加工中心毛坯件快速定位的方法

Ⅰ 加工中心操作方法

加工中心的操作步驟
1、開機前的檢查。檢查數控加工中心潤滑油泵中的潤滑油是否充足。切削液是否足夠，系統控制櫃是否關好等。
2、接通控制櫃上的控制開關。
3、按下控制面板上的接通鍵POWER ON，系統啟動。
4、按下CRT/MDI面板上的復位鍵RESET，系統自檢後在CRT上出現位置顯示畫面。
5、回參考點 在執行了回參考點的操作後，數控加工中心自動建立機床坐標系。具體操作步驟見本節「手動返回參考點操作」部分。
6、建立工件坐標系根據需要和操作習慣，用G92設定工件坐標系或者用G54—G59選擇工件坐標系。
7、刀具的選擇、參數的設置及補償值的輸入
8、入程序可從外部輸入；也可以直接用鍵盤在CRT／MDI面板上輸入；若程序簡單、不重復使用，可採用MDI方式輸入。
9、編輯程序 若輸入的程序還需要進行修改，則將模式選擇旋鈕旋至編輯位置，對程序進行編輯。
10、校驗程序在對工件進行實際加工之前，還需要對編輯的程序予以校驗，檢驗加工程序是否有詞句錯誤，以及機床是否按既定的加工程序運行。
11、校驗程序時可按下MACHINE LOCK鍵，將機床的所有機械軸鎖定；或者按下Z—CAN—CEL鍵，將機床的Z軸鎖定；或者使用MST LOCK軟鍵，輔助功能鎖定開關為0N，M、S、T指令將被禁止不能執行。
12、自動加工加工程序經校驗正確無誤後，在自動AUTO模式或手動數據輸入MDI模式上按下循環啟動鍵CYCLE START進行加工。程序運行結束後循環啟動指示燈滅，機床停止運動。
13、關機按下控制面板上的斷開鍵POWER OFF，切斷CNC系統的電源後切斷數控加工中心的電源。

Ⅱ 數控加工中心、尋邊器的具體使用方法、步驟。

偏置式尋邊器

1、Φ10的直柄可以安裝在切削夾頭或鑽孔夾頭上；

2、用手指輕壓測定子的側邊，使其偏心0.5mm；

3、使其以400-600RPM的速度轉動；

4、彈簧力力較小，可以避免小銑刀或小鑽頭斷裂；

5、使測定子與加工件的端面相接觸，一點一點的觸碰移動，就會達到全接觸狀態，測定子即不會震動，宛如靜止的狀態接觸著，如果此時加以外力，測定子就會偏移出位，此處滑動的起點就是所要求的基準位置；

6、加工件本身的端面位置，就是加上測定子半徑5mm的坐標位置。

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機械式尋邊器是一種高精度測量工具，能快速而容易地設定機械主軸與加工物基準面地精確中心位置。機械式尋邊器的結構：由夾持部與偏心部的中空上、下檢測頭，可貫穿上、下檢測頭的彈簧及可分別鉤固住彈簧且嵌置在上、下檢測頭頂、底端的頂蓋，底蓋等構件所組合而成的。

機械式尋邊器的工作原理：夾持在機床上低速旋轉自動通過偏心作用調整進行找正加工中心位置。

參考資料來源：網路-尋邊器

Ⅲ 加工中心加工定位基準的選擇應該注意哪些

加工中心加工定位基準的選擇：
在確定工藝方案之前，合理地選擇定位基準對保證加工中心的加工精度，提高加工中心的應用效率有著決定性的意義。在選擇定位基準時要全面考慮各個工位的加工情況，達到下面三個目的：
1)所選基準應能保證工件定位準確，裝卸方便、迅速，夾緊可靠，且夾具結構簡單。
2)所選定的基準與加工部位的各個尺寸計算簡單。
3)保證各項加工精度。
2.確定零件夾具
在加工中心上，夾具的任務不僅是夾緊工件，而且還要以各個方向的定位面為參考基準，確定工件編程的原點。加工中心的高柔性要求其夾具比普通機床結構更緊湊、簡單，夾緊動作更迅速、准確，盡量減少輔助時間。在加工機床上，要想合理應用好夾具，首先要對加工中心的加工特點有比較深刻的理解和掌握，同時還要考慮加工零件的精度、批量大小、製造周期和製造成本。
根據加工中心機床特點和加工需要，目前常用的夾具類型有專用夾具、組合夾具、可調夾具和成組夾具。一般的選擇順序是單件生產中盡量用虎鉗答稿、壓板螺釘等通用夾具，批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最後選用專用夾具和成組夾具。在選擇時要綜合考慮各種因素，選擇最經濟的、最合理的夾具形式。
加工中心夾具設計及組裝時應注意的問題
1)保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。
2)對於有交互工作台的加工中心，由於工作台的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。
3)盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。
4)夾具底面與工作台的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大於Ra3.2μm。
5)為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。
6)為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。
7)能經短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由於加工中心的輔助時間已經壓縮的很短，配套夾具的裝槐前卸不能佔用太多時間。
8)夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛鉛舉清度。
9)夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。

Ⅳ 加工中心主軸如何角度定位

採用M19指令使主軸定位，還有一種通過C指令任意指定主軸定向角度。

採用超高速角接觸軸承組合，前端為定位預緊，後端為定壓預緊結構，各軸承的潤滑均為油霧潤滑，在前後軸承位置均有獨立密封結構和油霧收集迴流裝置。

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採用內藏式專用主軸電機，其主要特點表現為體積小、轉矩大、轉速高，在機械上能夠勝任高速段的穩定可靠運行，在電氣上能保障主軸即便在高速段也能維持強大的恆功率保持能力，這樣使得主軸可以實現更快的加減速、高精度和高效率的切削。

採用雙功率設計，在全域調速范圍內，除滿足連續定額以外，還可以實現30min的過功率（一般大一個功率等級）運行，使主軸足以承受短時或周期性的重載切削載荷。

Ⅳ 求學習數控加工中心的方法、步驟

數控機床加工中心調試的目的是考核機床安裝是否穩固，各傳動、操縱、控制等系統是否正常和靈敏可靠。
調試試運行工作依以下步驟進行：
1、按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓罩備油，接通氣源。
2、通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗後，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環節都能操作和運動起來。
3、灌漿，機床初步運轉後，粗調機床的幾何精度，調整經過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作台、位置找正等。這些工作做好後，即可用快乾水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。
4、調試，准備好各種檢測工具，如精密水平儀、標准方尺、平行方管等。
5、精調機床的水平，使機床的幾何精度達物碰毀到允許誤差的范圍內，採用多點墊支撐，在自由狀態下將床身調成水平，保證床身調整後的穩定性。
6、用手動操縱方式調整機械手相對於主軸的位置，使用調整心棒。安裝最大重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到准確無誤，不撞擊。
7、將工作台運動到交換位置，調整托盤站與交換工作台的相對位置，達到工作台自動交換動作平穩，並安裝工作台最大負載，進行多次交換。
8、檢查數控系統和可編程式控制制器plc裝置的設定參數是否符合隨機資料中的規定數據，然後試驗各主要操作功能、安全措施、常用指令的執行情況等。
9、檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。
一台加工中心安裝調試吵頌完畢後，由於其功能繁多，在安裝後，可在一定負載下經過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩定。運行的時間可每天8小時連續運行2到3天或每24小時連續運行1到2天。連續運行可運用考機程序。

Ⅵ fanuc加工中心主軸定位怎麼解決

實現主軸定位的方法很多，按其控制方式不同，有下述幾種：

（1）機械減速定位：主軸用機械實現減速和定位的，叫做機械減速定位。

（2）電器減速定位：主軸用電器實現減速和定位的，叫做電器減速定位。

（3）電器減速磁感應定位：主軸由電器實現減速、由磁感應完成定位。

（4）電器減速機械定位：主軸用電氣實現減速、由機械完成定位。

（5）液壓（或氣動）定位。

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FANUC系統特點

1.剛性攻絲

主軸控制迴路為位置閉環控制，主軸電機的旋轉與攻絲軸（Z軸）進給完全同歲散飢步，從而實現高速高精度攻絲。

2.復合加工循環

復合加工循環可用簡單指令生成一系列的切削路徑。比如定義了工件的最終輪廓，可以自動生成多次粗車的刀具路徑，簡化了車床編程。

3.圓柱插補

適用於切削圓柱上的槽,能夠按照圓柱表面的展開圖進行編程。

4.直接尺寸編程

可直接指定諸如直線的傾角、倒角掘野值、轉角半徑值等尺寸，這些尺寸在零件圖上指定，這樣能簡化部件加工程序的編程。

5.記憶型螺距誤差補償可對絲杠螺距誤差等機械繫統中的誤差進行補償，補償數據以參數的形式存乎返儲在CNC的存儲器中。

6.CNC內裝PMC編程功能

PMC對機床和外部設備進行程序控制

7.隨機存儲模塊

MTB(機床廠)可在CNC上直接改變PMC程序和宏執行器程序。由於使用的是快閃記憶體晶元，故無需專用的RAM寫入器或PMC的調試RAM。

8.顯示裝置

參考資料來源：網路-主軸定位

參考資料來源：網路-FANUC系統

Ⅶ 求法蘭克系統的加工中心，建立工件坐標系的操機步驟！

滿意回答
一、主軸轉速的設定
○1、將工作方式置於「MDI」模式；
○2、按下「程序鍵」；
○3、按下屏幕下方的「MDI」鍵；
○4、輸入轉速和轉向（如「S500M03;」後按「INSRT」）；
○5、按下啟動鍵。
二、分中
1、意義：確定工件X、Y向的坐標原點。
2、X、Y平面原點的確定。
○1、四面分中
○2、兩面分中，碰單邊
○3、單邊碰數
3、抄數
○1、意義：將分中後的機械值輸入工件坐標系中，藉以建立與機床坐標原點的位置關系。
○2、方法：
→
切換到工件坐標系：OFS
/
SET
→
坐標系
→
選擇具體的工件坐標系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→
輸入「X0」後按屏幕下方的「測量」鍵（或直接輸入機械坐標值）。
4、分中的類型
○1、四面分中
○2、單邊碰數
○3、X軸分中，Y軸碰單邊
○4、Y軸分中，X軸碰單邊
○5、有偏數工件原點的確定，如X30Y20
5、分中的方法
試切分中
如果分中的要求不高，或工件為毛坯料，而且外形均可銑去，為了方便操作，可採用加工時所用的刀具直接進行碰刀，從而確定工作原點，其步驟如下（一四面分中為例）：
○1、衡歷將所要用到的銑刀裝在主軸上，並使主軸中速旋轉；
○2、手動移動銑刀沿X方向靠近工件被測邊，直到銑刀剛好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不變將Z軸沿+Z方向升起，並在相對值處將X軸置零；
歸零方法咐斗搜：
按下X後按屏幕下方的「起源」或「歸零」；
○4、將X軸移動到工件另一邊，同樣用刀具剛好切到工件材料即可；
○5、將主軸沿+Z方向升起；
○6、將X軸移到此時X軸相對值的1/2處（口算、心算或計算器）；
○7、利用相同的方法測Y軸；
○8、抄數。
註：試切分中雖然比較簡單，但會在工件表面留有刀銷鬧痕，所以常用於鋁和銅等毛坯料的分中。

Ⅷ cnc加工中心毛坯料不平整怎麼辦

1、首先，應該檢查料件上的表面，看看有沒有高低差，有多大，高低差大的不能直接加工，可以磨平後再加工。

2、調節CNC加工中心的刀具和拋光針，調整刀具的長度和磨削拋光針的硬度，以確保料件上的表面平整，再進行加工。

3、檢查刀具鎮埋，確保用於加工料件的刀具處於正常狀態，以避免料件表面出現不平整的情況。

4、如果料件較厚，可以使用拋光機仿旅飢，用磨料磨平料件表面，使其光滑、平整，提高加工的品質。

5、在加工料件時，建議採用分層加工的方法，即先用較低的切削參數加工料件，再逐步提高切削參數，達到所需的精度，以保證料件表備返面的平整度。

Ⅸ 加工中心定位精度的檢測有哪些

1、數控加工中心直線運動定位精度檢測
直線運動定位精度一般都在機床和工作台空載條件下進行的。
按照國家標准和國際標准化組織的規定(ISO標准)，對數控機床的檢測，我們最應該以激光測量為准。在沒有激光干涉儀的情況下，對於一般用戶來說也可以用標准刻度尺，配以光學讀數顯微鏡進行比較測量。但是，測量儀器精度必須比被測的精度高1~2個等級。
為了反映出多次定位中的全部誤差，ISO標准規定每一個定位點按五次測量數據算平均值和散差-3散差帶構成的定位點散差帶。
2、數控加工中心直線運動重復定位精度檢測
檢測用的儀器與檢測定位精度所用的相同。一般檢測方法是在靠近各坐標行程中點及兩端的任意三個位置進行測量，每個位置用快速移動定位，在相同條件下重復7次定位，測出停止位置數值並求出讀數最大差值。以三個位置中最大一個差值的二分之一，附上正負符號，作為該坐標的重復定位精度，它是反映軸運動精度穩定性的最基本指標。
3、數控加工中心直線運動的原點返回精度檢測
原點返回精度，實質上是該坐標軸上一個特殊點的重復定位精度，因此它的檢測方法完全與重復定位精度相同。
4、數控加工中心直線運動的反向誤差檢測
直線運動的反向誤差，也叫失動量，它包括該坐標軸進給傳動鏈上驅動部位(如伺服電動機、伺趿液壓馬達和步進電動機等)的反向死區，各機械運動傳動副的反向間隙和彈性變形等誤差的綜合反映。誤差越大，則定位精度和重復定位精度也越低。
反向誤差的檢測方法是在所測坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為7次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向誤差值。
5、數控加工中心回轉工作台的定位精度檢測
測量工具有標准轉台、角度多面體、圓光柵及平行光管(準直儀)等，可根據具體情況選用。測量方法是使工作台正向(或反向)轉一個角度並停止、鎖緊、定位，以此位置作為基準，然後向同方向快速轉動工作台，每隔30鎖緊定位，進行測量。正向轉和反向轉各測量一周，各定位位置的實際轉角與理論值(指令值)之差的最大值為分度誤差。如果是數控回轉工作台，應以每30為一個目標位置，對於每個目標位置從正、反兩個方向進行快速定位7次，實際達到位置與目標位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《數字控制機床位置精度的評定方法》規定的方法計算出平均位置偏差和標准偏差，所有平均位置偏差與標准偏差的最大值和與所有平均位置偏差與標准偏差的最小值的和之差值，就是數控回轉工作台的定位精度誤差。
考慮乾式變壓器到實際使用要求，一般對0、90、180、270等幾個直角等分點進行重點測量，要求這些點的精度較其他角度位置提高一個等級。
6、數控加工中心回轉工作台的重復分度精度檢測
測量方法是在回轉工作台的一周內任選三個位置重復定位3次，分別在正、反方向轉動下進行檢測。所有讀數值中與相應位置的理論值之差的最大值分度精度。如果是數控回轉工作台，要以每30取一個測量點作為目標位置，分別對各目標位置從正、反兩個方向進行5次快速定位，測出實際到達的位置與目標位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89規定的方法計算出標准偏差，各測量點的標准偏差中最大值的6倍，就是數控回轉工作台的重復分度精度。
7、數控加工中心回轉工作台的原點復歸精度檢測
測量方法是從7個任意位置分別進行一次原點復歸，測定其停止位置，以讀出的最大差值作為原點復歸精度。
機械製造上指零件或刀具等實際位置與標准位置(理論位置、理想位置)之間的差距，差距越小，說明精度越高。是零件加工精度得以保證的前提。機械精工對精度的要求非常高，細微的差別都會造成嚴重的後果，所在一定要重視注意定位精度的檢測。