護壁大樣
說明：護壁混凝土採用C20細石混凝土
1．護壁施工
樁孔挖至規定的深度後，用支桿檢查樁孔的直徑及井壁圓弧度，上下應垂直平順，修整孔壁。先拆除第一節支第二節護壁模板，放附加鋼筋，護壁模板採用拆上節支下節依次周轉使用。澆築第二節護壁混凝土,混凝土用串桶送來，人工澆築，人工插搗密實。混凝土可由試驗確定摻入早強劑，以加速混凝土的硬化如往下孔徑縮小，應配備小塊模板進行調整。模板上口留出高度為100mm的混凝土澆築口，介面處應搗固密實。拆模後用混凝土
或砌磚堵嚴，水泥砂漿抹平，拆模強度達到1MPa。混凝土護壁施工時每根樁採用上口直徑為樁徑，下口直徑為樁徑加500mm，高度為1100mm或2500mm。第一節護壁應高出地面30-50cm以上，以便於擋土或定點等。
4.3.4．終孔檢查
挖孔至設計持力層後，施工單位應進行自檢評定，工程樁終孔檢查內容包括樁孔中心線位移偏差、樁徑偏差、終孔深度、孔底沉渣以及樁底持力層等情況，各項偏差應在設計及規范允許范圍內。報監理、勘察、設計院及業主等部門核驗並辦理隱蔽驗收簽證手續。
當設計持力層經過相關部門核驗後方可進行擴大頭的施工，擴大頭施工好後施工單位應進行自檢評定，報監理、勘察、設計院及業主等部門核驗辦理隱蔽驗收簽證手續。
4.3.5．挖孔注意事項
1．樁孔的垂直度和直徑，應每段檢查，發現偏差，及時糾正，保證位置正確。
2．樁端終孔深度按設計要求施工，每根樁終孔後必須請勘察、設計、業主、監理人員檢查驗收，要逐根進行隱蔽檢查。
3．遇塌孔，採取在塌方處砌磚外模，配適量直徑6mm間距150mm鋼筋，再支內模灌築砼護壁。
4．當地下水滲出較快或雨水流入，抽排水不及時，就會出現積水。開挖過程中孔底要挖集水坑，及時下泵抽水。如有少量積水，澆築混凝土時可在首盤採用半干硬性的，大量積水一時又排除困難的情況下，則應用導管水下澆築混凝土的方法，確保施工質量。
5．孔底殘留虛土太多；成孔、修邊以後有較多虛土、碎磚，未認真清除。在放鋼筋籠前後均應認真檢查孔底，清除虛土雜物。必要時用水泥砂漿或混凝土封底。
6．垂直偏差過大：由於開挖過程未按要求每節核驗垂直度，致使挖完以後垂直超偏。每挖完一節，必須根據樁孔口上的軸線吊直、修邊、使孔壁圓弧保持上下順直。
7．已挖好的樁孔必須用木板或腳手板、鋼筋網片蓋好，防止土塊、雜物、人員墜落。嚴禁用草袋、塑料布虛掩。
4.3.6．質量標准
1．樁孔位中心線位移允許偏差：≤30mm；
2．樁孔徑允許偏差：不允許負偏差；
3．護壁混凝土厚度允許偏差：±15mm；
4．孔底沉渣厚度：不允許。
4.3．人工的挖孔樁鋼筋籠製作安裝
鋼筋籠制安擬採用主筋焊接，孔上製作成型或孔內綁紮成型兩種施工工藝，視具體情況選擇採用。
4.3.1．鋼筋籠製作
1．材料要求：
鋼筋進場必須有出廠合格證書和質量保證書，進場鋼筋應分別按規格、型號、批量堆放，並按規定進行見證取樣檢驗，請監理單位、施工單位雙方共同現場見證取樣，檢驗結果書面通知技術負責人，報送監理單位審批認可合格後方可加工製作，鋼筋現場堆放地點要求掛牌以備檢查，明確標示已檢查、合格、不合格字樣。
2．鋼筋籠製作前應按不同的樁逐根翻出實樣，先按實樣製作加勁箍、螺旋箍筋，主筋採用閃光對焊或電弧焊，該工藝在地面操作，並按每300個接頭為一個驗收批抽樣送檢合格後方可使用。製作時按編號、掛牌、逐根堆放在孔口。
4.3.2．鋼筋籠綁扎施工方法
1．施工前應具備的條件：
①、樁成孔經有關部門驗收合格，已辦理終孔驗收手續。
②、鋼材原材料具有合格證及檢驗報告。
③、孔內積水已抽干，用通風機具向下輸送新鮮空氣，且孔內空氣經測試合格後。
④、下井作業前已向班組進行安全及技術交底。
2．工藝流程：
鋼筋井上下料→安裝加勁箍→主筋與加勁箍焊接→綁扎螺旋筋→吊鋼筋籠到孔內安裝→辦理隱蔽手續→樁身砼澆築。
3．鋼筋籠製作
按設計要求及實際樁長，孔上進行鋼筋的配料，主筋搭接下料時，保證在35d或500m范圍內搭接頭的數量不超過主筋的50%，加勁箍製作時應確保樁主筋的保護層不得小於50mm，螺旋盤分段長度滿足可綁3～5圈所需的鋼筋長度；樁端水平箍筋不得少於3道。
4.3.3．鋼筋籠吊裝施工方法
鋼筋籠在孔上製作成型後，為確保鋼筋籠吊裝安全，決定採用整體吊裝或者採用扒桿吊裝的方法進行樁身鋼筋籠的安裝。
1．在鋼筋籠上部設加勁箍一道與主筋焊牢，作為吊樁的吊點。
2．當鋼筋籠製作為一段時，採用一次性整體吊裝的方法進行樁身鋼筋籠的安裝；當鋼筋籠製作為分段時，將下一節鋼筋籠吊放於孔口並高出1.0m左右,然後把上一節鋼筋籠吊起,使主筋對准後進行焊接,再繞螺旋箍筋，把整個鋼筋籠吊起,慢慢放入孔內就位。
3．鋼筋籠隱蔽檢查
鋼筋籠安裝好後，應對其標高、主筋直徑、間距、箍筋間距、焊接質量、綁扎質量、保護層等進行自檢，自檢合格後書面報請監理工程師檢查，檢查合格及時辦理好隱蔽工程簽字手續。
4.3.4．鋼筋籠製作允許偏差
1．主筋間距：±10mm；
2．箍筋間距或螺旋筋螺距：±20mm；
3．鋼筋籠直徑：±10mm；
4．鋼筋籠長度：±50mm。
4.4.1．原材料要求
1．水泥：宜用425#普硅或礦渣水泥，並有出廠合格證及試驗報告。
2．砂：中砂，含泥量不大於3%。
3．石子：碎石，粒徑10-15mm，含泥量不大於2%。
4.4.2．混凝土供應
混凝土採用現場集中攪拌站供應，運輸採用罐車運輸，澆築自卸。
4.4.3．樁身混凝土澆築
由於混凝土澆築樁孔內滲水情況不同，按實際情況選擇不同的澆築方法。
1．混凝土澆築到樁頂時，應適當超過樁頂設計標高，以保證在剔除浮漿後，樁頂標高符合設計要求。樁頂上的鋼筋插鐵一定要保持設計尺寸，垂直插入，並有足夠的保護層。當樁孔內基本無水時，採用常規的混凝土澆築方法，必要時使用混凝土輸送泵送混凝土。
2．對孔內滲水較快但還能快速抽干滲水的樁孔，採用簡易導管法施工。在樁基挖土工作平台上，用鋼管搭一個高6m以上能支承1--2t重的簡易工作架；按灌注水下混凝土的方法安好導管及漏斗（能容0.2m3混凝土的小型漏斗，不放球）；將導管插到樁孔底部作導鏈懸掛在簡易工作架上；混凝土澆築的准備工作就緒，用潛水泵進行孔內抽水；應抽到
孔內水深只剩10cm左右時，提出潛水泵，立即向漏斗和導管內泵送混凝土；待導管內混凝土充滿到漏斗面上時，用導鏈將導管出口升2cm，使導管內的混凝土迅速填充孔底
並上升包圍住導管，繼續澆灌混凝土，當混凝土不再向孔底流動而上升到漏斗時面上時，提升導管，使混凝土繼續灌注。依照此方法繼續灌注。依照此方法循環，當到一定高度時（接近導鏈頂），拆除上面一節導管；隨著混凝土面的不斷上升，導管陸續拆除；當達到樁頂設計標高以上10-20cm時，即要排出表面積水，同時使用插入式振搗器對混凝土表面加以振搗，清除表面浮漿。此法留的樁頭較短，混凝土內的坍落度應控制在16-18cm左右。
3．當滲水量很大（＞6mm/min）且抽水施工有困難時，應採用鑽孔灌注樁的水下混凝土澆築法施工。樁體砼要從樁底到樁頂標高一次完成。如遇停電等特殊原因，必須留施工縫時，可在砼面周圍加插適量的短鋼筋。在灌注新的砼前，縫面必須清理干凈、鑿毛，不得有積水和隔離物質。
4．灌注樁身砼，必須用溜槽及串筒離砼面2m以內，不準在井口拋鏟或倒車斜料，以免砼離析，影響砼整體強度。
5．在灌注砼過程中，注意防止地下水進入，不得有超過50mm厚的積水層，否則，應設法把砼表面積水層用導管吸干，才能灌注砼。如滲水量過大（>1M3/H）時，應按水下砼規程施工。
砼邊澆邊振實，採用插入式振動器振搗的方法，以保證砼的密實度。
6．在灌注樁身砼時，相鄰10M范圍內的挖孔作業應停止，並不得在孔底留人。
7．灌注樁身砼時，應留置試塊，每根樁不得少於1組（3件），及時提出試驗報告。
按設計要求，樁身質量檢測採用動測法，檢測2根樁，檢測報告須提交設計單位復檢。
8．樁孔混凝土澆築完畢，應復核樁位和樁頂標高。將樁頂的主筋或插鐵扶
正，用塑料布或草簾圍好，防止混凝土發生收縮、乾裂。
4.4.4．基樁檢測
按圖紙設計要求，樁身質量檢測採用動測法，每根樁均須檢測，檢測報告須提交設計單位復檢。
5．確保質量的技術措施
為確保工程質量特製定以下質量保證措施：
1、認真學習圖紙、做好圖紙會審工作，對設計變更的意圖以及工藝要求做到全面理解；做好各項施工准備的各級技術交底工作，嚴格按施工程序施工。
2、嚴格遵守國家施工規范和技術操作規程以及工程質量驗評標准，在分部、分項工程質量評定中，按國家工程質量驗評標准進行評定。
3、成立單位工程項目經理部和操作班組長組成的檢查小組，進行定期或不定期檢查工作。
4、堅持操作班組自檢和各工種及工序之間交接班驗收制度，專職質檢員跟蹤檢查，公司月度進行質量大檢查，對檢查出的質量問題及時落實整改並制定有效防範的具體措施。
5、所有原材料、半成品必須有出廠合格證或質保書及試驗報告，如其中有復印件必須由原件單位加蓋印章，並註明原件在何處。有關材料進場後，材料員要及時填寫「原材料質檢通知單」送交試驗室，試驗室抽檢合格後方可使用。
6、單位工程測量由工程項目經理負責，做好定位測量放線、軸線、標高、垂直監測及沉降等工作，對軸線控制點和水準點必須選擇在牢固可靠部位並加以保護。定位放線以質檢員和技術負責人驗收復核後方可進入下道工序施工並及時辦理定位放線記錄和定位放線復核記錄。
7、對軸線、標高、施工圖放樣、鋼筋料單以及原材料和加工件申請等技術復核工作，須經工程技術負責人和質檢員審核後，方可交付施工。
8、做好隱蔽工程的驗收工作，在自評、自檢、自驗的基礎上，提前24小時將「隱蔽工程驗收通知單」送達現場監理工程師，驗收合格後方可進入下道工序的施工。
9、樁芯砼採用現場攪拌，每一批量砼所需的數量，現場有專人負責。現場每次澆搗砼必須根據天氣預報、現場條件、結構部位確定切實可行的砼澆搗方法；嚴格按照規范要求做試塊取樣，取樣砼振搗應密實，不允許有蜂窩麻面的現象出現，還必須有專人定時負責砼養護，確保砼的質量。
10、施工管理人員及特殊工種施工人員必須持證上崗，嚴禁無證操作。
11、對上級主管部門和監理人員所提出的質量問題或隱患
② 人工挖孔樁施工工藝
一、人工挖孔樁的工藝准備問題
在進行工藝安排之前，首先要進行作業條件的分析，還有材料及機具的准備工作。
解決作業條件中的問題首先要對周圍建築物及地下管線進行調查，且施工現場的地上、地下障礙物已清除或改移完畢，對不能改移的障礙物必須標志，並有保護措施；其次使施工場區做到水通、電通、道路通暢，並清理平整；最後還應降低地下水位，設置排水溝、集水坑，保持排水通暢，還要及時將樁孔周圍的積水排走，確保場地內無積水。
材料問題比較容易解決，人工挖孔樁需要的材料有：水泥、砂、石子、鋼筋、預拌混凝土和外加劑等。機具設備的需要有提升設備、挖土設備、通風設備、護壁設備、混凝土澆築設備、鋼筋籠加工和吊裝設備、活動爬梯、照明設備和排水設備等。
二、工藝問題
研究人工挖孔樁工藝問題，首先要了解它的工藝流程：測量放線與定樁位→開孔成孔作業（分節挖土和出土）→安裝護壁鋼筋和護壁模板→灌注護壁混凝土→拆模→重復作業至設計樁底標高→驗底和擴孔→吊裝鋼筋籠→灌注樁身混凝土成樁→驗收。
1.測量放線與定樁位
放出樁位中心線並進行復核，以樁孔中心為圓心，以樁的設計半徑加護壁厚度為半徑，畫出樁的開挖輪廓線並撒白灰標示；安裝提升設備時，應使吊籃的粗繩中心與樁孔中心線一致，以作挖土時粗略控制中心線用。
2.解決開孔成孔作業問題
挖土時應分層進行，每層應先挖中間部分後周邊，並與護壁施工緊密配合，一般挖深0.8～1.0m為一個開挖節段；挖進時，吊大線錘作中心控制用，用尺桿找圓心，以地面上基準點測量孔深，以保證樁位、垂直度和截面尺寸正確；當樁距小於2倍樁徑，或樁距小於2.5m時，應間隔開挖。
3.安裝護壁鋼筋和護壁模板的注意事項
首先護壁主筋的粗細在￠6～￠8，間距應為＠150，兩端要有6.25d彎鉤，插入下層護壁長度大於200mm，上下主筋應搭接，以此來防止護壁因自重而斷裂；護壁模板用角鋼做骨架，鋼板做面板，模板之間用螺栓連接，模板高度通常為1.0m，一般做成定型模板，樁徑為0.8～1.2m時模板由4塊組成，直徑大於1.2m的樁孔，模板常由5～8塊組成；拆模時間一般大於2d，必須時要提高混凝土強度等級。縮短拆模時間（但拆模時間不得小於1d）。
4.護壁混凝土灌注的結構
樁孔護壁一般採用現澆混凝土護壁，護壁厚度不小於100mm，混凝土強度等級不低於C15，混凝土的拆模強度不低於1～3Mpa,每挖一節段，施工一節。
護壁的結構形式為斜階型，上面厚約170mm，下面厚約100mm，單元高度0.8～1.0m。
首節護壁應按施工放線定位構築沿口圈，沿口圈還應該高出地面100mm，厚度不應小於300mm,並留有堤土器支腿孔。使上下兩節護壁之間緊密連接。
如果孔徑大於1.2m時，護壁中應增設附加鋼筋，一般是在主筋內側，每隔2.5m加設一道直徑為25～30mm的加強箍，每隔一箍在箍內設一井字加強支撐，與主筋焊接牢固，組成骨架。
孔底末端護壁應該有可靠地法國化措施，一般做法是將末端護壁鋼筋伸出一定的長度。
護壁混凝土應振搗密實，厚薄均勻（最薄處不得小於設計厚度的80%）。
5.拆模
什麼時候開始拆模啊？當護壁混凝土強度達到1.2Mpa，常溫下約24h才可以拆除摸板，開挖下一段的土方。然後再支模澆築護壁混凝土，如此循環，直至挖到設計要求的深度。
6.驗底和擴孔中的問題
成孔至設計深度，灌注樁身混凝土前需經地質勘察單位、監理、施工及建設單位共同驗底，並簽署驗底記錄。驗底內容為：檢驗樁底岩性，是否進入設計要求的樁端持力層，以及檢查擴大頭尺是否滿足設計需要。
擴底部分採取先挖樁身圓柱體，再按擴底尺寸從上到下修成擴大頭。
2.7吊裝鋼筋籠
鋼筋籠安放要對准孔位，扶穩、緩慢下放，避免碰撞孔壁，到位後立即固定。大直徑樁的鋼筋籠需使用噸位適宜的吊車將鋼筋籠吊入孔內。在吊裝過程中，要防止鋼筋籠發生變形。當鋼筋籠需要接長時，要先將第一段鋼筋籠放入孔中，利用其上部架立筋暫時固定在護筒上部，然後吊起第二段鋼筋籠對准位置後用綁扎或焊接等方法接長後放入孔中，如此逐漸接長到預定深度。待到鋼筋籠安設完成後，還要檢查確認鋼筋籠頂端的高度。
2.8灌注樁身混凝土成樁
鋼筋籠安放檢查無誤後，即灌注混凝土，成孔到澆築混凝土的間隔時間宜小於2d，對軟質岩石宜為1d。對樁孔內無水或滲水量較小的挖孔樁，可用串筒或導管直接澆築，混凝土的坍落度可用60～80mm。混凝土澆築中，隨著混凝土的上升，需要逐步提升和拆卸導管。應該注意控制最後一次的混凝土灌注量，當鑿除樁頂浮漿層後，應保證設計的樁頂標高及混凝土質量。一般超灌高度可為0.5～1.0m。
三、人工挖孔樁的工藝施工問題
人工挖孔樁屬於大直徑灌注樁，承載力大，且承載力與樁質量密切相關。開挖前，樁位應定位放線准確，在樁位旁設置定位龍門樁。做混凝土護壁時，安裝模板應用樁中心線校正模板位置。樁孔中心線平面位置偏差不宜超過50mm，樁的垂直度偏差不得超過1%，且樁徑不允許小於設計直徑。為了保證樁孔的平面位置和垂直度符合設計要求，在每開挖一節後，澆築護壁混凝土時，護壁的厚度、配筋、混凝土強度均應符合設計要求，上下節護壁應搭接不少於50mm的長度，且每節護壁均應連續澆築完畢。
每個樁孔的開挖深度，不能以地勘報告或結構設計圖紙提供的樁長來確定，均應根據地勘及設計人員在現場檢查的土質的實際情況而定，一般挖到設計要求的較完整的持力層後，再用小型鑽機向下鑽進不小於樁底直徑3倍的深度，確認無軟弱下卧層及洞隙後方可決定開挖深度是否達到設計要求。