快速生產水泥的方法

❶ 水泥怎麼做的

水泥是加水拌和成塑性漿體，能膠結砂、石等材料既能在空氣中硬化又能在水中硬化的粉末狀水硬性膠凝材料。

水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行，並力求簡明准確，名稱過長時，允許有簡稱。

通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。專用水泥以其專門用途命名，並可冠以不同型號。特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名，並可冠以不同型號或混合材料名稱。

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質量鑒別

1、「望」泥知優劣

首先，從外觀上看包裝質量。看是否採用了防潮性能好不易破損的復膜編織袋，看標識是否清楚、齊全。通常，正規廠家出產的水泥應該標有以下內容：注冊商標、產地、生產許可證編號、執行標准、包裝日期、袋裝凈重、出廠編號、水泥品種等。

2、「聞」泥析品質

這里的「聞」不是聞氣味，畢竟聞水泥對消費者是不安全的，這里的「聞」是「聽」，聽商家介紹關於水泥的配料，從而來推斷水泥的品質。國內一些小水泥廠為了進行低價銷售，違反水泥標准規定，過多地使用水泥混合材料，沒有嚴格按照國家標准進行原料配比，其產品性能可想而知。

3、「問」泥的來源

主要是詢問水泥的生產廠家和生產工藝，看其「出身」是否正規，生產工藝是否先進。當前，非法建材裝修市場上的水泥產品以小立窯工藝生產的居多，不但產品質量十分不穩定，也是環保的大敵。

❷ 怎樣土法製造水泥

把石灰石、粘土磨成面兒，再煅燒成熟料後再和煉鐵後剩的礦渣同磨，就成水泥了這就是土法製造水泥。

水泥是粉狀水硬性無機膠凝材料。加水攪拌後成漿體，能在空氣中硬化或者在水中更好的硬化，並能把砂、石等材料牢固地膠結在一起。長期以來，它作為一種重要的膠凝材料，廣泛應用於土木建築、水利、國防等工程。

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水泥的生產工藝：

硅酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、磨細製成生料，然後喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏磨細而成。

水泥生產隨生料制備方法不同，可分為干法與濕法兩種。干法生產。將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。

新型干法水泥生產線指採用窯外分解新工藝生產的水泥。其生產以懸浮預熱器和窯外分解技術為核心，採用新型原料、燃料均化和節能粉磨技術及裝備，全線採用計算機集散控制，實現水泥生產過程自動化和高效、優質、低耗、環保。

新型干法水泥生產技術是20世紀50年代發展起來，日本德國等發達國家，以懸浮預熱和預分解為核心的新型干法水泥熟料生產設備率佔95%，中國第一套懸浮預熱和預分解窯1976年投產。該技術優點：傳熱迅速，熱效率高，單位容積較濕法水泥產量大，熱耗低。

濕法生產。將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

干法生產的主要優點是熱耗低，缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高。

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序，整個生產過程可概括為「兩磨一燒」。

❸ 水泥生產方法有哪些

【水泥生產方法】水泥的生產工藝簡單講便是兩磨一燒，即原料要經過採掘、破碎、磨細和混勻製成生料，生料經1450℃的高溫燒成熟料，熟料再經破碎，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥。由於生料制備有干濕之別，所以將生產方法分為濕法，半干法或半濕法，干法3種。
1、濕法生產：將生料製成含水32％一36％的料漿，在回轉窯內將生料漿烘乾並燒成熟料。濕法制備料漿，粉磨能耗較低，約低30％，料漿容易混勻，生料成分穩定，有利於燒出高質量的熟料。但球磨機易磨件的鋼材消耗大，回轉窯的熟料單位熱耗比干法窯高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窯溫度較低，不宜燒高硅酸率和高鋁氧率的熟料。
2、半干法生產：將干生料粉加10％~15％水製成料球入窯煅燒稱半干法，帶爐篦子加熱機的回轉窯又稱立波爾窯和立窯都是用半干法生產。國外還有一種將濕法制備的料漿用機械方法壓濾脫水，製成含水19％左右的泥段再入立波爾窯煅燒，稱為半濕法生產。半干法入窯物料的含水率降低了，窯的熟料單位熱耗也可比濕法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由於用爐篦子加熱機代替部分回轉窯烘乾料球，效率較高，回轉窯可以縮短，如按窯的單位容積產量計算可以提高2—3倍。但半干法要求生料應有一定的塑性，以便成球，使它的應用受到一定限制，加熱機機械故障多，在我國一般煅燒溫度較低，不宜燒高質量的熟料。立窯屬半干法生產，它是水泥工業應用最早的煅燒窯，從19世紀中期開始由石灰立窯演變而來，到1910年發展成為機械化立窯。立窯生產規模小，設備簡單，投資相對較低，對水泥市場需求比較小的、交通不方便、工業技術水平相對較低的地區最為適用。
3、干法生產：干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅1％～2％，省去了烘乾生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效率並沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此40—50年代濕法生產曾佔主導地位。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術，?0年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30％左右提高到60％以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標准窯型為3000t／d，最大的10000t／d。我國現在有700t／d、1000t／d、2000t／d、4000t／d的幾種規格，逐步向大型方向發展。預分解窯生料預燒得好，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率、高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今後的發展方向。新型干法窯規模大，投資相對較高，對技術水平和工業配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發展。

❹ 水泥是怎麼製造出來的

水泥製造工藝及流程：

1、原材料

水泥的原材料是石灰石、黏土、鐵礦石及煤等等。在生產過程中，大多原料要先碾碎，比方說石灰石作為水泥生產用量中最大的原材料之一，其粒度大，硬度較高，使用科學的堆取料術，讓原料初步均化，具備貯存、均化的能力。

2、制備生料

在水泥生產過程中，1噸硅酸鹽水泥需要粉磨三噸物料，其中含有各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏，干法水泥生產線等等，粉磨作業需消耗的動力約佔全廠動力的百分之六十以上，其中生料粉磨佔百分之三十以上，煤磨占約百分之三，水泥粉磨約佔百分之四十。

3、生料均化

在干法水泥生產的過程中，可以適當加入窖生料成分，這個步驟是穩固熟料燒成熱加工的前提，而形成生料均化系統有助於穩定入窖生料成分把關。

4、預熱分解

當預熱器達到生料預熱，可實現部分分解，取代回轉窯部分功能，然後縮短回窯長度，讓以堆積狀態的窯內，可以開展氣料換熱功能，移到預熱器內在懸浮狀態下開展，讓生料可以完全與窯內排出熾熱氣體融合，大大增加氣料接觸面積，讓傳熱速度和交換效率更快高。

5、水泥熟料燒成

用生料在旋風預熱器中實現預熱和分解後，再重新進入回轉窯中做熟料燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並產生一系列固相反應，這樣可以提取出水泥熟料中的礦物。當物料溫度升高，礦物就會成液像，然後溶解在液像中反應產生熟料。當熟料燒成後，溫度會慢慢降低。當由水泥熟料冷卻機把回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨可以承受的溫度，並回收高溫熟料的顯熱，提升系統的熱效率、熟料質量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥工藝中最後一道工序，也是製造過程中耗電最大的。可以將水泥熟料粉磨到最適合的粒度，產生相應的顆粒級配，增大水化面積，大大的加快水化速度，可滿足水泥漿體凝結，達到硬化需求。

❺ 水泥如何製作

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序，整個生產過程可概括為「兩磨一燒」。

1，生料粉磨，分干法和濕法兩種。干法一般採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常採用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再迴流的開路系統，但也有採用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。

2，熟料煅燒，煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用回轉窯。

3，水泥粉磨，水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。

由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。

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濕法生產：

將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

參考資料：

水泥--網路

❻ 水泥怎麼做的

水泥生產隨生料制備方法不同，可分為干法（包括半干法）與濕法（包括半濕法）兩種。

1、干法

將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。

2、濕法

將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

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水泥的主要技術指標：

1、比重與容重：標准水泥比重為3.1，容重通常採用1300公斤/立方米。

2、細度：指水泥顆粒的粗細程度。顆粒越細，硬化得越快，早期強度也越高。

3、凝結時間：水泥加水攪拌到開始凝結所需的時間稱初凝時間。從加水攪拌到凝結完成所需的時間稱終凝時間。硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥初凝時間不早於45分鍾，終凝時間不遲於6.5小時。

參考資料來源：網路—水泥

❼ 水泥是怎樣製造出來的

破碎及預均化破碎水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。生料制備水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。

❽ 水泥是怎麼做出來的

製造水泥的主要原料是石灰石（80％～90％，為質量分數，以下同）、粘土（10％～15％）和鐵礦粉（1％～2％）。為了控制凝結速率），還要在熟料中加入3％以下的石膏。
（1）水泥生料煅燒成熟料的物理、化學變化過程
混合生料進入回轉窯的上端，受熱到100℃時，主要是水分蒸發，這一段叫乾燥帶。乾燥的生料繼續在窯中前進，在與更熱的氣體相遇時，被加熱到600℃左右，這時發生有機物燃燒和高嶺土脫水。此時，由於粘土可塑性減低，塊料粉碎成粉料，這一帶叫做「預熱帶」。
溫度升高到900℃，石灰石發生分解，生成的CaO和粘土組成里的二氧化硅、氧化鋁開始發生固態反應，這一段叫「分解帶」。當溫度升高到1100℃以上，CaO和酸性氧化物的反應大為加快，反應主要是：
3CaO+Al2O3—→3CaO·Al2O3（鋁酸三鈣）（1200℃時）
這一段叫做「煅燒帶」或稱「放熱反應帶」。
溫度到達1400℃左右，窯內物料開始燒結，部分開始熔融。這時硅酸二鈣仍保持為固態，它熔於熔融液里，與游離的CaO繼續反應生成硅酸三鈣（3CaO·SiO2）。硅酸三鈣以微小的結晶析出，即成熟料。這一段稱為「燒結帶」。
經過燒結帶後，熟料開始冷卻而出窯，這一段叫做「冷卻帶」。
（2）熟料中加入石膏，為什麼可以延緩水泥硬化速率？
首先來分析一下水泥的硬化過程：
水泥配上適當分量的水後，調和成漿，經過相當時間，凝固成塊，最後成為堅硬如石的物體，這一過程叫做水泥的硬化。硬化時發生下列反應
3CaO·SiO2+2H2O=2CaO·SiO2·H2O+Ca（OH）2（水解）
2CaO·SiO2+H2O=2CaO·SiO2+H2O（水化）
3CaO·Al2O3+6H2O=3CaO·Al2O3·6H2O（水化）
第一個反應生成的Ca（OH）2由於開始時量少而溶解，隨著量的增多，變成飽和溶液而後析出膠體Ca（OH）2，引起水合硅酸鈣和水合鋁酸鈣凝成凝膠狀膠體，這時水泥具有可塑性。膠狀物經過一段時間，漸漸變結實，水泥就失去可塑性而凝結了。由於以上反應隨著時間增加從水泥表面向內部慢慢進行，使凝膠更多且更結實。同時在形成膠體時，氫氧化鈣凝膠和水合鋁酸鈣開始結晶，隨著時間的增加，結晶的量增多，形成的晶體和無定形水合硅酸鈣相結合，使之機械強度不斷增大而硬化。
在水泥組成中，和水作用的速率最大的是鋁酸三鈣和硅酸三鈣，因此它們的含量對水泥的凝結硬化速率起著主要作用。當加入石膏時，硫酸鈣和鋁酸三鈣作用，而生成難溶的鋁硫酸鈣。由於這種化合物的生成，減小了鋁酸三鈣的作用，使膠凝速率變慢，因而延遲水泥的凝結時間和硬化速率。
（3）水泥的標號
水泥的標號是水泥強度大小的標志，測定水泥標號的抗壓強度，系指水泥砂漿硬結28d後的強度。例如檢驗得到28d的抗壓強度為310kg/cm2，則水泥的標號定為300號。抗壓強度在300～400kg/cm2者均算為300號。普通水泥有：200、250、300、400、500、600六種標號。200號～300號的可用於一些房屋建築。400號以上的可用於建築較大的橋梁或廠房，以及一些重要路面和製造預制構件。

❾ 水泥是怎麼製造出來的

水泥製作方法如下：

先將開采來的石灰石壓碎，壓碎的石灰石經過傳輸帶被送到機器內，經過再次壓碎成高爾夫球那麼大。

壓碎的石灰石被送入料斗中，之後加入鐵和砂及黏土，加入的比例靠機器控制，再次把混合的礦石壓碎，這個過程中吸塵機會吸走石粉，物料被送進篩網，之後會將雜質篩走，現在這些還是生料，還要利用高溫，加熱到1600℃再混合其它成分，高溫可以引起連串化學反應，將混合在一起的原料變成水泥，要讓它們遇到水就硬化，就要趕走其中的二氧化碳。

石粉被送進高溫窯內，窯不停旋轉帶動裡面的石粉不停翻轉，就像洗衣機脫水一樣，當混合物從窯內從一頭到達另一頭時，溫度會達到1500℃，用這個溫度燒完之後就變成有膠凝性能的材料。

這種被高溫「燒熟了」的材料也稱「孰料」，孰料經過冷卻後，混合最後一種成分石膏，它可以減慢加水到水泥時發生的化學反應，把熟料和石膏直接送去滾球磨機，把原料磨成細粉，就可以裝袋出售了。

❿ 水泥製作方法

水泥的製作方法和流程：
（1）破碎水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。