產品檢驗方法如何編寫

1. 怎樣編寫《質量檢驗流程》

測試用例設計和執行是測試工作的核心，也是工作量最大的任務之一。

測試用例(Test Case)目前沒有經典的定義。比較通常的說法是：指對一項特定的軟體產品進行測試任務的描述，體現測試方案、方法、技術和策略。內容包括測試目標、測試環境、輸入數據、測試步驟、預期結果、測試腳本等，並形成文檔。

2. 化工廠成品檢驗規范的編寫

這個也不是針對石油化工廠的，你可以參照一部分，希望對你有幫助。

□ 成品質量管理作業辦法
第一條 目的�
確保產品質量，使出廠的產品送至客戶處能保持正常良好。�
第二條 范圍�
加工完成的成品至出貨。�
第三條 成品質量管理作業流程。�
第四條 實施單位�
質量管理部、成品科、生產部、物料部及有關單位。�
抽樣檢查實施規則
第一條 目的�
藉由適當的抽樣檢查維持品質的水準。�
第二條 適用范圍�
適用抽樣檢查的檢查業務。 �
第三條 定義�
1. 基礎用語�
以JISZ9001為依據�
2. 適用的抽樣檢查方式�
進貨檢查原則上適用下列方式：�
(1)外購品……計數調整型抽樣檢查JISZ9006�
(2)內購品……計數篩選型一次抽樣檢查JISZ9006�
備註：外購品必要時亦可適用JISZ9002-JISZ9006。�
第四條 計數調整型抽樣檢查�
1. 用語之定義�
(1) 檢查單位�
以1個為一檢查單位�
(2) 檢查貨批�
以1個進貨單位為一檢查貨批。�
(3) 貨批的大小�
貨批的大小以一個進貨單位的個數為依據�
(4) 瑕疵的分類� 嚴重瑕疵 可能對產品、零件之使用、保管、基本性能造成重大影響之缺陷。�輕度瑕疵 對檢查單位的實用性及有效的使用、操作等幾乎不 造成影響之缺陷。 �
（5）不良品的分類�
嚴重不良品包含一個以上嚴重瑕疵之檢查單位�
輕度不良品包含一個以上輕度瑕疵之檢查單位�
（6） AOL（AcceptableQuality Level合格品質水準）�
以不良率（％）及每100單位的瑕疵數來表示。�
2. 檢查進行前的准備�
（1）制定品質的判定基準……檢查規格書為依據�
（2）瑕疵及不良品的分級……嚴重不良品與輕度不良品�
（3）決定AOL……依零件別決定（須考慮檢查的重要度）�
(4)決定檢查水準……採用檢查水準Ⅱ�
（5）決定抽樣形式……採用一次抽樣檢查�
（6）決定檢查的嚴格度………採用一般檢查�
(7)貨批的構成單位…………以一進貨物批為單位�
（8）決定抽樣檢查方式�
① 樣本字樣�
依據J1SZ9015附表1讀取字樣�
從包含指定之貨批的大小之行和指定之檢查水準的列的交叉欄中讀取其字樣。
② 以一次抽樣檢查方式做一般檢查時，使用J1SZ9015 附表2A，從中求得的 樣本字樣的右邊去了解樣本的大小）。�
3. 瑕疵（缺點）的分級�
（1） 嚴重瑕疵與輕度瑕疵的指示� 各檢查項目究竟是屬於嚴重瑕疵 或輕度瑕疵，原則上應以檢查規格書明確加以指示，必要時需在圖面上做指示。�
（2） 選定嚴重不良品與輕度不良品AOL不同時的抽樣方式 �
① 針對各分級（嚴重不良品及輕度不良品）尋求抽樣方式。 �
② 針對最大樣本數尋求抽樣方式。�
③ 使較大者之樣本字樣的抽樣方式適用於兩種分級。�
4. 樣本的選法（隨意抽樣法）�
選樣的方法原則上以J1SZ9031為依據。�

產品檢驗標准制定辦法
第一條 制定檢驗標準的目的�
使檢驗人員有所依據，了解如何進行檢驗工作，以確保產品質量。
第二條 檢驗標準的內容應包括下列各項：�
1.適用范圍�
2.檢驗項目�
3.質量基準�
4.檢驗方法�
5.抽樣計劃�
6.取樣方法�
7.群體批經過檢驗後的處置�
8.其它應注意的事項�
第三條 檢驗標準的制定與修正�由工程單位、質量管理單位制定。�
第四條 檢驗標准內容的說明�
1 .適用范圍：列明適用於何種進料(含加工品)或成品的檢驗。�
2. 檢驗項目：將實施檢驗時，應檢驗的項目列出。�
3. 質量基準：明確規定各檢驗項目的質量基準，作為檢驗時判定的依據，如 無法以文字述明，則用限度樣本來表示。�
4. 檢驗方法：說明在檢驗各檢驗項目時，是分別使用何種檢驗儀器量規 或是以感官 檢查(例如目視)的方式來檢驗，如某些檢驗項目須委託其他機械代為檢驗，亦應註明。�
5. 抽樣計劃：採用何種抽樣計劃表(例如計數值用MIL—SID—105D、計 量值用MIL—STD—414)。�
6. 取樣方法：抽取樣本，必須由群體批中無偏倚地隨機抽取，可利 用亂數來取樣 ，但群體批各製品無法編號時，則取樣時必須從群體批任何部位平均抽取樣本，如閉起眼睛 取樣。�
7. 群體批經過檢驗後的處置：�
(1) 屬進料(含加工品)者，則依進料檢驗規定有關要點辦理(合格批，則通知倉儲人 員辦理入庫手續；不合格批，則將檢驗情況通知采購單位，由其依實際情況決定是否需要特 采)。�
(2) 屬成品者，則依成品質量管理作業辦法有關要點辦理(合格批則入庫或出貨， 不合格批退回生產單位檢修)。�
8. 其他應注意的事項：�
(1) 如檢驗時必須按特定的檢驗順序來檢驗各項目時，則必須將檢驗順序列明。
(2)必要時可將製品的藍圖或略圖，附於檢驗標准中。�
(3)詳細記錄檢驗情況。�
(4) 檢驗時於樣本中發現的不良品，以及於群體批次中偶然發現的不良品均應與良品 交換。
(5)其他。
第五條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。

成品科工作細則
1.�參與產品的研究開發及試制。�
2.�對產品規格，提出改善意見或建議。�
3.�成品庫存的抽驗、及鑒定報廢品。�
4.�制定成品檢驗標准，確實執行成品檢驗。�
5.�成品質量異常的妥善處理。�
6.�檢驗儀器、量規的管理與校正。�
7.�客戶抱怨案件及銷貨退回的分析、檢查與改善措施。�
8.�督導並協助協作廠商改善質量，建立質量管理制度。�
9.�執行質量管理日常檢查工作。�
10.�資料回饋有關單位。�
11.�辦理上級所交辦事項。

製程質量異常處理辦法
第一條 目的�
為明確制定發現質量異常時，所應採取的措施，使問題迅速確實地改善，並防止再次發生， 以維持質量的穩定。
第二條 范圍�
於製程中發現質量異常時。
第三條 製程質量異常的定義�
1.不良率高或發現缺點大量。�
2.管理圖有超連串、連續上升或下降趨勢及周期時。�
3.進料不良，前工程不良品納入本工程中。
第四條 製程質量異常處理流程。�
第五條 實施要點�
1. 發現單位於製程中發現質量異常，立即採取臨時措施並填寫異常處理通知質量管 理單位。
2. 填寫異常處理單需注意：�
(1)非量產者不得填寫。�
(2)同一異常已填單在24小時內不得再填寫。�
(3)詳細填寫，尤其是異常內容以及臨時措施。�
(4)如本單位就是責任單位，則先確認。
3. 質量管理單位設立管理簿登記，並判定責任單位，通知其妥善處理，質量 管理單位無法判定時，則會同有關單位判定。
4. 責任單位確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關單位研商) 並擬定改善對策，經廠長核准後實施。
5. 質量管理單位對改善對策的實施進行稽核，了解現況，如仍發現異常，則再請責 任單位調查，重新擬訂改善對策，如已改善則向廠長報告並歸檔。�
第六條 本辦法經質量管理委員會核定後實施，修正時亦同。

3. 怎樣填寫產品驗收方法條款

對產品的驗收主要是對產品數量的清點和對質量的查驗。產品的驗收條款必須寫清：

.驗收標准。如果質量標准有國家標准、行業（部）標准、企業標準的，那麼就分別按國家標准、行業（部）標准、企業標准驗收；如果質量標準是供需方約定的，按約定的標准驗收。供方必須對產品的質基和包裝質量負責，提供據以驗收的必要的技術資料或實樣；如果質量標準是按樣品的，雙方要共同封存樣品，分別保管，按封存的樣品進行驗收。其他項目的驗收標准，則以合同為准。

.驗收方式。要寫明是全面驗收還是抽樣驗收；是感官驗收，還是理化驗收、安裝運行後驗收、破壞性驗收等。如果是抽樣驗收，還要明確押樣的比例（如百分之幾、千分之幾、萬分之幾）和時間。

.驗收期限。驗收一定要有時間限制，如果不及時驗收一旦發生質量缺陷，就難以區分責任。認定責任的一般原則為：在驗收期限內發生貨物質量、數量等問題，就由供方或承運方負責；驗收期限過後發現問題，則由需方自負。某些產品主管部門有驗收期限的，按規定執行。一般產品，如果是需方自提的則在提貨時當面點清，即時驗收；如果是供方送貨或代運，則到貨後10天內驗收完畢。當然，也可以在合同中明確規定驗收時間。有些產品需要安裝運行後才能發現質量缺陷的，則要確定安裝運行後多長時間作為驗收期限。此外，驗收期限不要籠統寫「貨到驗貨」，必須寫清具體日期。

.驗收地點。必須在合同中寫明是在供方所在地。還是在需方的所在地或其他地方驗收。一般供方送貨，以需方所在地為驗收地；需方自提，則以供方所在地為驗收地。

此外，在必要時，還要寫明產品由誰檢驗和復驗。

4. 產品質量檢驗報告怎麼寫，具體需要哪幾項

產品檢驗報告的編寫內容:產品名稱,標准號,生產批號,包裝編號,產品測試技術性指標及雜質含量,產品主成份含量,生產日期,檢測日期,檢測人,復檢人,批准人,合格等級判斷等,將這些信息編成表格即可.

5. 公司產品的檢驗程序書要怎麼寫

1.目的：
1.1 確保製程質量一致性。
1.2 找出製程潛在的問題，作為改善的依據。
2.范圍：
適用於產品之製程管制 。
3.權責：
3.1 製程質量管理及檢驗：生產部組裝負責人。
3.2 產品功能測試及外觀檢驗：品保部人員。
3.3 質量異常之改進措施：品保、研發、生產。
4.定義：
4.1 自主檢驗
組裝負責人應於各主要組裝的重點進行量測或檢驗，以減少問題的發生或及早發現問題之所在並予以解決。
5.作業內容：
5.1生產依據：
生產單位依據生管排定之主生產計劃表安排生產事宜，參閱P011「生產管理程序」。
5.2 生產標准：
5.2.1 各製程之質量判定，應參考圖面、工程變更單、成品檢驗標准，執行各項作業。
5.2.1.1 組裝人員依據圖面及各項檢驗表(自主檢驗表、功能檢驗表、精度檢驗表)進行檢驗並記錄相關數據。
5.2.1.2 設計規格變更時，製程管制依據P040「設計變更管製程序」
執行。
5.2.1.3 品保人員對成品進行測試，依據P015「成品檢驗與測試管製程序」執行。
5.3 生產監督：
5.3.1 組裝人員自主檢驗依各機種之程自主檢驗表執行。
5.3.2 各組裝負責人必須做好自主檢驗，若發現異常時應立即通知品保人員或相關人員予以協助處理。
5.3.3 對於重要功能、重點尺寸與外觀等重大項目，於人員工作更換時或組裝時，組裝負責人要親自進行檢查。
5.3.4 產品完成後，依據P015「成品檢驗與測試管製程序」執行。
5.4 生產設備：
生產設備與鑄模應定期予以維護，以確保製程及產品質量之穩定，其作業依P012「機械設備預防保養程序」及P013「模具管理程序」辦理
5.5 特殊製程人員之資格：
從事特殊製程及質量檢驗人員資格需經主管認定，其資格認定作業依P026「員工教育訓練程序」辦理。
5.6 製程質量異常處理
製程中各組裝負責人於自主檢驗中，檢驗出不良之零配件應立即通知品保人
員復驗，必要時得通知設計人員共同會驗，若有重大異常時得依據P020「矯
正與預防措施管製程序」處理之。
5.7 最終產品檢驗程序
參閱P015「成品檢驗與測試管製程序」處理之。
6.相關文件
6.1 生產管理程序(P011)
6.2 設計變更管製程序(P040)
6.3 成品檢驗與測試管製程序(P015)
6.4 機械設備預防保養程序(P012)
6.5 模具管理程序(P013)
6.6 員工教育訓練程序(P026)
6.7 矯正與預防措施管製程序(P020)
7.使用窗體
7.1 進度完成表（P010A）
7.2 機台缺失狀況表（P010B）
7.3 欠料追蹤表（P010C）
7.4 零件異常反映表（9010D）
7.5 配電前准備（P010E）
7.6 試車程序記錄表（P010F）
7.7 主軸測試溫升表（P010G）
7.8 風、油管使用明細表（P010H）
7.9 機台重切削測試（P010I）
7.10 電器功能檢驗表（P010J）
7.11 精度檢驗表（P010K）
7.12 BALL BAR 檢驗圖（P010L）

6. 如何制定新產品的檢驗標准

企業產品標准應當符合國家法律、法規的規定，不得與強制性標准相抵觸。

具體編寫時，標準的結構和格式應符合國家標准GB/T 1.1—2009《標准化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫規則》的要求，內容應完整並准確表述產品的功能特性，一般應包含要求、試驗方法、檢驗規則、標志、標簽、包裝、運輸、貯存等內容，可參照一些相似產品的國家或行業標准。

7. 檢驗流程怎樣寫，我想知道

受入檢驗工作流程

進料檢驗工作開始：
根據進料檢驗單檢驗；
接到進料檢驗單後，注意督促采購將訂單號寫在檢驗單上；
進料在倉庫待檢區存放。
確定原材料的分類
原材料屬於A類和B類的（A類原材；B類毛坯；C類附件），必須做檢驗報告；
A類須進行破壞性試驗、折彎試驗、硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
B類須進行硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
C類須進行裝配試驗。
抽樣、確定接收限、檢驗水平、確定檢驗方法
1) 檢驗員根據GB2828抽樣標准和原材料檢驗標准要求及進料數量確定抽樣數；
2) 檢驗員必須依據原材料檢驗標准所列項目檢驗；一般情況下是必須所有項目都檢查。如因儀器或者其它原因不能檢驗時，應向主管提出，在主管批准下，方能不檢。
3) 對於新進材料，無原材料檢驗標準的，應向采購員索要元件規格，並向部門主管提出。
原材料檢驗過程中，會破壞原材料功能的檢驗一般用S-3檢驗水平，而包裝，外觀結構及一般的性能等採用一般檢驗水平II， 對於混料和引腳的氧化情況，應該查看全部包裝；
5）對於原材料檢驗標准上模糊或者不清楚的，應立刻詢問主管，由主管決定如何檢驗；
按照原材料檢驗標准規定，逐項檢驗；
記錄
1） 檢驗單上填寫抽樣數量，合格數量不合格數量及結論，簽檢驗員名；
2） 進料檢驗台帳上登記；備注中寫明不合格現象；
3） 檢驗報告上填寫檢驗項目，不合格現象及對應的不合格數量；結論；
4） 如原材料不能接收的或者不合格的，寫品質異常報告單；
5） 檢驗完畢，記錄填寫完畢，由主管分別在各記錄上簽名；

7. 合格進料
1）按照接收限，可以接收的原材料為合格進料；對於抽樣數全部合格的，無條件接收；
2）對於抽樣數中，存在不合格的，請寫明不合格數量，按照接收限可接收的，應接收，但，出現不合格應向主管匯報；
8. 不合格進料
1） 保存原始記錄（進料檢驗報告，品質異常告單，不合格現象（最好留存帶供應商標志的圖片及不合格現象照片），及批次挑選使用匯報，不合格百分比），原始記錄上能反映不合格項，不合格現象，對應現象的數量；不合格報告單上反應不合格現象數量及百分比；批次挑選使用匯報上反應批次的不合格百分比，及公司損失；
2） 填寫不合格報告單，報主管處理；
3） 對於讓步接收或者挑選使用的，全檢挑選使用或者維修工作，須報主管批准；
9. 品質異常告單
1） 品質異常報告單上要有不合格數量和不合格現象；部門主管簽字後，
2） 全檢挑選使用或者維修完成後，必須形成報告；
3）品質異常報告單及批次不合格報告復印2份；原件自已保留存檔；一份送生產，一份送采購；並督促采購通知供應商，並獲得供應商的回饋：不合格原因分析。
10. 對於不做不合格原因分析的供應商，列入不合格供應商；應通知采購取消對方的采購機會；
11． 對於有不合格回饋的供應商，如回饋後，第二次采購的產品仍然沒有改善，應列入不合格供應商；並通知采購取消對方的采購機會；
12． 檢驗單簽字並送倉庫；倉庫簽字後，第一聯檢驗員留存；
13. 每月底裝訂當月的檢驗單，檢驗報告並妥善保存；
14. 每半年（6月份和12月份），統計供應商，並重新形成當年的合格供應商名冊和不合格供應商名冊；
15. 樣品留存
做一個樣品留存的目錄便於檢索；

格式如下：
留樣時間 品名 供應商 數量 備注（放哪裡了）

一般的數目小或者體積小的，可以裝訂在樣品本里；其它可以分類放入樣品留存箱內，要註明留存時間，物品規格，數量，供應商等情況。
一般的樣品留存時間為2年；
對於2年後還在用的部分原材料，可以加長時間留存，但這些原材料僅限於如機箱等；
對於不能留存的，須寫明未留存原因；
16. 每年6月做關鍵元器件的確認檢驗
1）查看關鍵元器件清單，可採取網上獲取CCC證號；
2）無CCC證號，向提供商索取檢驗報告，要求報告的出具方為具備資質的機構；
3）部分自製品自己做檢驗，出具檢驗報告，如需委託檢驗的，須做委託檢驗；
注意：以上證書或者報告必須是在有效期內；

受入檢驗工作流程

進料檢驗工作開始：
根據進料檢驗單檢驗；
接到進料檢驗單後，注意督促采購將訂單號寫在檢驗單上；
進料在倉庫待檢區存放。
確定原材料的分類
原材料屬於A類和B類的（A類原材；B類毛坯；C類附件），必須做檢驗報告；
A類須進行破壞性試驗、折彎試驗、硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
B類須進行硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
C類須進行裝配試驗。
抽樣、確定接收限、檢驗水平、確定檢驗方法
1) 檢驗員根據GB2828抽樣標准和原材料檢驗標准要求及進料數量確定抽樣數；
2) 檢驗員必須依據原材料檢驗標准所列項目檢驗；一般情況下是必須所有項目都檢查。如因儀器或者其它原因不能檢驗時，應向主管提出，在主管批准下，方能不檢。
3) 對於新進材料，無原材料檢驗標準的，應向采購員索要元件規格，並向部門主管提出。
原材料檢驗過程中，會破壞原材料功能的檢驗一般用S-3檢驗水平，而包裝，外觀結構及一般的性能等採用一般檢驗水平II， 對於混料和引腳的氧化情況，應該查看全部包裝；
5）對於原材料檢驗標准上模糊或者不清楚的，應立刻詢問主管，由主管決定如何檢驗；
按照原材料檢驗標准規定，逐項檢驗；
記錄
1） 檢驗單上填寫抽樣數量，合格數量不合格數量及結論，簽檢驗員名；
2） 進料檢驗台帳上登記；備注中寫明不合格現象；
3） 檢驗報告上填寫檢驗項目，不合格現象及對應的不合格數量；結論；
4） 如原材料不能接收的或者不合格的，寫品質異常報告單；
5） 檢驗完畢，記錄填寫完畢，由主管分別在各記錄上簽名；

7. 合格進料
1）按照接收限，可以接收的原材料為合格進料；對於抽樣數全部合格的，無條件接收；
2）對於抽樣數中，存在不合格的，請寫明不合格數量，按照接收限可接收的，應接收，但，出現不合格應向主管匯報；
8. 不合格進料
1） 保存原始記錄（進料檢驗報告，品質異常告單，不合格現象（最好留存帶供應商標志的圖片及不合格現象照片），及批次挑選使用匯報，不合格百分比），原始記錄上能反映不合格項，不合格現象，對應現象的數量；不合格報告單上反應不合格現象數量及百分比；批次挑選使用匯報上反應批次的不合格百分比，及公司損失；
2） 填寫不合格報告單，報主管處理；
3） 對於讓步接收或者挑選使用的，全檢挑選使用或者維修工作，須報主管批准；
9. 品質異常告單
1） 品質異常報告單上要有不合格數量和不合格現象；部門主管簽字後，
2） 全檢挑選使用或者維修完成後，必須形成報告；
3）品質異常報告單及批次不合格報告復印2份；原件自已保留存檔；一份送生產，一份送采購；並督促采購通知供應商，並獲得供應商的回饋：不合格原因分析。
10. 對於不做不合格原因分析的供應商，列入不合格供應商；應通知采購取消對方的采購機會；
11． 對於有不合格回饋的供應商，如回饋後，第二次采購的產品仍然沒有改善，應列入不合格供應商；並通知采購取消對方的采購機會；
12． 檢驗單簽字並送倉庫；倉庫簽字後，第一聯檢驗員留存；
13. 每月底裝訂當月的檢驗單，檢驗報告並妥善保存；
14. 每半年（6月份和12月份），統計供應商，並重新形成當年的合格供應商名冊和不合格供應商名冊；
15. 樣品留存
做一個樣品留存的目錄便於檢索；

格式如下：
留樣時間 品名 供應商 數量 備注（放哪裡了）

一般的數目小或者體積小的，可以裝訂在樣品本里；其它可以分類放入樣品留存箱內，要註明留存時間，物品規格，數量，供應商等情況。
一般的樣品留存時間為2年；
對於2年後還在用的部分原材料，可以加長時間留存，但這些原材料僅限於如機箱等；
對於不能留存的，須寫明未留存原因；
16. 每年6月做關鍵元器件的確認檢驗
1）查看關鍵元器件清單，可採取網上獲取CCC證號；
2）無CCC證號，向提供商索取檢驗報告，要求報告的出具方為具備資質的機構；
3）部分自製品自己做檢驗，出具檢驗報告，如需委託檢驗的，須做委託檢驗；
注意：以上證書或者報告必須是在有效期內；

受入檢驗工作流程

進料檢驗工作開始：
根據進料檢驗單檢驗；
接到進料檢驗單後，注意督促采購將訂單號寫在檢驗單上；
進料在倉庫待檢區存放。
確定原材料的分類
原材料屬於A類和B類的（A類原材；B類毛坯；C類附件），必須做檢驗報告；
A類須進行破壞性試驗、折彎試驗、硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
B類須進行硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
C類須進行裝配試驗。
抽樣、確定接收限、檢驗水平、確定檢驗方法
1) 檢驗員根據GB2828抽樣標准和原材料檢驗標准要求及進料數量確定抽樣數；
2) 檢驗員必須依據原材料檢驗標准所列項目檢驗；一般情況下是必須所有項目都檢查。如因儀器或者其它原因不能檢驗時，應向主管提出，在主管批准下，方能不檢。
3) 對於新進材料，無原材料檢驗標準的，應向采購員索要元件規格，並向部門主管提出。
原材料檢驗過程中，會破壞原材料功能的檢驗一般用S-3檢驗水平，而包裝，外觀結構及一般的性能等採用一般檢驗水平II， 對於混料和引腳的氧化情況，應該查看全部包裝；
5）對於原材料檢驗標准上模糊或者不清楚的，應立刻詢問主管，由主管決定如何檢驗；
按照原材料檢驗標准規定，逐項檢驗；
記錄
1） 檢驗單上填寫抽樣數量，合格數量不合格數量及結論，簽檢驗員名；
2） 進料檢驗台帳上登記；備注中寫明不合格現象；
3） 檢驗報告上填寫檢驗項目，不合格現象及對應的不合格數量；結論；
4） 如原材料不能接收的或者不合格的，寫品質異常報告單；
5） 檢驗完畢，記錄填寫完畢，由主管分別在各記錄上簽名；

7. 合格進料
1）按照接收限，可以接收的原材料為合格進料；對於抽樣數全部合格的，無條件接收；
2）對於抽樣數中，存在不合格的，請寫明不合格數量，按照接收限可接收的，應接收，但，出現不合格應向主管匯報；
8. 不合格進料
1） 保存原始記錄（進料檢驗報告，品質異常告單，不合格現象（最好留存帶供應商標志的圖片及不合格現象照片），及批次挑選使用匯報，不合格百分比），原始記錄上能反映不合格項，不合格現象，對應現象的數量；不合格報告單上反應不合格現象數量及百分比；批次挑選使用匯報上反應批次的不合格百分比，及公司損失；
2） 填寫不合格報告單，報主管處理；
3） 對於讓步接收或者挑選使用的，全檢挑選使用或者維修工作，須報主管批准；
9. 品質異常告單
1） 品質異常報告單上要有不合格數量和不合格現象；部門主管簽字後，
2） 全檢挑選使用或者維修完成後，必須形成報告；
3）品質異常報告單及批次不合格報告復印2份；原件自已保留存檔；一份送生產，一份送采購；並督促采購通知供應商，並獲得供應商的回饋：不合格原因分析。
10. 對於不做不合格原因分析的供應商，列入不合格供應商；應通知采購取消對方的采購機會；
11． 對於有不合格回饋的供應商，如回饋後，第二次采購的產品仍然沒有改善，應列入不合格供應商；並通知采購取消對方的采購機會；
12． 檢驗單簽字並送倉庫；倉庫簽字後，第一聯檢驗員留存；
13. 每月底裝訂當月的檢驗單，檢驗報告並妥善保存；
14. 每半年（6月份和12月份），統計供應商，並重新形成當年的合格供應商名冊和不合格供應商名冊；
15. 樣品留存
做一個樣品留存的目錄便於檢索；

格式如下：
留樣時間 品名 供應商 數量 備注（放哪裡了）

一般的數目小或者體積小的，可以裝訂在樣品本里；其它可以分類放入樣品留存箱內，要註明留存時間，物品規格，數量，供應商等情況。
一般的樣品留存時間為2年；
對於2年後還在用的部分原材料，可以加長時間留存，但這些原材料僅限於如機箱等；
對於不能留存的，須寫明未留存原因；
16. 每年6月做關鍵元器件的確認檢驗
1）查看關鍵元器件清單，可採取網上獲取CCC證號；
2）無CCC證號，向提供商索取檢驗報告，要求報告的出具方為具備資質的機構；
3）部分自製品自己做檢驗，出具檢驗報告，如需委託檢驗的，須做委託檢驗；
注意：以上證書或者報告必須是在有效期內；

受入檢驗工作流程

進料檢驗工作開始：
根據進料檢驗單檢驗；
接到進料檢驗單後，注意督促采購將訂單號寫在檢驗單上；
進料在倉庫待檢區存放。
確定原材料的分類
原材料屬於A類和B類的（A類原材；B類毛坯；C類附件），必須做檢驗報告；
A類須進行破壞性試驗、折彎試驗、硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
B類須進行硬度試驗、車削試驗、材質化驗等一系列試驗；
C類須進行裝配試驗。
抽樣、確定接收限、檢驗水平、確定檢驗方法
1) 檢驗員根據GB2828抽樣標准和原材料檢驗標准要求及進料數量確定抽樣數；
2) 檢驗員必須依據原材料檢驗標准所列項目檢驗；一般情況下是必須所有項目都檢查。如因儀器或者其它原因不能檢驗時，應向主管提出，在主管批准下，方能不檢。
3) 對於新進材料，無原材料檢驗標準的，應向采購員索要元件規格，並向部門主管提出。
原材料檢驗過程中，會破壞原材料功能的檢驗一般用S-3檢驗水平，而包裝，外觀結構及一般的性能等採用一般檢驗水平II， 對於混料和引腳的氧化情況，應該查看全部包裝；
5）對於原材料檢驗標准上模糊或者不清楚的，應立刻詢問主管，由主管決定如何檢驗；
按照原材料檢驗標准規定，逐項檢驗；
記錄
1） 檢驗單上填寫抽樣數量，合格數量不合格數量及結論，簽檢驗員名；
2） 進料檢驗台帳上登記；備注中寫明不合格現象；
3） 檢驗報告上填寫檢驗項目，不合格現象及對應的不合格數量；結論；
4） 如原材料不能接收的或者不合格的，寫品質異常報告單；
5） 檢驗完畢，記錄填寫完畢，由主管分別在各記錄上簽名；

7. 合格進料
1）按照接收限，可以接收的原材料為合格進料；對於抽樣數全部合格的，無條件接收；
2）對於抽樣數中，存在不合格的，請寫明不合格數量，按照接收限可接收的，應接收，但，出現不合格應向主管匯報；
8. 不合格進料
1） 保存原始記錄（進料檢驗報告，品質異常告單，不合格現象（最好留存帶供應商標志的圖片及不合格現象照片），及批次挑選使用匯報，不合格百分比），原始記錄上能反映不合格項，不合格現象，對應現象的數量；不合格報告單上反應不合格現象數量及百分比；批次挑選使用匯報上反應批次的不合格百分比，及公司損失；
2） 填寫不合格報告單，報主管處理；
3） 對於讓步接收或者挑選使用的，全檢挑選使用或者維修工作，須報主管批准；
9. 品質異常告單
1） 品質異常報告單上要有不合格數量和不合格現象；部門主管簽字後，
2） 全檢挑選使用或者維修完成後，必須形成報告；
3）品質異常報告單及批次不合格報告復印2份；原件自已保留存檔；一份送生產，一份送采購；並督促采購通知供應商，並獲得供應商的回饋：不合格原因分析。
10. 對於不做不合格原因分析的供應商，列入不合格供應商；應通知采購取消對方的采購機會；
11． 對於有不合格回饋的供應商，如回饋後，第二次采購的產品仍然沒有改善，應列入不合格供應商；並通知采購取消對方的采購機會；
12． 檢驗單簽字並送倉庫；倉庫簽字後，第一聯檢驗員留存；
13. 每月底裝訂當月的檢驗單，檢驗報告並妥善保存；
14. 每半年（6月份和12月份），統計供應商，並重新形成當年的合格供應商名冊和不合格供應商名冊；
15. 樣品留存
做一個樣品留存的目錄便於檢索；

格式如下：
留樣時間 品名 供應商 數量 備注（放哪裡了）

一般的數目小或者體積小的，可以裝訂在樣品本里；其它可以分類放入樣品留存箱內，要註明留存時間，物品規格，數量，供應商等情況。
一般的樣品留存時間為2年；
對於2年後還在用的部分原材料，可以加長時間留存，但這些原材料僅限於如機箱等；
對於不能留存的，須寫明未留存原因；
16. 每年6月做關鍵元器件的確認檢驗
1）查看關鍵元器件清單，可採取網上獲取CCC證號；
2）無CCC證號，向提供商索取檢驗報告，要求報告的出具方為具備資質的機構；
3）部分自製品自己做檢驗，出具檢驗報告，如需委託檢驗的，須做委託檢驗；
注意：以上證書或者報告必須是在有效期內；

8. 品質控制的檢驗方法

1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
① 批量較小，檢驗簡單且費用較低；② 產品必須是合格；
③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
① 適用於以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
② 抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》設計。具體應用步驟如下：① 確定產品的質量判定標准：
② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤ 選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

9. 醫療器械產品檢驗方法

您好，對於醫療器械產品檢驗方法，申請人或者備案人應當編制擬注冊或者備案醫療器械的產品技術要求。第一類醫療器械的產品技術要求由備案人辦理備案時提交食品葯品監督管理部門。第二類、第三類醫療器械的產品技術要求由食品葯品監督管理部門在批准注冊時予以核准。

產品技術要求主要包括醫療器械成品的性能指標和檢驗方法，其中性能指標是指可進行客觀判定的成品的功能性、安全性指標以及與質量控制相關的其他指標。
在中國上市的醫療器械應當符合經注冊核准或者備案的產品技術要求。
第十六條申請第二類、第三類醫療器械注冊，應當進行注冊檢驗。醫療器械檢驗機構應當依據產品技術要求對相關產品進行注冊檢驗。
注冊檢驗樣品的生產應當符合醫療器械質量管理體系的相關要求，注冊檢驗合格的方可進行臨床試驗或者申請注冊。
辦理第一類醫療器械備案的，備案人可以提交產品自檢報告。
第十七條申請注冊檢驗，申請人應當向檢驗機構提供注冊檢驗所需要的有關技術資料、注冊檢驗用樣品及產品技術要求。
第十八條醫療器械檢驗機構應當具有醫療器械檢驗資質、在其承檢范圍內進行檢驗，並對申請人提交的產品技術要求進行預評價。預評價意見隨注冊檢驗報告一同出具給申請人。
尚未列入醫療器械檢驗機構承檢范圍的醫療器械，由相應的注冊審批部門指定有能力的檢驗機構進行檢驗。
第十九條同一注冊單元內所檢驗的產品應當能夠代表本注冊單元內其他產品的安全性和有效性。

10. 產品的檢驗方法

顧客導向原則：站在顧客/使用角度去制定檢查內容。
舉個簡單的例子：一雙鞋子檢查尺寸（能不能穿）、外觀（有無瑕疵）、有沒開膠等（是否牢固），這些是使用者的關心點。。。。。。