用什麼方法可以快速處理銅礦

1. 銅礦怎麼熔煉

銅礦分為氧化礦和硫化礦。
有濕法和火法兩種冶煉方法
火法煉銅
主要原料
是硫化銅精礦，一般包括焙燒、熔煉、吹煉、精煉等工序.
焙燒
分半氧化焙燒和全氧化焙燒（「死焙燒」），分別脫除精礦中部分或全部的硫，同時除去部分砷、銻等易揮發的雜質。此過程為放熱反應，通常不需另加燃料。造鋶熔煉一般採用半氧化焙燒，以保持形成冰銅時所需硫量；還原熔煉採用全氧化焙燒；此外，硫化銅精礦濕法冶金中的焙燒，是把銅轉化為可溶性硫酸鹽，稱硫酸化焙燒。
熔煉
主要是造鋶熔煉，其目的是使銅精礦或焙燒礦中的部分鐵氧化，並與脈石、熔劑等造渣除去，產出含銅較高的冰銅（xCu2S•yFeS）。冰銅中銅、鐵、硫的總量常佔80%～90%，爐料中的貴金屬，幾乎全部進入冰銅。
冰銅含銅量取決於精礦品位和焙燒熔煉過程的脫硫率，世界冰銅品位一般含銅40%～55%。生產高品位冰銅，可更多地利用硫化物反應熱，還可縮短下一工序的吹煉時間。熔煉爐渣含銅與冰銅品位有關，棄渣含銅一般在0.4%～0.5%。熔煉過程主要反應為：
2CuFeS2→Cu2S+2FeS+S
Cu2O+FeS→Cu2S+FeO
2FeS+3O2+SiO2→2FeO•SiO2+2SO2
2FeO+SiO2→2FeO•SiO2
粗銅精煉
分火法精煉和電解精煉。火法精煉是利用某些雜質對氧的親和力大於銅，而其氧化物又不溶於銅液等性質，通過氧化造渣或揮發除去。其過程是將液態銅加入精煉爐升溫或固態銅料加入爐內熔化，然後向銅液中鼓風氧化，使雜質揮發、造渣；扒出爐渣後，用插入青木或向銅液注入重油、石油氣或氨等方法還原其中的氧化銅。還原過程中用木炭或焦炭覆蓋銅液表面，以防再氧化。精煉後可鑄成電解精煉所用的銅陽極或銅錠。精煉爐渣含銅較高，可返回轉爐處理。精煉作業在反射爐或回轉精煉爐內進行。
火法精煉的產品叫火精銅，一般含銅99.5%以上。火精銅中常含有金、銀等貴金屬和少量雜質，通常要進行電解精煉。若金、銀和有害雜質含量很少，可直接鑄成商品銅錠。
電解精煉是以火法精煉的銅為陽極，以電解銅片為陰極，在含硫酸銅的酸性溶液中進行。電解產出含銅99.95%以上的電銅，而金、銀、硒、碲等富集在陽極泥中。電解液一般含銅40～50g/L，溫度58℃～62℃，槽電壓0.2～0.3V，電流密度200～300A/m2，電流效率95%～97%，殘極率約為15%～20%，每噸電銅耗直流電220～300kwh。中國上海冶煉廠銅電解車間電流密度為330A/m2。
電解過程中，大部分鐵、鎳、鋅和一部分砷、銻等進入溶液，使電解液中的雜質逐漸積累，銅含量也不斷增高，硫酸濃度則逐漸降低。因此，必須定期引出部分溶液進行凈化，並補充一定量的硫酸。凈液過程為：直接濃縮、結晶，析出硫酸銅；結晶母液用電解法脫銅，析出黑銅，同時除去砷、銻；電解脫銅後的溶液經蒸發濃縮或冷卻結晶產出粗硫酸鎳；母液作為部分補充硫酸，返回電解液中。此外，還可向引出的電解液中加銅，鼓風氧化，使銅溶解以生產更多的硫酸銅。電解脫銅時應注意防止劇毒的砷化氫析出。
濕法煉銅
用溶劑浸出銅礦石或精礦，而後從浸出液中提取銅。主要過程包括浸出（見浸取）、凈化、提取等工序。目前世界上濕法煉銅的產量約占總產量的12%。20 世紀60 年代以來，為了消除SO2 污染，對用濕法冶煉硫化銅礦進行了許多研究，但因經濟指標尚不如火法，濕法工藝大多停留在試驗和小規模生產階段。 濕法煉銅目前主要用於處理氧化銅礦。有氧化銅礦直接酸浸和氨浸（或還原焙燒後氨浸）等法；酸浸應用較廣，氨浸限於處理含鈣鎂較高的結合性氧化礦。處理硫化礦多用硫酸化焙燒-浸出或者直接用氨或氯鹽溶液浸出等方法。①硫酸化焙燒-浸出法是將精礦中的銅轉變為可溶性硫酸銅溶出；②氨液浸出法是將銅轉變為銅氨絡合物溶出，浸出液在高壓釜內用氫還原，製成銅粉，或者用溶劑萃取-電積法製取電銅；氯鹽浸出法是將銅轉變為銅氯絡合物進入溶液，然後進行隔膜電解得電銅。 氧化銅礦一般不易用選礦法富集，多用稀硫酸溶液直接浸出，所得溶液含銅一般為1～5g/L，可用硫化沉澱、中和水解、鐵屑置換以及溶劑萃取-電積等方法提取銅。近年來，萃取-電積法發展較快。其主要過程包括：①用對銅有選擇性的肟類螯合萃取劑（LiX－ 64 N，N－510，N－530 等）的煤油溶液萃取銅，銅進入有機相而與鐵、鋅等雜質分離。②用濃度較高的H2SO4 溶液反萃銅，得到含銅約50g/L 的溶液。反萃後的有機溶劑，經洗滌後，返回萃取過程使用。③電積硫酸銅溶液得電銅，電解後液返回用作反萃劑。生產流程見圖。 硫化銅精礦經硫酸化焙燒後浸出，得到的含銅浸出液，經電積得電銅。此法適於處理含有鈷、鎳、鋅等金屬的硫化銅精礦，但銅的回收率低，回收貴金屬較困難，電能消耗大，電解後液的過剩酸量須中和處理，所以一般不採用。 銅礦開采後坑內的殘留礦、露天礦剝離的廢礦石和銅礦表層的氧化礦，含銅一般較低，多採用堆浸、就地浸出和池浸等方法，浸出其中氧化形態的銅，而所含硫化銅則利用細菌的氧化作用，使之溶解。浸出液中的銅可用鐵置換得海綿銅，或者用溶劑萃取-電積法製取電銅。

2. 鉬精礦中少量銅（黃銅礦、輝銅礦）的去除，最好是常壓下

義大利一家公司開發出一種從鉬精礦中去除銅的新方法。這種方法，是利用濃
度為95%的熱硫酸與鉬精礦按同樣的重量比相混合，然後置於170～190℃的溫度下
反應9～10h就可去除鉬精礦中98%以上的銅。除銅在活塞式流動硫酸化反應器中進
行，從反應器中流出的熱流酸性礦漿經過水浸、濃縮、過濾並洗滌排出所形成的硫
酸鹽溶液。採用這種方法，可使鉬精礦中的侗含量減少至0.1%以上。

3. 銅礦的提煉流程

浸染狀銅礦石的浮選
一般採用比較簡單的流程，經一段磨礦，細度-200網目約佔50%~70%，1次粗選，2~3次精選，1~2次掃選。如銅礦物浸染粒度比較細，可考慮採用階段磨選流程。處理斑銅礦的選礦廠，大多採用粗精礦再磨—精選的階段磨選流程，其實質是混合—優先浮選流程。先經一段粗磨、粗選、掃選，再將粗精礦再磨再精選得到高品位銅精礦和硫精礦。粗磨細度-200網目約佔45%~50%，再磨細度-200網目約佔90%~95%。
緻密銅礦石由於黃銅礦和黃鐵礦緻密共生，黃鐵礦往往被次生銅礦物活化，黃鐵礦含量較高，難於抑制，分選困難。分選過程中要求同時得到銅精礦和硫精礦。通常選銅後的尾礦就是硫精礦。如果礦石中脈石含量超過20%~25%，為得到硫精礦還需再次分選。處理緻密銅礦石，常採用兩段磨礦或階段磨礦，磨礦細度要求較細。葯劑用量也較大，黃葯用量100g/（t原礦）以上，石灰8~10kg（t原礦）以上。

4. 銅礦石中提煉銅的方法

一、從銅礦石中提取銅的方法
對於含銅品位較低的礦石，需要經過選礦，使品位富集成為銅精礦（按冶金部1976年頒發的標准，銅精礦要求含銅品位為8～28％。在實踐生產中含銅品位一般10～20％，個別有達30％者），然後將精礦冶煉成冰銅（為硫化銅與鐵的合金，含銅品用浮選法，有的配合使用磁選法、重選法或濕法冶煉等。
為正確選用各種選礦方法，要研究銅礦石的物質組份和結構構造；查明銅礦石的自然類型和工業類型；還要了解礦石中難選礦物的含量及其大致分布情況等。
銅礦石的自然類型一般按其含氧化銅和硫化銅的比例不同，分為硫化礦石（含氧化銅在10％以下）、混合礦石（含氧化銅10～30％）和氧化礦石（含氧化銅在30％以上）三種。現將不同類型銅礦石常用的選礦方法簡介如下：
1.單一硫化銅礦石的選礦。一般採用浮選法選礦。
2.多金屬硫化礦石的選礦。一般根據其主要組份而形成的不同加工技術特性，分別採用混合浮選法、優先浮選法、混合優先浮選法、浮選和重選聯合選礦法、浮選和磁選聯合選礦法，以及浮選和濕法冶煉聯合進行處理等。
3.混合礦石選礦。一般均可採用浮選法，它可以單獨處理，或與硫化礦石一起處理；也可採用浮選和濕法冶煉聯合處理，即先用浮選法選出銅精礦，再將浮選後的尾礦用濕法冶煉處理。
4.氧化礦石的選礦。一般用浮選與濕法冶煉聯合處理或用離析法與浮選聯合處理；含結合式氧化銅高的礦石，一般用濕法冶煉處理。
二、銅礦石的選礦方法和對銅礦石的質量要求
銅礦石的選礦主要失去活性而降低轉化率。因此，一般要求銅精礦中砷的含量小於0.3％。
氟：以氟化氫（HF）狀態進入爐氣，帶入制酸車間，腐蝕破壞生產設備。一般要求銅精礦中氟的含量小於0.1％。
鋅：在冶煉過程中一部份以氧化鋅（ZnO）狀態進入渣中，增大渣的粘度，夾雜銅和影響銅的熔解；一部份以硫化鋅（ZnS）的狀態進入冰銅中，使冰銅呈粘滯或泡沫狀，不利與渣分離。另外，當冰銅溫度低於1200℃時，硫化鋅（ZnS）結晶析出，形成爐結阻塞放銅口。因此，一般要求銅精礦中鋅的含量小於6％；否則，要進行優先浮選。
鎂：以氧化鎂（MgO）狀態存在於含鎂礦物中，銅礦石中含有滑石、蛇紋石、綠泥石、橄欖石等含鎂高的礦物，易泥化，採用浮選時，多與銅礦物一起浮出，分選困難，而且容易形成泥餅，使磨礦流程不暢通。此外，含氧化鎂（MgO）高的銅精礦入爐後使爐渣產生粘性，熔點增高並導致熄爐。因此，一般要求銅精礦中氧化鎂（MgO）的含量小於5％。
2.濕法冶煉主要適用於處理氧化礦石或含自然銅不高的單一礦石。由於使用的浸出劑不同，又分：
硫酸浸出法——用以處理二氧化硅含量很高的酸性氧化礦石 ；
氨浸出法——用以處理含多量鹼性礦物的氧化礦石或自然銅貧礦；
細菌浸出法——用以處理低品位硫化礦石。
三、銅礦石的冶煉方法和對銅礦石的質量要求
銅礦石的冶煉方法主要是火法冶煉，其次是濕法冶煉。冶煉方法的選擇主要取決於礦石的性質和物質組份。所以要求認真研究礦石類型、物質成分、難熔的礦物和有害組份鋅、砷、氟、鎂等的含量、賦存狀態及其分布范圍。
1.火法冶煉是最常用的銅礦冶煉方法，又分鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、閃速爐熔煉、諾蘭達連續煉銅法等。鼓風爐熔煉效率較低，電爐熔煉耗電量大，反射爐熔煉採用的較多，而後兩種是較新的冶煉方法。
反射爐熔煉主要是處理浮選後的銅精礦，－般要求精礦的含銅品位不得低於8％，最好為15～20％。
銅精礦中的有害雜質砷、氟、鋅、鎂等，影響冶煉工藝和污染環境衛生，在礦料入爐時要進行控制，或在冶煉中加以回收處理。
砷：以氧化狀態存在，在冶煉過程中容易揮發，進入煙塵後污染大氣，對人體有害；冰銅中的砷通過轉爐吹煉後，進入制酸系統的砷在轉化器里使觸媒逐漸位一般30～45％），冰銅經過吹煉而成為粗銅（含銅品位97～99％），粗銅再經過火法精煉或電解精煉而得到精銅（含銅品位99.9％以上）。有少量富銅礦石（一般含銅大於5％）可以不經過選礦，而與銅精礦混合直接入爐冶煉。

5. 去銅皮的最快方法

1、對於家用電線剝掉外皮，用斜口鉗或電工刀具在一端開小口，沿小口豎直方向向下撕扯即可。
2、把銅線放冰箱，溫度調到最低，冷凍3小時以上，拿出來，來回往地上摔或放地上用棒槌，可輕松剝皮。
3、對於成捆電線剝皮，直接放在郊外用火焚燒就就能將皮去掉，但要注意避免污染環境和損壞內部銅線。
4、將銅線固定一頭，用手套把線擼直，右手拿壁紙刀（會用的用勾刀），左手拿線放在腰部，壁紙刀與線程20度左右夾腳，手不要動，一直壓著線，腳勻速後退，該種方法高效易操作，剝皮過程中注意安全。

6. 銅礦石怎麼洗成銅粉,就是山上挖的礦石怎麼加工成銅粉,用什麼簡單的辦法

第一步：破碎（將礦石破碎至15毫米左右）
第二步：磨礦（用磨機磨到160至200目）
第三步：選礦（浮選）
第四步：濃縮、過濾（即成銅精粉）

7. 用濕法煉銅有幾種方法

Fe+CuCl2=Cu+FeCl2 Fe+Cu(NO3)2=Cu+Fe(NO3)2 要在水溶液中進行，所以叫濕法。。。 其實比較常用的是下面的反應 Fe+CuSO4=FeSO4+Cu 濕法煉銅目前主要用於處理氧化銅礦。有氧化銅礦直接酸浸和氨浸（或還原焙燒後氨浸）等法；酸浸應用較廣，氨浸限於處理含鈣鎂較高的結合性氧化礦。處理硫化礦多用硫酸化焙燒-浸出或者直接用氨或氯鹽溶液浸出等方法。①硫酸化焙燒-浸出法是將精礦中的銅轉變為可溶性硫酸銅溶出；②氨液浸出法是將銅轉變為銅氨絡合物溶出，浸出液在高壓釜內用氫還原，製成銅粉，或者用溶劑萃取-電積法製取電銅；氯鹽浸出法是將銅轉變為銅氯絡合物進入溶液，然後進行隔膜電解得電銅。 氧化銅礦酸浸法流程 氧化銅礦一般不易用選礦法富集，多用稀硫酸溶液直接浸出，所得溶液含銅一般為1～5g/L，可用硫化沉澱、中和水解、鐵屑置換以及溶劑萃取-電積等方法提取銅。近年來，萃取-電積法發展較快。其主要過程包括：①用對銅有選擇性的肟類螯合萃取劑（LiX－64 N，N－510，N－530等）的煤油溶液萃取銅，銅進入有機相而與鐵、鋅等雜質分離。②用濃度較高的H2SO4溶液反萃銅，得到含銅約50g/L的溶液。反萃後的有機溶劑，經洗滌後，返回萃取過程使用。③電積硫酸銅溶液得電銅，電解後液返回用作反萃劑。 http://..com/question/7972249.html?si=431 回答者： BillJD

8. 銅礦砂怎麼洗出銅來

從銅礦中開采出來的銅礦石，經過選礦成為含銅品位較高的銅精礦或者說是銅礦砂，銅精礦需要經過冶煉提成,才能成為精銅及銅製品。 .銅礦石的冶煉過程：
從銅礦石冶煉銅的過程比較復雜。以黃銅礦為例，首先把精礦砂、熔劑（石灰石、砂等）和燃料（焦炭、木炭或無煙煤）混合，投入「密閉」鼓風爐中，在1000℃左右進行熔煉。於是礦石中一部分硫成為SO2（用於制硫酸），大部分的砷、銻等雜質成為AS2O3、Sb2O3等揮發性物質而被除去：2CuFeS2＋O2=Cu2S＋2FeS＋SO2↑。一部分鐵的硫化物轉變為氧化物：2FeS＋3O2=2FeO＋2SO2↑。Cu2S跟剩餘的FeS等便熔融在一起而形成「冰銅」（主要由Cu2S和FeS互相溶解形成的，它的含銅率在20％～50％之間，含硫率在23％～27％之間），FeO跟SiO2形成熔渣：FeO＋SiO2=FeSiO3。熔渣浮在熔融冰銅的上面，容易分離，藉以除去一部分雜質。然後把冰銅移入轉爐中，加入熔劑（石英砂）後鼓入空氣進行吹煉（1100～1300℃）。由於鐵比銅對氧有較大的親和力，而銅比鐵對硫有較大的親和力，因此冰銅中的FeS先轉變為FeO，跟熔劑結合成渣，而後Cu2S才轉變為Cu2O，Cu2O跟Cu2S反應生成粗銅（含銅量約為98.5％）。2Cu2S＋3O2=2Cu2O＋2SO2↑，2Cu2O+Cu2S=6Cu+SO2↑，再把粗銅移入反射爐，加入熔劑（石英砂），通入空氣，使粗銅中的雜質氧化，跟熔劑形成爐渣而除去。在雜質除到一定程度後，再噴入重油，由重油燃燒產生的一氧化碳等還原性氣體使氧化亞銅在高溫下還原為銅。得到的精銅約含銅99.7％。通過熔融冶煉和電解精火煉生產出陰極銅，也即電解銅，一般適於高品位的硫化銅礦。火法冶煉一般是先將含銅百分之幾或千分之幾的原礦石，通過選礦提高到20－30％，作為銅精礦，在密閉鼓風爐、反射爐、電爐或閃速爐進行造鋶熔煉，產出的熔鋶(冰銅)接著送入轉爐進行吹煉成粗銅，再在另一種反射爐內經過氧化精煉脫雜，或鑄成陽極板進行電解，獲得品位高達99.9％的電解銅。該流程簡短、適應性強，銅的回收率可達95％，但因礦石中的硫在造鋶和吹煉兩階段作為二氧化硫廢氣排出，不易回收，易造成污染。近年來出現如白銀法、諾蘭達法等熔池熔煉以及日本的三菱法等、火法冶煉逐漸向連續化、自動化發展