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外觀檢驗方法和技巧

發布時間:2023-02-10 10:57:15

㈠ 外觀檢測方法哪些

根據GB21861-2008《機動車安全技術檢驗項目和方法》,車輛外觀檢驗項目有: (1)檢查送檢車輛的車輛型號、廠牌、出廠編號及車身(底盤) 和發動機的型號及出廠編號、號牌號碼。 (2)檢查汽車的車身外觀。車輛外觀應整潔、各零部件應完好,連接緊固、。

㈡ 產品的檢驗方法

顧客導向原則:站在顧客/使用角度去制定檢查內容。
舉個簡單的例子:一雙鞋子檢查尺寸(能不能穿)、外觀(有無瑕疵)、有沒開膠等(是否牢固),這些是使用者的關心點。。。。。。

㈢ 產品的外觀檢測

外觀檢測系統主要用於快速識別樣品的外觀缺陷,如凹坑、裂紋、翹曲、縫隙、污漬、沙粒、毛刺、氣泡、顏色不均勻等,被檢測樣品可以是透明體也可以是不透明體。

傳統與現代檢測方式:

以往的產品外觀檢測一般是才用肉眼識別的方式,因此有可能人為因素導致衡量標准不統一,以及長時間檢測由於視覺疲勞會出現誤判的情況。隨著計算機技術以及光、機、電等技術的深度配合,具備了快速、准確的檢測特點。
中國是一個製造大國,每天必須生產製造很多的工業產品。用戶和生產企業對產品質量的要求越來越高,不僅要滿足使用性能,還要有良好的外觀。但是,在製造產品的過程中,表面缺陷通常是不可避免的。

不同產品的表面缺陷有著不同的定義和類型,一般而言表面缺陷是產品表面局部物理或化學性質不均勻的區域,如金屬表面的劃痕、斑點、孔洞,紙張表面的色差、壓痕,玻璃等非金屬表面的夾雜、破損、污點,等等。

表面缺陷不僅影響產品的美觀和舒適度,而且一般也會對其使用性能帶來不良影響,所以生產企業對產品的表面缺陷檢測非常重視。

人工檢測是產品表面缺陷的傳統檢測方法,該方法抽檢率低、准確性不高、實時性差、勞動強度大、受人工經驗和主觀因素的影響大,而基於機器視覺的檢測方法可以很大程度上克服上述弊端。

機器視覺是一種無接觸、無損傷的自動檢測技術,是實現設備自動化、智能化和精密控制的有效手段,具有安全可靠、光譜響應范圍寬、可在惡劣環境下長時間工作和生產效率高等突出優點。機器視覺檢測系統通過適當的光源和圖像感測器獲取產品的表面圖像,利用相應的圖像處理演算法提取圖像的特徵信息,然後根據特徵信息進行表面缺陷的定位、識別、分級等操作。

機器視覺外觀檢測系統基本組成主要包括圖像獲取模塊、圖像處理模塊、圖像分析模塊、數據管理及人機介面模塊。

機器視覺外觀檢測系統中,圖像處理和分析演算法是重要的內容,通常的流程包括圖像的預處理、目標區域的分割、特徵提取和選擇及缺陷的識別分類。每個處理流程都出現了大量的演算法,這些演算法各有優缺點和其適應范圍。如何提高演算法的准確性、執行效率、實時性和魯棒性,一直是研究者們努力的方向。

機器視覺外觀檢測比較復雜,涉及眾多學科和理論,機器視覺是對人類視覺的模擬,但是目前對人的視覺機制尚不清楚,盡管每一個正常人都是「視覺專家」,但難以用計算機表達自己的視覺過程,因此構建機器視覺檢測系統還要進一步通過研究生物視覺機理來完善,使檢測進一步向自動化和智能化方向發展。

㈣ 電線電纜外觀結構更簡便的檢測方法有哪些

1、電線電纜外觀整體要求絕緣或護套要緊密擠包,表面圓整光滑,無竹節、無缺膠、斷面無氣孔,標志清晰耐擦等。

既然有應用於導體的外徑測量儀,自然也有用於成品的測量設備,將測量導體與測量成品的測徑儀進行聯動,通過計算即可得到絕緣層的厚度尺寸。

5、外形尺寸的測量:a)軟線和電纜的外徑超過25mm時,應用測量帶測量其周長,然後計算直徑。也可使用能直接讀數的測量帶測量。例行試驗允許用刻度千分尺或游標卡尺測量,測量時應盡量減小接觸壓力。b)扁平軟線和電纜應使用測微計、投影儀或類似的儀器沿著橫截面的長軸和短軸進行測量。除非有關電纜產品標准中另有規定,尺寸為25mm及以下者,讀數應到小數點後兩位(以mm計);尺寸為25mm以上者,讀數應到小數點後一位。平均外徑D測量結果應由試樣上測得各點數據的平均值表示。

㈤ 白車身外表面件缺陷檢查方法

白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種:

1 表面質量缺陷及檢測

沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。

A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷,在使用過程中可能存在極大的安全隱患;

B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷,一般指比較嚴重的配合缺陷;

C類缺陷是指用油石打磨後才會發現的缺陷,通過模具結構調整是可以改進的,該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。

外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過藉助測量工具進行檢測, 如利用檢具, 檢測沖壓件外形和尺寸精度;或使用三坐標測量儀, 對沖壓件孔的位置進行精密測量。




2 沖壓缺陷的影響因素

汽車金屬製件在沖壓成型過程中,可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點:

1、理論上,通常應用成型極限曲線(FLD)表示板料成形性能,其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。

在沖壓變形中,應變硬化指數n越高,變形裕度越大,材料承載能力越強,但材料加工硬化能力隨之增強,且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大,材料拉伸性能越好,整體厚度變形均勻,金屬板材一般具有較好的成形性。

2、不同沖壓方法應採用不同類型模具,同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對製件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷,模具材料內部含有雜質,都會影響製件表面質量,使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙,對沖裁件質量有著極其重要的影響。若間隙過小,凸、凹模之間的材料會被二次剪切,斷面出現較長的毛刺;若間隙過大,材料的彎曲與拉伸增大,容易形成一定厚度的毛刺,且製件會產生翹曲變形。因此,凸、凹模間隙應均勻合理。

此外,凸、凹模圓角半徑,對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大,板料與模具間的接觸面積會減少,即板料處於懸空狀態,進而易於產生起皺缺陷;若半徑過小,板料擠壓作用和摩擦阻力增大,製件表面容易產生斷裂缺陷。因而,凸、凹模圓角半徑選取不宜過大,也不能過小。

3、影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多,都會增大進料速度,進而引起板料起皺缺陷;壓邊力太大以及潤滑條件不好,會引起凸模與材料相對滑動減弱,導致危險斷面變薄破裂。

由於大型製件結構的不對稱性,板料在成型時材料流入速度不一致,因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度,使沖壓件得到均勻變形。

沖壓工序的設置不是固定的,針對同一個零件,不同廠家可能會給出不同的工藝方案,但基本堅持一個原則,即在結構不發生干涉的情況下,盡可能採用最少的工序加工生產。

另外,隨著計算機技術的發展,目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟體對沖壓工藝過程進行數值模擬[2],優化工藝過程及參數,以降低沖壓工藝缺陷,降低生產成本。

3 沖壓件質量改進措施

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等,成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷,提出較為詳細的預防措施與解決方案。

3.1 起皺

起皺缺陷產生的根本原因是由於板料受到擠壓,當平面方向的主、次應力達到一定程度時,厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同,可將其分為兩種類型,第一種是由於進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺;第二種是由於板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。

為了抑制該缺陷,具體的解決思路如下:(1)從產品設計角度考慮:盡量減小翻邊高度;使造型劇變區域呈順滑狀態連接;對於產品易起皺部位可適當地增加吸料造型;

(2)從沖壓工藝設計方面出發:增大壓邊力,控制進料速度;工藝補充增加圓形或方形拉延筋;在合理范圍內增加成形工序;

(3)對於沖壓材料的選擇:在滿足產品性能的情況下,對於一些易起皺的零件,應選用成形性較好的材料。

3.2 開裂

開裂缺陷形成的根本原因在於材料在拉伸的過程中,應變超過其極限,最直觀的表現是製件表面產生肉眼可見的裂紋。

通常可以將其分為三種類型:第一種是由於材料抗拉強度不足而產生的破裂,斷裂原因一般是由於凸、凹模圓角處局部受力過大造成的;第二種是由於材料變形量不足而破裂,如尖點部位的開裂;第三種是由於材料內有雜質引起的裂紋。

因此,為了預防斷裂缺陷,最根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下:

(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀;

(2)調整拉延筋參數,防止由於脹力過大引起破裂;

(3)增加工藝切口,保證材料合理流動,變形均勻;

(4)改善潤滑條件,減小摩擦力,增大進料速度;

(5)減小壓邊力或採用可變的壓邊力,以控制進料阻力;

(6)採用延展性和成形性較好的材料,減少裂紋。

3.3 回彈

絕大部分沖壓製件都會產生回彈缺陷,回彈產生的根本原因可歸納如下,即零件在沖壓變形後,材料由於彈性卸載,導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。

(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀;

(2)調整拉延筋參數,防止由於脹力過大引起破裂;

(3)增加工藝切口,保證材料合理流動,變形均勻;

(4)改善潤滑條件,減小摩擦力,增大進料速度;

(5)減小壓邊力或採用可變的壓邊力,以控制進料阻力;

(6)採用延展性和成形性較好的材料,減少裂紋。

對於回彈缺陷,解決思路如下:

(1)補償法,即根據彎曲成形後沖壓件回彈量的大小,預先在模具上作出等於此工件回彈量的坡度,來補償工件成型後的回彈,該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定

(2)拉彎法:在板料彎曲的同時施加拉力,以此使得板料內部的應力分布較為均勻,進而減少回彈量;

(3)局部加壓法:使變形區變為三向受壓的應力狀態,從根本上改變彈性變形的性質;

(4)通過局部加筋及其他增加剛度的方法,以提高沖壓件剛度,減少變形。

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