鋁熔煉爐快速冷卻方法

Ⅰ 鋁合金熔煉技術有哪些

如果要很准確的工藝流程需要提供你們廠的產品要求成分表，原料錠成分表，是否只用一種原料錠？還有其他原料嗎？熔煉設備噸位，燃料、爐型、硅是加金屬硅？鎂是鎂錠？含鎂量多少？幾個工人操作？只有這些基本信息完備了才能製作出詳細准確的生產工藝。

以目前的信息只能說個大概：

1. 將鋁錠投入熔煉爐熔化，需注意不要把爐子投慢，最好先投入少量鋁錠化成水，再投一部分再化成水，再投。直到達到預期重量。熔化過程中需適當攪拌和扒灰。

2. 2.鋁水熔化好後，加硅。需注意，化硅前要將鋁表面清理干凈，碎的硅粉不要加入，化硅過程中要適當攪拌。

3. 3.硅化好後投入一定量的鋁錠作為降溫料，因為化硅後溫度會比較高，降溫料的多少根據你鑄造要求的溫度決定，降溫的最後將鎂加入。

4. 4。然後進行除氣、精煉、變質、靜置等精煉細化工序，根據自己廠的要求和設備操作。

5. 5.最後鑄造用。

6. 順便說一句，樓主不厚道，自己的財富只有87，還說追加100.。。。看著大家都是做鋁的，就告訴你了。還有給你個建議，再提問題一定要把你的實際情況盡量表述清楚，除非你不想得到最好的答案。不過看來你也不是做技術的，呵呵。
   

Ⅱ 關於鋁合金熔煉的工藝流程

如果要很准確的工藝流程需要提供你們廠的產品要求成分表，原料錠成分表，是否只用一種原料錠？還有其他原料嗎？熔煉設備噸位，燃料、爐型、硅是加金屬硅？鎂是鎂錠？含鎂量多少？幾個工人操作？只有這些基本信息完備了才能製作出詳細准確的生產工藝。
以目前的信息只能說個大概：
1.將鋁錠投入熔煉爐熔化，需注意不要把爐子投慢，最好先投入少量鋁錠化成水，再投一部分再化成水，再投。直到達到預期重量。熔化過程中需適當攪拌和扒灰。
2.鋁水熔化好後，加硅。需注意，化硅前要將鋁表面清理干凈，碎的硅粉不要加入，化硅過程中要適當攪拌。
3.硅化好後投入一定量的鋁錠作為降溫料，因為化硅後溫度會比較高，降溫料的多少根據你鑄造要求的溫度決定，降溫的最後將鎂加入。
4。然後進行除氣、精煉、變質、靜置等精煉細化工序，根據自己廠的要求和設備操作。
5.最後鑄造用。
順便說一句，樓主不厚道，自己的財富只有87，還說追加100.。。。看著大家都是做鋁的，就告訴你了。還有給你個建議，再提問題一定要把你的實際情況盡量表述清楚，除非你不想得到最好的答案。不過看來你也不是做技術的，呵呵。

Ⅲ 熔煉爐的工作原理

感應熔煉爐工作原理是採用IGBT變頻感應加熱，通過用高頻率交變電流流向被捲曲成環狀的導體（通常為銅管）由此產生磁束，將金屬放置其中，磁束就會貫通金屬體，在與磁束自繳的方 向產生渦流（旋轉電流）這感應電流在渦流的影響下產生發熱。簡單地說：對金屬物體生成電流在非接觸的狀態下就能加熱。用這樣的原理在被加熱體的必要的地方集中加熱達到瞬間加熱效果。因為這種加熱方式具有極高的效率，所以能使生產量，工作量大大提高。

Ⅳ 誰有關於天然氣熔鋁爐方面的資料

樓主是否在考慮選用什麼設備？這樣說吧在行業內，天然氣熔煉爐多用在熔化原料，配置合金等工藝上，中頻爐多用在保溫、調整成分等工藝上，這是由各自的特點決定的。
天然氣爐熱效率高，熔化快，但溫度難控制，升溫快降溫也快。所以多被再生鋁熔煉企業採用，可以大量的熔煉廢料，對原料沒要求，什麼都能化。
中頻爐最大的特點在於控溫准確，但熔化相對於天然氣爐較慢，且對原料要求較高。所以多用在壓鑄、鑄軋設備廠作為溶液保溫用，做鋁棒的用這個也多。

Ⅳ 土法熔化鋁塊怎樣最快

小塊回爐料先投在爐底既保護爐體，減輕大塊爐料投料時對爐壁沖擊，又由於回爐料熔點較低易熔化，對於後續熔化熔點較高的原材料時可以提高熔化效率，最後降溫加Mg，降低減少燒損。國內某些車輛配套企業在對鋁合金熔煉時就採用這種方式：先將熔化爐進行預熱，到達預定溫度後開始投料，先加小塊回爐料墊底，然後加入大塊鋁錠，對於易燒損元素加入後直接壓入鋁液中熔化。

熔化是固體升溫變成具有流動性的液體的過程，投料結束後，開始進行熔化。在熔煉過程中，要保證熔化快速均勻，且靠近火焰處的溫度較高，達到1200℃以上，為了避免局部過熱、溫度過高，致使鋁合金氧化嚴重對後期產品精煉帶來不便，在熔化過程應進行攪拌，將未融化爐料扒入鋁液中，使其基本全部浸入攪拌均勻，避免局部過熱。對最後浸入的Mg等元素，火焰不能直接加熱熔化，又因為鋁液浸入了原材料，使得溫度降低，保持Mg等元素在相對較低的溫度下熔化，減少了燒損，同時提高了燃燒效率。鋁合金在600℃左右開始熔化，升溫到660℃全部熔化，控制熔煉溫度不超過760℃。

當熔化溫度超過770℃時，鋁合金的氧化嚴重，熔煉過程的吸氫和夾渣增多，在澆鑄凝固過程出現晶粒粗大，降低機械性能。為了減少鋁合金在熔化過程的氧化，在熔煉過程加入0.4%～0.5%的覆蓋劑，保護鋁合金錶面氧化膜不會被破壞，覆蓋劑的種類與清渣劑化學成分差不多。

熔煉過程溫度控制在720～760℃，待鋁錠熔化部分後，加入熔點較高原材料如Si元素及Ti劑，Ti在合金中形成異質晶核，起到細化組織作用，將其壓入鋁液中熔化，減少燒損。鋁錠基本熔化完全後加入易燒損元素Mg﹑Cu等類合金元素，不能加入太早，減少燒損，也不能太晚，影響擴散產生偏析，關閉爐門繼續熔煉。

熔煉完全後，鋁合金錶面有很多浮渣，主要是Al2O3和其它氧化物夾渣，這些細小的夾渣比鋁液重，但聚集結塊後比重輕，漂浮在表面，需要進行清渣。清渣劑的用量按照0.2%～0.5%加入，均勻灑在鋁液表面，並進行淺度均勻攪拌。把渣扒在爐門，關上爐門靜置，一方面清渣劑有發熱效果，可以熔化粘附在浮渣上面的鋁液；另一方面可以有效使渣與鋁液分開，有利於扒出鋁渣，靜置幾分鍾後平穩將爐門口鋁渣扒出。鋁合金熔煉是一個很復雜的過程，不同元素由於燒損程度不一致，在扒渣後將鋁液轉入轉澆包之前，需取樣進行理化分析，保證每種元素在合格範圍內才能放水進入轉澆包除氣精煉，反之不合格則需進行適當調整。

Ⅵ 鋁屑的熔煉方法有哪幾種

補充： 鋁屑的熔煉方法一般有兩種。③兩次熔煉法。第一次是將鋁屑熔化成鑄塊 (再生鍵)後按其化學成分分類堆放；第二次熔煉是將再生錠搭配入爐熔煉出成品。③直接加入法。使用這種方法時，可直接在爐中對鋁屑進行烘烤 (利用余熱或底溫情況下)，等鋁屑烘乾後，再升溫使其熔化並加入各種主、輔料進行熔煉。兩種方法相比，兩次熔煉法的電耗及元素燒較大，管理工作煩瑣，浪費人力和物力。而第二種方法只適用於連續生產一種牌號的鋁鑄件時使用，同一時期生產多種牌號的鋁件時，用第一種方法較為適用。
廢雜鋁預處理技術的目的是實現廢雜鋁分選的機械化和自動化，最大限度地除去金屬雜質和非金屬雜質，並使廢雜鋁得到有效地分選。廢雜鋁最理想的分選辦法是按主合金成分把廢鋁分成幾大類，如合金鋁、鋁鎂合金、鋁銅合金、鋁鋅合金、鋁硅合金等。這樣可以減輕熔煉過程中的除雜技術和調整成分的難度，並可綜合利用廢鋁中的合金成分，尤其是含鋅、銅、鎂高的廢鋁都要單獨存放，可作為熔煉鋁合金調整成分的原料。
風選法可以分離廢紙、廢塑料和塵土。各種廢鋁中或多或少地含有廢紙、廢塑料薄膜和塵土，較為理想的工藝是風選法。風選法的工藝很簡單，能夠高效率地分離出大部分輕質廢料，但要配備較好的收塵系統，避免灰塵對環境的污染。分選出的廢紙、廢塑料薄膜一般不宜再繼續分選，可作燃料用。

Ⅶ 合金熔煉爐降溫方式

用冷卻塔降溫。
熔煉爐的冷卻系統主要冷卻電源和爐體兩大部分。電源部分包括電源櫃內各個電源器件和電力電熱電容組。電源部分由精密電器元器件組成，冷卻管道比較細為了防止管內結垢堵塞管道所以一般使用軟化水或者純凈水。
電爐和電源採用獨立的冷卻裝置。中頻電源採用全封閉冷卻裝置，爐體採用全封閉冷卻裝置。

Ⅷ 鑄鋁的工藝方法有哪些

鑄鋁的工藝方法：砂型鑄造，金屬型鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造，消失模鑄造，低壓鑄造，差壓鑄造，擠壓鑄造，真空吸鑄，離心鑄造等等

例如：鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝
裝料
熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關繫到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及准確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最後裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由於爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利於熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對於質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少於100mm，否則容易引起短路。
熔化
爐料裝完後即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。
A、覆蓋
熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化後，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。並且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。
覆蓋劑種類及用量


爐型及製品

覆蓋劑用量（占投量）/%

覆蓋劑種類


電氣熔煉

普通製品

0.4-0.5

粉狀熔劑


特殊製品

0.5-0.6


煤氣爐熔煉

普通製品

1-2

Kcl：Nacl按1：1混合


特殊製品

2-4


B、加銅、加鋅
當爐料熔化一部分後，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。
這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。
電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。
C、攪動熔體
熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之後，應適當攪動熔體，以使熔池裡各處溫度均勻一致，同時也利於加速熔化。
扒渣與攪拌
當爐料在熔池裡已充分熔化，並且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利於扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣捲入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，並弄臟金屬。
B、加鎂加鈹
扒渣後便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。
對於高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，並且改變熔體及鑄錠表面氧化膜的性質，在加鎂後須向熔體內加入少量（0.001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入後應進行充分攪拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹後扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。
C、攪拌
在取樣之前，調整化學成分之後，都應當及時進行攪拌。其目的在於使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨於一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。
攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜捲入熔體中。
調整成分
在熔煉過程中，由於各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化後，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。
A、取樣
熔體經充分攪拌後，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標准要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低於熔煉溫度中限。
快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對於高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應採用不銹鋼試樣勺並塗上塗料。
B、成分調整
當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。
（1）補料。快速分析結果低於合金化學成分要求時需要補料。為了使補料准確，應按下列原則進行計算：
1）先算量少者後算量多者；
2）先算雜質後算合金元素；
3）先算低成分的中間合金，後算高成分的中間合金；
4）最後算新金屬
一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然後予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需補加的料量，kg;
Q——熔體總量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——該成分的分析量，%；
c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;
d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。
（2）沖淡。
快速分析結果高於化學成分的國家標准、交貨標准等的上限時就需沖淡。
在沖淡時高於化學成分標準的合金元素要沖至低於標准要求的該合金元素含量上限。
我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對於鋁合金都制定了廠內標准，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低於該元素的廠內化學成分標准上限所需的化學成分。
在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——該成分的（廠內）標准上限的要求含量，%；
Q——熔體總量，kg;
X——所需的沖淡量，kg;
C 調整成分時應注意的事項
（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易於偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由於反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少於5min。
（2）取樣部位和操作方法要合理。由於反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。
（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。
（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。
（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便於沖淡的有關操作。
（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低於相應的標准或要求。
精煉
工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。
出爐
當熔體經過精煉處理，並扒出表面浮渣後，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便准備鑄造。
清爐
清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐後，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通製品連續生產5-15爐，特殊製品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，並將爐膛溫度升至800℃以上，然後用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。