如何調整外圓精度方法

Ⅰ 數控車車又長又細的工件怎樣保證外圓精度

對於長徑比大於20的細長軸，必須增加輔助支撐，否則會因為細長軸自身擾度或切削力的干擾，從而影響外圓切削精度！因此，對於數控車床而言，車削細長軸保證外圓精度的最好方法就是：增加相應的輔助支撐！

Ⅱ 磨床圓度的調整口訣是什麼

調整口訣是一轉二磨三修輪。

圓磨床主要是用於磨削圓柱形和圓錐形外表面的磨床。外圓磨床主機由床身，車頭，車尾，磨頭，傳動吸塵裝置等部件構成。車頭，磨頭可轉角度、用於修磨頂針及皮輥倒角用專用夾具，動平衡架，皮輥檢測器三部件由客戶定購。磨床基本操作方法：

1、開機先空轉五分鍾左右，然後開始檢查各個系統工作是否正常。

2、確定加工的工件需要的夾具規格，調整松緊程度，使夾具方便又牢靠。

3、根據加工的形狀長度，壓緊尾座，砂輪退到一點距離，裝上工件，開啟主軸，使工件旋轉。檢查狀況是否正常

4、修整砂輪，根據圖紙修整砂輪成型面。註：要注意距離安全點，緩慢修整。

5、對刀，調整砂輪位置，使其對准要加工的工件位置，最好退一定距離的砂輪，緩慢接觸工件進行對刀。

6、檢測加工。注意每次進刀要退刻度盤，緩慢搖刻度盤，否則有抵爆砂輪的風險，砂輪爆炸極其危險。

(2)如何調整外圓精度方法擴展閱讀：

磨床圓度振痕消除方法：

1、注意保持砂輪平衡，砂輪需經兩次靜平衡，砂輪使用一段時期後，如果又出現不平衡必須再作靜平衡；砂輪停車前，先關掉冷卻液，使砂輪空轉進行脫水，以免冷卻液聚集在下部而引起不平衡。

2、砂輪硬度太高，根據工件材料性質，選擇合適的砂輪硬度。

3、砂輪鈍後沒有及時修整，必須及時修整砂輪。

4、砂輪修整過細，或多見占頂角已磨鈍，砂輪修整不鋒利；合理選擇修整用量，或選尖角對准砂輪或重新焊接金剛石。

5、工件圓周速度過大，工件中心孔有多角形；適當降低工件轉速度，修整中心孔。

6、工件直徑重量過大，不符合機床規格；改在規格較大的磨床上磨削。如受設備條件限制而不能這樣做時，可降低磨削深度和縱向進給量以及把砂輪修得鋒利些。

7、砂輪主軸軸承磨損，配合間隙過大，產生徑向跳動；按機床說明書規定調整軸承間隙。

8、頭架主軸軸承松動，調整軸承間隙。

Ⅲ 普車的精度如何提高特別是外圓。。。。

建議鏜桿作成莫式6號尾柄，直接安裝在主軸孔里（主軸孔的磨損一般也比較小，精度比較高），拆掉大小拖板，溜板箱和刀架。在尾座上安裝一套液壓滑台（油缸最好）作進給運動。這樣可以根據不同加工情況要求均勻調整進給量。 車床導軌的形式保證不了精度，車床的力下壓力。鏜床是交變的力。 主要是設備有限，沒有鏜床，只有想辦法改了 我想車床也能改珩磨機有沒有著方面經驗的朋友快來傳授傳授經驗 改磨床的我見過 深孔鏜是工件旋轉好，這樣可以減少設備的體積，增加運行的可靠和提高精度。 車床要改成鏜油缸的深孔鏜，主要是解決兩個功能：一、粗、精鏜油缸；二、滾壓油缸，因為油缸要求精度要高，且表面要有一層冷作硬化層，以增加耐磨性與使用壽命及可靠的密封性。 涉及的知識：液壓、電氣與控制、機械設備設計。投資不會小． 加工難點：鏜刀的刃磨，滾壓餘量的確定。

Ⅳ 在車削外圓時如何保證外圓的尺寸精度(數控車床中)

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。 數值換算保證尺寸精度
很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。 修改程序和刀補控制尺寸

Ⅳ 外圓磨床磨削外圓時採用什麼方法來保證加工尺寸的精度

精修沙輪，尺寸快到時多量

Ⅵ 外圓磨加工時圓度不好怎麼辦

咨詢記錄 · 回答於2021-08-05

Ⅶ 求外圓磨精磨正確的操作方法

首先，你精磨的時候是不是選擇很細的砂輪來磨削，你精磨的粗磨是分兩次磨得嗎還是一次搞定？一次的話，最後精磨的時候托板走動速度一定要慢，這樣磨出來就不會有正弦螺旋線這種情況了。如果是分兩次加工的話，第二次選擇的砂輪不能過細，因為砂輪細了容易燒焦產品，也就是你說的「軋輥表面會出現色差似的正弦螺旋線」。出現這種情況和修整砂輪也有關系的，要視具體情況而定！

Ⅷ 外圓磨床如何調圓度

你說的工件靠吸盤吸住的，不知道你說的是否是平面磨床？ 一般外圓磨床都是兩頂針或者卡盤頂針配合磨削的。
如果是平面磨床那圓度實在不好調節，
如果是外圓磨床，兩頂針定好後，固定好外圓磨床主軸頭跟工作台，然後調整進給

Ⅸ 如何設置CAD中圓和圓弧的顯示精度

輸入OP，進入選項對話框，在顯示選項卡中可以設置圓和圓弧的顯示精度，也可以輸入VIEWRES，回車，直接在命令行設置。
但通常沒有必要設置，默認的顯示精度應該是比較合理的，當突然放大顯示不圓的時候，輸入RE，回車就好了。
可以看看下面的文章：

CAD中為什麼圓和弧看起來不光滑？
http://jingyan..com/article/59703552d8c7a98fc1074060.html

Ⅹ 普通外圓磨床提高磨削精度的方法都有哪些

一、超精磨削
超精磨削是利用砂輪工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃這一特性得以實現的。這些等高磨粒微刃可從工件表面切除具有微觀缺陷和微觀尺寸形狀誤差的微小餘量，因此可獲得很高的磨削精度，此外，由於等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量適當的前提下，可在加工表面留下大量極微細的切削痕跡，從而獲得很低的表面粗糙度值。由於在無火花光磨階段存在明顯的摩擦、滑擠、拋光和壓光作用，故可使表面粗糙度值進一步降低。
二、磨床的檢修
1)床身導軌的檢測與修刮
床身V形導軌經檢修後應達到以下精度要求：垂直平面內不直度≤0.01mm/m;水平面內不直度≤0.01mm/m;對滑鞍座導軌的不垂直度≤0.02mm/250m;接觸點要求12～14點/25mm×25mm。
床身平面導軌經檢修後應達到以下精度要求：對V形導軌的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面內不直度≤0.01mm/m；接觸點要求12～14點/25mm×25mm。
2)滑鞍座導軌的檢測與修刮
滑鞍座V形導軌經檢修後應達到以下精度要求：垂直平面內不直度在全部長度上≤0.01mm;接觸點要求10～12點/25mm×25mm。
滑鞍座平面導軌經檢修後應達到以下精度要求：對V形導軌的不平行度≤0.02mm/m;接觸點要求10～12點/25mm×25mm。
3)砂輪主軸與軸瓦間的間隙調整
在砂輪主軸軸頸上塗色，與軸瓦轉研，用刀刮研軸瓦表面，使接觸點要求達到12～14點/25mm×25mm，然後進行安裝調整，將砂輪主軸與軸瓦的間隙調整到0.0025～0.005mm，這樣可避免磨削中工件產生棱圓。
4)砂輪主軸電機與砂輪的平衡
砂輪主軸電機的振動對磨削表面粗糙度影響較大，所以需要對砂輪主軸電機進行動平衡。對砂輪則需進行兩次平衡：首先用金剛筆修整砂輪後進行一次粗平衡;然後用油石或精車後的修整用砂輪對砂輪進行細修後再進行一次精平衡。
三、砂輪的修整
一般情況下，用只經過金剛筆修整的砂輪在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8μm的表面粗糙度。為使磨削表面達到Ra0.02～0.04μm的粗糙度要求，就必須對砂輪進行精修和細修兩次修整。修整方法可採用以下兩種方法之一。
1)用金剛筆精修、再用油石細修
砂輪粒度一般選用46#～80#。首先用鋒利的單顆粒金剛石筆以微小而均勻的進給量對砂輪進行精修，以在砂輪磨粒上修整出較多的等高微刃。精修時，砂輪修整器的安裝應正確合理(見圖2)，每次進給量應控制在5μm，縱向進給速度建議選用zui低速度。在精修過程中，應注意修整發出聲音的變化。若發出均勻的沙沙聲，說明修整狀況正常;若發出的聲音忽高忽低或漸高漸低，甚至發出不正常的嘟嘟聲，則應立即檢查工作台是否出現爬行，冷卻是否充分，金剛筆是否鋒利等，然後進行適當調整。經金剛筆精修後，再用油石(或砂條)進行細修，以在砂輪磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。細修時，油石必須與砂輪圓周表面平行，油石與砂輪輕微接觸，緩慢地縱向移動2～3次即可。
2)用金剛筆精修、再用精車後的砂輪細修
用金剛筆精修後，先用磨削長度與工件基本一致的芯軸進行錐度調整，然後用經精車後的砂輪進行細修。
磨具磨床磨削總編提醒你：細修用砂輪可採用GC80-120#J-K，直徑約100mm。精車砂輪時，將砂輪安裝在卡盤上，將卡盤夾緊在一根自動定心的芯軸上，然後頂在精密車床的兩個頂針上進行粗、精車外圓，使砂輪外圓無偏擺。然後將精車後的砂輪頂在磨床的兩頂針上即可對磨削用砂輪進行細修。
細修時，頭架帶動修整用砂輪轉動，選用低轉速(約80～100r/min)、小進給量(往復一次約2μm)，工作台往復速度應低於0.3m/min。需作多次往復修整。修整用砂輪與被修整砂輪的旋轉方向應相同，即接觸點兩者的線速度方向相反。冷卻液應充分，以沖走浮砂，防止磨削時砂輪上殘留的浮砂拉毛工件表面。
砂輪經精、細修整完後，可用手指順著砂輪旋轉方向輕輕靠近砂輪工作表面並作縱向移動，若手感平整光滑如觸鏡面，說明砂輪修整良好;若感覺有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷輕輕刷去砂輪表面浮砂。
四、磨削用量的選用
用M131W型普通外圓磨床進行超精磨削時，可保證有效達到Ra0.02μm表面粗糙度要求應選用的經驗磨削用量
表經驗磨削用量：
工件線速度(m/min)：4～10
工作台縱向進給速度(mm/min)：50～100
磨削深度(mm)：0.0025～0.005
橫向進給磨削次數：1～2
無火花光磨工作台往復次數：4～6
半徑上磨削餘量(mm)：0.003～0.006
可達到表面粗糙度(μm)：Ra0.02～0.04
五、磨削加工注意事項
1)操作時應密切注意砂輪與工件表面的接觸狀況。
當工件表面剛與砂輪接觸時，可聽到連續的噝噝聲，工件表面的水跡可被旋轉的砂輪帶走，同時可見到微弱的火花，此時即可加冷卻液。冷卻液宜選用濃度稍高的皂化液，使用前必須經過嚴格的清潔過濾。然後進給，每次進給量為0.005mm/每雙行程。至火花消失時，磨削完畢，此時將橫向進給手輪向進給方向按住，使砂輪向工件微微壓進，但不作進給，即等於對工件進行一次拋光，以進一步提高磨削表面質量。
2)在環境溫度較高(如夏季)情況下進行磨削時，機床照明燈不宜靠近工件，以防止工件受熱膨脹而影響磨削質量。
3)如出現工件表面拉毛現象，說明冷卻液不幹凈或砂輪表面有浮砂，應重新過濾冷卻液或刷掉砂輪表面浮砂。
4)如出現工件局部燒傷現象，可能是冷卻液不充分或進給量過大，或砂輪鈍化等原因所致。
5)如加工後的工件表面局部出現細微波紋，可能是主軸松動、電機振動或其它原因造成的，可視具體情況採取相應措施加以解決。