8d使用技巧和方法

① 寫客訴報告（8D）報告要注意哪些事項

8D：英文全名為 「Eight Disciplines」，原文為「Team Oriented Problem Solving」 (簡稱「TOPS」) ﹐意思是以團隊方式解決問題。TOPS」形成的報告包涵八個「Disciplines」, 此八個「Disciplines」邏輯嚴密﹑結構嚴謹﹐不僅是一種很好的處理問題結果報告格式﹐同時也是一種很好的處理問題的思維方式﹐所以後來異化為「8D」這個名稱。 8D 是一個問題解決程序，也是一種事件處理程度，更是一種進度及結果報告表。你說你寫不出什麼新意了，那麼請問你，你對8D的步驟都已經爛熟於胸了嗎？每次都能准確的界定問題處理問題嗎？8D的8個步驟是固定的，否則也不叫8D了。另外，通常講的D8，只是結案，結案時需要通報小組成員。以下是我們的內訓資料，好好看看吧。 8D 應用原則：不能只靠臆測﹑想像及經驗就直接下結論﹐ 要依據事實﹑數據來探討。 經驗固然重要﹐但完整的計劃﹑循序漸進能獲得更大成效。 它是一種負責任的承諾﹐要有明確的擔當及實施/ 完成時間﹐必須解決問題的根源，而不只是遮蓋 問題徵候或其結果。8D的使用范圍：1. 當產品在製程中發生問題，且問題原因不明，必須以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 2. 當外部客戶反應問題，影響產品及公司形象，必須以團隊的力量迅速解決問題時，適用之。 3. 當供應商交貨產品發生品質問題﹐影響公司生產出貨或者引致使客戶抱怨時﹐應要求供應商應用[8D]方法進行處理並提出書面報告時。 8D運作步驟及技巧：D1. 組織團隊： 1.1 領導者(Leader) ● 組織能力強﹐善溝通 ● 思維縝密﹐長於邏輯思考 ● 有判斷力﹐善於決策 1.2 成員(Champion) ● 熟悉產品規格﹑生產技術﹑生產流程﹑產品發展 ● 具有相當的專業知識 ● 需以技術性的方法解決問題及執行改正行動時, 應以相關背景之專家擔當超級指導員 ● 人數以4~10人為佳﹐人員要能代表相關的部門和層次 1.3 准備合適的會議場所：安靜,不受干擾或中斷會議,易於取得資料或與內部及外部客戶商議. D2.問題點描述：問題點描述時應讓他人明白到底是什麼時候什麼產品什麼地方出了問題，狀況如何？且應詳盡、具體<數據化：即不良數量、比率等>，最好附不良圖片。D3. 實施暫時的圍堵措施 在還沒有永久改善對策之前,先界定及實施圍堵行動,使內部/外部顧客不再受到或淡化問題之困擾. 並透過遏阻或隔離方法,將問題對於內部或外部客戶的影響,減到最低. 應注意：需確認該行動之有效性；圍堵措施為治標對策；涵蓋范圍﹕客戶端﹑裝運中﹑倉儲﹑半成品﹑在製品。其常用的手段﹕100%挑選 / 重工 / 換貨 D4. 原因分析 原因分析時一般分產生原因和流出原因兩種。分析時應體現5M1E、WHY-WHY法則：解釋造成該問題的可能原因,然後與D2之問題敘述及試驗資料比對測試,劃分及確認出真正的肇因；界定所有的可能肇因,透過為什麼(WHY)?反覆地多次演練,一直到真正肇因找到及確認有效為止；運用腦力激盪法；運用要因分析圖（魚骨圖）[即5M1E]；廣納所有成員的意見。探討可能的原因的十二道查檢法：有無繪制製程流程圖來界定所有的變異肇因？是否所有的情報來源都已經用來探討肇因？有沒有『物性』的證據？製程與問題之間有無因果關系？有沒有反覆地透過『為什麼』(WHY); [因為為]BECAUSE)來追查『可能的真正肇因』用以建立過渡的替代方案?它是不是唯一的情況?這次問題或許類似過去發生過的? 哪些屬於『是』或『不是』? 有沒有做過『比較分析』,來測定是否有相同的或類似的問題,存在於相關的產品里? 最近有沒有類似的或相關的問題發生過? 它為什麼可能發生?為什麼以前我們沒有碰到過?改變了些什麼? 考慮製造方面的改變：新的供應廠商? 新的工具? 新的作業員? 製程改了? 量測儀器或系統改了? 原材料改了? 供應商提供的零組件改了? 其它工廠有無類似問題? 技術方面的改變：問題有無任何徵狀?花樣? 區域性的? 多少年了? 工令何日建立的? 問題是否在計劃、批准實施之後發生的? 計劃是否在某種條件下批准實施的? 胚件製作時,有沒有發生這問題? 在功能方面有沒有發生這問題? 在4P方面(場所—PLACE,產品—PRODUCT,價格— PRICE及推廣—PROMOTION)有沒有發生這問題? 數據方面的改變—數據講話：已經有哪些現成的數據,呈現了製程或製程能力的改變? 數據或文件是否證明了客戶訴求的問題已經存在? 選擇似真的的肇因：選擇前幾項可能的肇因予以觀察；運用模擬試驗的方式對真因予以確認。 對於問題點，一般要求對產生原因和流出原因採用Why-why手法進行分析找出真因。D5. 確定永久對策 透過暫時性的預先生產方式之測試計劃確定所選定的改正行動確能為內外部顧客解決問題以及不會衍生不希望的影響,根據風險評估,若有必要應界定緊急處理行動；在改正行動付諸實施之前應該予以驗證；反覆實驗其可行性。 D6. 實施永久對策 界定及實施最好的永久性改正行動,選取執行中的管制以確保該真正肇因確已消除.一旦正式生產後,監視長期的影響.若有必要,實施緊急處理行動；所有的永久性改正行動都要建立行動計劃；在必要的製程上,建立運作中的管制環節；以統計方法來量測改正行動的效果；針對變更,實施適當的訓練；缺失零組件的改正工作；界定臨時性改正行動。 D7. 預防再發 修正管理系統,操作系統常規、慣例及程序等,以防止該問題或所有類似的問題再發生；愚巧法的可行性；重現性的驗證；層別其它可能原因,並實施驗證的可行性；陳述發生問題的原因；要因分析圖；製程流程圖；協助管理者,告知為何目前的系統會發生問題；必要時,修訂管理系統,實用方法和步驟；撰訂新的標准步驟,合理地去除已廢除的步驟或修訂過去的標准；必要時,提供額外的訓練。以筆者的經驗，這里預防措施分三點：將上述驗證OK的措施標准化，即文件化，修訂相應的工作指示性文件；以此問題橫向展開至類似產品或類似製程，列明進度將類似產品或類似製程可能存在的問題一並處理；探討是否系統方面原因造成，如果是操作流程的缺失造成，則應修訂系統。 D8. 祝賀團隊成功在真正的8D報告中，這點一般都不用寫，可以忽略。但是在結案後，應該以郵件方式或其他方式告知團隊成員和相關部門，以肯定團隊的努力。我們在回復客戶時，一般需附一些檔案以證明我們確實有實施這些改善動作，甚至標准化以後的文件也要附給客戶，否則客戶不相信你確實有落實執行這些對策。

② 8D工作方法的8D工作法的運用舉例

採用8D工作法實施糾正措施
ISO 9001:2000標准8.5.2條款指出，「組織應採取措施，以消除不合格的原因，防止不合格品再發生。」近年來，中國航空工業總公司四川I泛華航空儀表電器廠引進並採用美國Ford公司解決問題的8D(八個步驟)32作法，對重要的、復雜的技術質量問題實施糾正措施，取得了較好的效果。現結合一案例，將8D工作法的內容及實施步驟作一介紹。
第一步：成立小組在不合格發生時，組建一個小組。小組成員應具備充足的時間、許可權、解決問題的能力和相關技術素質。小組應有一個被指定的負責人。2001年6月，我廠為某主機廠配套的一種繼電器因外場「三包」故障品率超標，收到了主機廠的質量信息單，要求我廠整改。工廠立即成立了以總質量師為組長，設計、工藝、質量、銷售等人員為成員的解決問題小組。
第二步：說明問題用可量化的術語，詳細說明問題。
1．界定問題
① 問題出現的時間、發現問題的時間、問題持續的時間等。
② 問題發生的地理位置和故障的部位。
③ 問題發生的數量或頻率。
④ 現場專家及售後服務工程師的觀點。
經過上述界定， 該繼電器使用過程失效問題，自2000年9月初開始時有發生。本次共從主機廠返回「三包」產品28隻，外場故障率為0．6% 。經檢查發現，主要由於觸點燒蝕引起繼電器失效。
2．問題的嚴重性
① 顧客意見、態度對銷售量及組織競爭優勢產生的負面影響。
② 對產品性能、可靠性、安全性、舒適性的影響。
⑧ 現場拆換、維護造成的直接經濟損失。
④ 與同類產品的差距。
主機廠給我廠的質量問題信息單明確表示了對我廠的不滿。繼電器失效將導致車輛的電喇叭無聲，影響行車安全。主機廠要求我廠立即整改，並計劃從6月份開始對該繼電器進行質量跟蹤考核，若故障率仍高於0．3% ，將對我廠實施懲罰性措施。這對我廠的產品銷售及企業形象影響較大。
3．確定解決問題的結果
確定解決問題的結果即根據顧客需求設定應達到的指標。小組設定整改後的繼電器外場故障率<0．25% ， 以滿足主機廠及最終顧客的要求。
第三步：實施並驗證臨時性措施1．採取相應的措施
接到質量問題信息單後，我廠立即對產品進行隔離， 將所有主機廠庫存產品空運回廠進行復查、篩選。
2．採取臨時性措施
採取臨時性措施的目的在於最大限度減
少顧客損失。臨時性措施包括100% 檢查、代用、返工、維修等，小組必須制訂合格標准，並通過統計技術對採取措施前後的數據進行分析及比較。在時間的安排上不能太長。而且不應引起新問題的出現。
由於該繼電器為我廠獨家供貨，為不影響主機廠的生產，我廠採取了100% 篩選、維修的臨時性措施。具體技術方案為：
① 檢查該產品電氣參數。
② 經打開外殼檢查磁間隙、觸點壓力、超行程等，發現觸點壓力普遍偏小。小組認為，觸點壓力應保證大於0．5N。篩選後，剔除了觸點壓力小於0．5N的產品(約佔有問題產品的40% )。
⑧ 對該產品進行環境應力篩選試驗(高低溫動作篩選、隨機振動動作篩選)，又剔除了O．2% 有問題的產品。
④ 及時發出篩選後的產品，滿足主機廠裝車進度要求，並通知駐外服務組重點跟蹤。
同時， 分別抽取觸點壓力滿足和不滿足O.5N的產品各兩只進行電氣壽命耐久試驗，預計試驗時間超過ll天。
第四步：確定根本原因1．尋找所有潛在原因
首先， 通過直方圖找出第一要優先解決的問題。經統計，該繼電器失效機理95% 為觸點燒蝕， 這是第一優先解決的問題。其次，採用魚刺圖，從人、機、料、法、環、管理人手，尋找所有引起觸點燒蝕的潛在原因(如圖1)。

2．確定根本原因
對每一個潛在原因，通過試驗、測量、檢查、分析等手段，採用判別矩陣尋找並驗證根本原因。
第五步：選擇及驗證糾正措施定量確定所選擇的糾正措施， 確保解決顧客的問題，並且不會發生副作用。但要對每一個措施的有效性進行驗證， 必要時還應對糾正措施的風險性進行評價， 制定出對應的應急計劃(如表一)。

第六步：實施永久性糾正措施為保證不合格原因的消除，我廠從2001年7月份對該型號繼電器實施永久性糾正措施， 並確定了6個月的外場故障率跟蹤期限，以驗證其有效性。
第七步：防止再發生修改管理系統、操作系統、工作慣例及程序， 以防止這一問題和所有類似問題的再發生。對於該型號繼電器的所有永久性糾正措施均作了驗證，並對設計文件、工藝文件作了相應的修改，還增加了必要的工具及測試手段。
第八步：向小組祝賀通過座談會等形式由高層領導對小組的集體努力和工作成果給予肯定， 必要時進行表彰，以鼓勵小組做出新的貢獻。
總之，8D工作法是一種科學有效的實施糾正措施的工具，它將所要解決的問題以專題的形式進行充分細化，直到確定並消除問題的原因，防止不合格的再發生。8D工作法的實施應由組織的高層領導推動並對小組充分授權，保證小組成員有足夠的時間從事活動。

③ 8D報告 適合哪些情況下運用

8D問題解決法是在汽車產業、組裝及其他產業中，利用團隊方式結構性徹底解決問題時的標准作法。

8D問題解決法（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫：8D）也稱為團隊導向問題解決方法或8D report，是一個處理及解決問題的方法，常用於品質工程師或其他專業人員。

8D問題解決法的目的是在識別出一再出現的問題，並且要矯正並消除此問題，有助於產品及製程的提升。若條件許可時，8D問題解決法會依照問題的統計分析來產生問題的永久對策，並且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。

優點

8D問題解決法的處理方式是先找到根本原因、採取行動消除根本原因，並實施永久對策，此作法是有效的，而且也可以找出系統會允許此錯誤出現的原因。漏失點（escape points）的研究就是為了提升系統偵測錯誤的能力，即使錯誤再度發生，也有能力可以檢測出來。

最後的預防措施也可以找出在管理系統中出現上述錯誤的原因，避免再度發生。

④ 請教PDCA的八步和8D的使用術

PDCA的八個步驟與所用方法 P階段 1 分析現狀，找出質量問題———排列圖法,直方圖法,控制圖法,工序能力分析,KJ法,矩陣圖法 2 分析產生質量問題的原因———因果分析圖法,關聯圖法,矩陣數據分析法,散布圖法 3 找出影響質量問題的主要因素———排列圖法,散布圖法,關聯圖法,系統圖法,矩陣圖法,KJ法,實驗設計法 4 制定措施計劃———目標管理法,關聯圖法,系統圖法,矢線圖法,過程決策程序圖法 D階段 5 執行措施計劃———系統圖法,矢線圖法,矩陣圖法,過程決策程序圖法 C階段6 調查效果———排列圖法,控制圖法,系統圖法,過程決策程序圖法,檢查表,抽樣檢驗 A階段7 調查效果———標准化,制度化,KJ法 8 提出未解決的問題 轉入下一個PDCA循環

⑤ 8D報告過程及8D作業指導書

在某一製程由於某種原因影響到下一製程的正常運做時，

需要對此種不良原因進行分析，一般我們稱為FA，即失效分析。

8D是FA的一種。它可以完整的描述及分析不良發生的原因。並且給出臨時對策及長期對策。對特性原因導致的問題需要回復8D。以防止此類問題再次發生。

8D最早是福特公司使用的很經典的分析手法

1D: 成立團隊

公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；質保部負責召集和組織團隊的活動；團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。

2D:描述問題

為了容易找到問題症結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生了什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。

3D: 圍堵行動

為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已採取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。

4D: 找根本原因

就問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。

5D: 永久性糾正

針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。

6D: 驗證措施

執行永久性的糾正措施，並監視其長期效果

7D:預防再發生

修正必要的系統，包括方針、運作方式、 程序，以避免此問題及類似問題的再次發生。必要時，要提出針對體系本身改善的建議。

8D: 肯定貢獻

完成團隊任務，衷心地肯定團隊及個人的貢獻，並加以祝賀。由最高領導者簽署

8D的流程

D1-第一步驟: 建立解決問題小組

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟: 描述問題

向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟: 執行暫時對策

若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

D4-第四步驟: 找出問題真正原因

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟: 選擇永久對策

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。

D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策

當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟: 防止再發

對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。

D8-第八步驟: 團隊激勵

對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看.

某公司8D 的作業指導書

該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題. 8D 方法就是要建立一個體系,讓整個團隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用的工具.

提高解決問題的效率,積累解決問題的經驗.

提供找出現存的與質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.

8D格式的原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並採取相應行動措施.

(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基於使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.

(2)問題: 被發現的具體問題,它包括:

1)與正常狀況相比,屬於失常的現象,在這種情況下, 需要予以糾正,使其恢復初始正常狀況.

2)為提高質量的目的而改變目前的狀況.

(3)糾正措施: (按ISO8402標準定義) 針對現存的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.

(4) 預防措施: (按ISO8402標準定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.

(1)當客戶在工廠現場的稽核中發現不合格項或缺陷時, 對於嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良須提交8D報告.

(2)OQC發現嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良時須提交8D報告.

(3)當市場上發現有重復發生的產品缺陷時須提交8D報告.

(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告.

(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象

(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷採取行動時,須提交8D報告.

(7)被相關程序文件明確要求提交8D報告時.

(1)在發現問題的24小時內,提交包含所採取的暫時措施描述的8D報告.

(2) 在發現問題的72小時內,提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告.

8D格式用於監控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或復雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經提煉的基本信息.

(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem

小組: 參與解決問題的所有成員所組成的集體.

1) 小組中必須有一個負責人,他(她)根據需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數據(技術,定性,定量數據,預算,等)

2)在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計劃,其它人員要求,等)

(2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.

1) 描述在具體環境中觀察到的現象,或問題造成的危險.

2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.

3)推薦在8D報告中採用適當的圖表作為附件來描述(what, who, where, when ,how

(3)短期臨時措施

1) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即採取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以確保正常生產得以繼續進行,直到採取糾正措施將問題解決.

2)檢查以確保短期臨時措施有效.

3)若短期臨時措施有效,則實施.

(4) 明確和核實原因

1)從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.

2)檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果與觀察到的結果比較, 原因/結果矩陣圖可幫助選擇優先考慮哪個原因.

3)識別問題的種類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧

4)探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等.

5)建立將要實施的那些措施的檢驗標准.

6)盡量利用各種圖表

(5)選擇長期糾正措施

1)對將要執行的長期糾正措施在實施前做進一步的確認,以核對它們是否在實施後能提供一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響,在這種情形下,須採取其它的措施消除負面影響.

2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中各項工作的功效.

(6)執行長期糾正措施

1) 執行長期糾正措施,更新相關文件.

2)長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復出現來評估.

(7)預防問題重復出現措施

1) 修正整個質量系統(特別是問題相關的程序,技術說明書,工作說明書

2)管理層同意並修正整個質量系統,是該過程的第一步,該過程或立即開始實施,或是一個不斷改進的計劃.

(8) 項目完畢

1) 關注的問題被解決,確認,核實,,被權威人士審核簽名通過並存檔

⑥ 如何寫好8d報告

一.范圍:
該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題. 8D 方法就是要建立一個體系,讓整個團隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用的工具.
二.目標
提高解決問題的效率,積累解決問題的經驗.
提供找出現存的與質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.
8D格式的原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並採取相應行動措施.
三.定義
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基於使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.
(2)問題: 被發現的具體問題,它包括:
1)與正常狀況相比,屬於失常的現象,在這種情況下, 需要予以糾正,使其恢復初始正常狀況.
2)為提高質量的目的而改變目前的狀況.
(3)糾正措施: (按ISO8402標準定義) 針對現存的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
(4) 預防措施: (按ISO8402標準定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
四.在下列情形中須提交8D報告:
(1)當客戶在工廠現場的稽核中發現不合格項或缺陷時, 對於嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良須提交8D報告.
(2)OQC發現嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良時須提交8D報告.
(3)當市場上發現有重復發生的產品缺陷時須提交8D報告.
(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告.
(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象
(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷採取行動時,須提交8D報告.
(7)被相關程序文件明確要求提交8D報告時.
五.提交報告時間要求:
(1)在發現問題的24小時內,提交包含所採取的暫時措施描述的8D報告.
(2) 在發現問題的72小時內,提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告.
六.結論:
8D格式用於監控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或復雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經提煉的基本信息.
七. 8 D steps 8D步驟
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小組: 參與解決問題的所有成員所組成的集體.
1) 小組中必須有一個負責人,他(她)根據需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數據(技術,定性,定量數據,預算,等)
2)在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計劃,其它人員要求,等)
(2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.
1) 描述在具體環境中觀察到的現象,或問題造成的危險.
2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.
3)推薦在8D報告中採用適當的圖表作為附件來描述(what, who, where, when ,how
(3)短期臨時措施
1) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即採取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以確保正常生產得以繼續進行,直到採取糾正措施將問題解決.
2)檢查以確保短期臨時措施有效.
3)若短期臨時措施有效,則實施.
(4) 明確和核實原因
1)從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.
2)檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果與觀察到的結果比較, 原因/結果矩陣圖可幫助選擇優先考慮哪個原因.
3)識別問題的種類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧
4)探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等.
5)建立將要實施的那些措施的檢驗標准.
6)盡量利用各種圖表
(5)選擇長期糾正措施
1)對將要執行的長期糾正措施在實施前做進一步的確認,以核對它們是否在實施後能提供一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響,在這種情形下,須採取其它的措施消除負面影響.
2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中各項工作的功效.
(6)執行長期糾正措施
1) 執行長期糾正措施,更新相關文件.
2)長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復出現來評估.
(7)預防問題重復出現措施
1) 修正整個質量系統(特別是問題相關的程序,技術說明書,工作說明書
2)管理層同意並修正整個質量系統,是該過程的第一步,該過程或立即開始實施,或是一個不斷改進的計劃.
(8) 項目完畢
1) 關注的問題被解決,確認,核實,,被權威人士審核簽名通過並存檔

⑦ 求8D武器精練方法.有什麼技巧

精煉技巧：1、墊低級裝備：裝備在精煉到+5之前成功率都是很高的，之後就需要先精煉低檔裝備，失敗後再精煉想要精煉的裝備，當然連續失敗的情況也是會出現的。更有玩家先把全部裝備+5，然後連續沖+6，這個也是可以參考的，就是成本太高。2、切換精煉：先把裝備精煉到+5，然後使用驛站車夫快速切換地圖，到新地圖後再回來立刻沖+6，據說這個方法也有很多玩家在使用，當然地圖的選擇每個人有每個人的選擇方式，這個就不一一列出了。3、分時間精煉：有的玩家認為凌晨精煉成功率高，因為凌晨在線的玩家少。其實這和玩家在線人數關系並不大，主要是凌晨剛過伺服器的每天數據記錄點，因此如果說每天成功次數受伺服器限制，那麼凌晨自然作為新的一天容易成功。當然其實是否有伺服器限制誰都說不好，畢竟是隨機概率，伺服器也沒辦法限制。特別提醒：3檔及3檔以上裝備在精煉+5+6+7過程中，如果精煉失敗是有幾率裝備消失的

⑧ 什麼是8D

8D就是比3D多了5D！