A. 數控車床加工精度如何提高調整
一、在零件方面還有機床調整方面來提高數控車床加工的精度
1、先從機械調整方面來研究如何來提高數控車床加工的精度。在機床調整方面主要包括這幾個部分，主軸、床身還有鑲條等等方面，這樣才能使車床滿足要求，提高數控車床加工的精度，在工作過程中也要實時監控，並且要不斷優化在車床方面的不足，以便及時調整生產處更好的產品。這是提高數控車床加工精度中最簡單便利的方式，這種調整方式不需要很好的技術，但是需要員工不時的進行檢查來進行調整。
2、是在機電聯調方面進行的改進，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差還有定位精度以及重復定位精度這幾個方面進行提高。在反向偏差方面我們對於偏差過大的時候要首先通過機械手動的方式進行修正，然後再當誤差小到一定范圍之內之後再用專業的方式進行進一步的優化。在定位精度方面的調整時通過顯微鏡的度數來不斷優化誤差的。在這些方面進行優化的機電聯調方式，是這些調整方法中效率最高的一種方式。雖然會比較繁瑣但是效果比較好。
3、這是通過在電氣方面進行的調整，這個方面的調整主要是包括兩個方面，一個是對機床參數的調整，在這個角度中又有兩個方面是影響加工精度的是系統增益以及定位死區，在系統增益方面我們要關注車床受機械阻尼的方面還有轉動的慣量，這些都影響著車床的加工方面的精度。還有就是盡量減少定位的死區，這樣也可以提高車床運作時的精確度。這兩方面是相輔相成的要同時進行調整。另一個方面就是可以通過一些系統的應用來進行調整，由於現在自動化程度不斷的提高，數控車床就是在運行過程中運用了自動來遠程式控制制，所以我們要在遠程式控制制時要入一系列的實時監控的程序，這樣就不需要人工的過多干預，這樣可以更加有效的進行監管，可以通過程序來監管設置控制然後可以提高車床加工時的精度。
二、在進給機構方面進行調整來提高數控車床的加工精度
1、在由滾珠絲杠導程誤差方面而造成的數控車床加工精度受到影響，在這方面影響的因素主要是脈沖，所以在製造滾珠絲杠的程序中，要盡量的減少誤差致使脈沖對數控車床加工精度的影響。
2、在進給機構間隙對於數控車床加工精度的影響，這主要是由於其傳動機械的組成部分中存在的問題而導致的影響，從而降低了失控車床加工的精度。主要的構成部分是齒輪、連軸節、滾珠絲杠還有就是支承軸構成的。這些構成部分之間出現的問題會影響數控機床加工精度，所以我們要加強他們結構之間的連接性。他們之間的精密度就會影響到車床加工的精度，從而降低各個結構之間的縫隙，加強各個結構之間的緊密性就會提高數控車床加工精度。
三、在編程中出現的誤差的影響
數控車床與普通車床之間的區別就在於零件的精度不同，但是由於程序在編制過程中出現的誤差是可以盡量縮小的，這就要求我們從幾個方面來減低誤差，從而提高數控車床加工的精度。1、是由於插補誤差對車床精確度造成的影響。所以要盡量採用一定的方式來減少編程出現的問題，採用絕對方式編程，還有可以消除誤差的是要用插入會參考點質量來進行程序中的編程。2、逼近誤差對於最後精度的影響。由於在過程中有採用近似的情況所以這樣就會出現誤差。所以要盡量的掌握廓形方程來編程時就會在很大程度上減少誤差，這樣就可以消除對於數控車床加工的精度的影響了。3、編程過程中由於圓整誤差的影響降低了數控車床的加工精度，所以我們在加工時要選擇脈沖當量所決定的直線位移的最小值來進行參考。所以在編程的時候要嚴格按照圖紙上面的規格作為基準進行工作。
B. 保證和提高機床加工精度的方法有哪些
在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質量。如何使工件的加工達到質量要求，如何減少各種因素對加工精度的影響，就成為加工前必須考慮的事情。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的范圍內。通過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而採取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
保證和提高加工精度的方法，大致可概括為以下幾種：
1、減少原始誤差 提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取不同的措施解決。對於精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之後，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在採用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
2、補償原始誤差
誤差補償法，是人為地造出一種新的誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，並盡量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
3、轉移原始誤差
誤差轉移法實質上是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等。誤差轉移法的實例很多。如當機床精度達不到零件加工要求時，常常不是一味提高機床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創造條件，使機床的幾何誤差轉移到不影響加工精度的方面去。如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是靠夾具保證。當機床主軸與工件之間用浮動聯接以後，機床主軸的原始誤差就被轉移掉了。
4、均分原始誤差
在加工中，由於毛坯或上道工序誤差的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由於工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變(如毛坯精化後，把原來的切削加工工序取消)，引起原始誤差發生較大的變化。解決這個問題，最好是採用分組調整均分誤差的辦法。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為n
組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整加工。
5、均化原始誤差
對配合精度要求很高的軸和孔，常採用研磨工藝。研具本身並不要求具有高精度，但它能在和工件做相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉(當然，模具也被工件磨去一部分)，最終使工件達到很高的精度。這種表面間的摩擦和磨損的過程，就是誤差不斷減少的過程，這就是誤差均化法。它的實質就是利用有密切聯系的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均化。在生產中，許多精密基準件(如平板、直尺等)都是利用誤差均化法加工出來的。
6、就地加工法
在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到零件或部件間的相互關系，相當復雜，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，若採用就地加工法(也稱自身加工修配法)，就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。
C. 加工精度都有哪些調整方法
一、減少傳動鏈傳動誤差
1）傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高；
2）採用降速傳動（i<1），是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小；
3）末端件精度應高於其他傳動件。
二、減小刀具磨損
在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀。
三、減小工藝系統的受力變形
1、提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度；
2、減小載荷及其變化
3、盡量減少連接面的數目；
4、防止有局部低剛度環節出現；
5、應合理選擇基礎件、支撐件的結構和截面形狀。
四、對工藝系統進行調整
1、試切法調整
通過試切—測量尺寸—調整刀具的吃刀量—走刀切削—再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用於單件小批生產。
2、調整法
通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用於大批大量生產。
五、減小機床誤差
1）提高主軸部件的製造精度
①選用高精度的滾動軸承；
②採用高精度的多油鍥動壓軸承；
③採用高精度的靜壓軸承。
2）對滾動軸承適當預緊。
①可消除間隙；
②增加軸承剛度；
③均化滾動體誤差。
六、減小工藝系統熱變形
①減少熱源的發熱和隔離熱源
1）採用較小的切削用量；
2）零件精度要求高時，將粗精加工工序分開；
3）盡可能將熱源從機床分離出去，減少機床熱變形；
4）對主軸軸承、絲桿螺母副、高速運動的導軌副等不能分離的熱源，從結構、潤滑等方面改善其摩擦特性，減少發熱或用隔熱材料；
5）採用強制式風冷、水冷等散熱措施。
②均衡溫度場。
③採用合理的機床部件結構及裝配基準。
1）採用熱對稱結構——在變速箱中，將軸、軸承、傳動齒輪等對稱布置，可使箱壁溫升均勻，箱體變形減小；
2）合理選擇機床零部件的裝配基準。
④加速達到傳熱平衡。
⑤控制環境溫度。
D. 提高車床加工工件精度的方法有哪些
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法，常見切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動，不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，提高車床工藝的精度需要根據自身的需求合理調整方案，下面簡單介紹下提高車床精度的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。
磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
E. 提高精密機械加工質量的六種方法
編輯： 山東濟南機械加工
為了提高精密機械加工的質量，找出造成加工誤差的主要因素(原始誤差)是關鍵，然而該如何採取相應的工藝技術措施來控制或減少這些因素的影響呢?下面我就和您一起了解一下如何有效提高精密機械加工質量的六種方法：
一、誤差分組法談攔
這種方法上報毛壞或上道工序加工的工作尺寸經測量按誤差大小分為n組，每組工件的尺寸誤差范圍就縮減為原來的確/n;然後按各組的誤差范圍分別調整刀具相對於工件的位置，使名組工件的尺寸分散范圍中心基本一致。以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。這種方法比起提高警惕毛壞精度往往雪經濟易行些。如在精加工齒形時，為保證加工後齒圈與齒輪內孔的同軸度，應縮小齒輪內也與心軸的配合間隙。在生產中往往按齒輪內也尺寸進行分組，然後與相應的分組心軸配合，這就均分了因間隙而產生的原始誤差，提高警惕了齒輪齒圈的位置精度。
二、誤差補償法
這種方法就是人為地造出一種新的原始誤差，支抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，從而達到減少加工誤差，加工精度的目的。
三、誤差轉移法
這種方法實質上是將工藝系統的幾何誤差，受力變形纖襪和熱變形等轉移到不影響加工精度的方向去。例如，對具有分度或轉位的多工位工序或採用轉位刀架加工的工序，其分度，轉創業者誤差將直接影響到零件有關表面的加工精度 。
四、誤差均化法
這種方法利用有密切聯系的表面之間相互，相互修正，或者利用互為基準進行加工。它能使那些局部較大的誤差比較均勻地影響到整個加工表面，使傳遞到工件表面的加工誤差較為均勻，因而工件的加工精度相應的就大大提高。
五、就地加工法
在加工和裝備配時有些精度牽涉到零部件間相互關系，相當復雜。如果一味的提高零部件本身的精度，有時不僅困難甚至不可能，而採用就地加工發可解決這種難題。就地加工發的要點：要保證部件間什麼樣的位置關系，就在這樣的位置關繫上利用一個部件裝上刀具去加工一個部件。例如，在六角車床製造中，轉塔上六個安裝刀架的大孔軸線必含豎胡須保證機床和主軸回轉線重合，各大孔的端面又必須與主軸回轉線垂直。
六、直接減少誤差法
這種方法是在生產中應用較廣的一種基本方法。該法是在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之後，設法對其進行直接消除或減少。例如，細長軸的車削，由於力和熱的影響，使工作產生彎曲變形。現採用了「大直刀反向切削法」，基本上消除了因切削力引起的彎曲。再輔之以彈簧頂尖，可進一步消除熱伸長的危害。
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