現場分析的六個方法

『壹』 精益管理是如何對現場進行分析的

現場精益管理主要是通過對現場狀況的分析，來改進生產過程的組織管理和工作方法。對現場狀況的分析一般從以下幾個方面著手。
1、流程分析
分析哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些工序可以簡化和取消。例如，有一個企業設置了一個車間，把倉庫放中間，第一台設備加工完的零件要送到倉庫里，然後再取出來，由第二台設備進行生產加工。這個安排是不合理的，因為它走了很多重復的路線，如果把第一台設備加工完的零件直接連到第二台設備繼續加工，就能提高勞動效率。
2、生產改進
分析生產、工作環境是否能夠滿足生產、工作需要和人的生理需要，提出改進意見。有些企業的環境只能滿足生產的需要，而不能滿足人的生理需要，如存在雜訊、灰塵、有害氣體、易燃易爆品、安全隱患等，所有這些不利於人的生理、心理和情緒的因素都應該進行改善。
3、合理布局
分析現場作業的平面布置和設備、設施的配置是否合理，有無重復和過長的路線。
4、確定合理方法
研究工作者的動作和工作效率，分析人與物的結合狀態，消除多餘的動作，確定合理的操作或工作方法。
5、落實補充辦法
分析現場還缺少什麼物品和媒介物，落實補充辦法。現場除了設備和產品以外，還需要有工位器具，如果沒有這些東西，現場也會混亂不堪。如何設計工位器具是一門學問，要發動員工人人動腦筋。

『貳』 現場作業分析的方法比較好用的有什麼

現場作業分析的方法比較好用的就是ECRS分析法，這方面市面上比較好的就是vioovi的ECRS工時分析軟體，任何作業或工序流程,都可以運用 ECRS 改善四原則來進行分析和改善。通過分析,簡化工序流程,從而找出更好的效能、更佳的作業 方法和作業流程。我們公司一直都在用，確實可以優化生產過程，減少生產浪費。

『叄』 生產管理的4種技巧

生產管理現場分析的六何法及四種技巧
1.六何分析法
六何法即5W1H法，它是一種考查方法，對每一項工序或每一項操作都要從原因、對象、地點、時間、人員、方法等六個方面提出問題進行考查，這種看似很可笑、很天真的問話和思考辦法，可使思考的內容深化、科學化。
現狀如何 為什麼 能否改善 該怎麼改善
對象（What） 生產什麼 為什麼生產這種產品或配件 是否可以生產別的 到底應該生產什麼
目的(Why) 什麼目的 為什麼是這種目的 有無別的目的 應該是什麼目的
場所(Where) 在哪兒干 為什麼在那兒干 是否在別處干 應該在哪兒干
時間和程序(When) 何時干 為什麼在那時干 能否其他時候干 應該什麼時候干
作業員(Who) 誰來干 為什麼那人干 是否由其他人干 應該由誰干
手段(how) 怎麼干 為什麼那麼干 有無其他方法 應該怎麼干
對象
公司生產什麼產品？車間生產什麼零配件？為什麼要生產這個產品？能不能生產別的？我到底應該生產什麼？例如如果現在這個產品不掙錢，換個利潤高
場所
生產是在哪裡乾的？為什麼偏偏要在這個地方干？換個地方行不行？到底應該在什麼地方干？這是選擇工作場所應該考慮的。
時間和程序
例如現在這個工序或者零部件是在什麼時候乾的？為什麼要在這個時候干？能不能在其他時候干？把後工序提到前面行不行？到底應該在什麼時間干？
人員
現在這個事情是誰在干？為什麼要讓他干？如果他既不負責任，脾氣又很大，是不是可以換個人？有時候換一個人，整個生產就有起色了。
手段
手段也就是工藝方法，例如，現在我們是怎樣乾的？為什麼用這種方法來干？有沒有別的方法可以干？到底應該怎麼干？有時候方法一改，全局就會改變。
2.生產管理的四種技巧
取消
就是看現場能不能排除某道工序，如果可以就取消這道工序。
合並
就是看能不能把幾道工序合並，尤其在流水線生產上合並的技巧能立竿見影地改善並提高效率。
改變
如上所述，改變一下順序，改變一下工藝就能提高效率。
簡化
將復雜的工藝變得簡單一點，也能提高效率。

無論對何種工作、工序、動作、布局、時間、地點等，都可以運用取消、合並、改變和簡化四種技巧進行分析，形成一個新的人、物、場所結合的新概念和新方法。

『肆』 社會醫學中常用的現場調查方法包括哪些

1、描述性研究：是流行病學研究的基礎，主要方法為現況研究，通過調查描述疾病的分布和各種可疑致病因素的關系，提出病因假說。

2、分析性研究：一般是選擇一個特定的人群，對由描述性研究提出的病因或流行因素的假設進行分析檢驗。它又分為病例對照研究和隊列研究。

3、實驗性研究：流行病學實驗是在人群現場中進行的，將觀察人群隨機分為試驗組和對照組，給試驗組施加某種干預措施，通過隨訪觀察，判定干預措施的效果，進一步驗證假說。

(4)現場分析的六個方法擴展閱讀：

社會醫學的教學目的

傳統的醫學教育局限於生物醫學教育模式，強調從生物醫學的角度研究疾病發生的原因及發病機制，疾病的診斷、治療及康復技術等。

然而，20世紀50年代以後，隨著生物醫學技術的飛速發展，世界各國的死因譜和疾病譜都發生了或正在發生深刻地轉變，慢性非傳染性疾病如心腦血管系統疾病、惡性腫瘤、意外傷害成為主要的疾病和死亡原因，這些疾病大多與人類自身的行為生活方式有著密切的聯系。

而過去嚴重威脅人類健康的傷寒、天花等急性傳染病不僅被人類認識，並且得到有效地控制或消滅，但是許多新的傳染性疾病，如艾滋病(AIDS)、傳染性非典型肺炎(SARS)等伴隨著社會生活方式的改變，成為波及全球威脅人類健康的殺手。

因此，要有效防治嚴重危害健康的疾病，保護人群健康，提高生命質量，單純依賴生物醫學技術的作用是不夠的。需要充分重視社會因素的作用，發揮社會功能並採取綜合社會衛生措施，才能促進生物醫學技術發揮最佳的社會功能。

『伍』 精益生產現場管理流程的分析方法是什麼

精益生產現場管理流程的分析方法是：
1、展開預備調查
當問題明確，調查對象已經決定時，要先展開預備調查，必須得知以下項目。
·製品的生產量。
·製品的內容，品質的標准。
·檢查的標准 （中間檢查、出貨檢查的做法）。
·設備的配置 （擺設）。
·工程的流動 （分歧、合流的狀況）。
·原料 （原料類型）。
2、製作「流動工程圖」
隨著製品的流動，員工在製作精益生產「流動工程圖」時，必須考慮作業的目的，將製品分為加工、搬運、檢查及停滯類型。若為停滯類型，則要考慮其是計劃性事件還是偶發事件；之後，再將其區分為儲藏及滯留。檢查也可分為數量檢查和品質檢查。
3、測定必須項目
流動工程圖製成後，將測定的各工程的必要項目計入。項目測定工作需直接到現場進行，如此，測得的數據才更具准確性。
4、整理分析的結果
將計入工程圖的各種測定結果整理成一張表。表中可以明確體現加工給製品增加的所有價值，以及各種問題。
5、制定改善方案
改善人員可依據製品工程分析表中的調查項目、平面流向圖及整理表找出問題點，再由此引出新的改善構想，進而完善改善方案。
6、實施與評價改善方案
改善方案確定後，就應試著實施。但在實施時，考慮到新的作業方法可能會讓員工不適應，因此，精益生產現場管理者必須施以員工充分的訓練，讓他們熟悉作業後，再開始測定及評價。改善方案在實施過程中，現場管理者必須積極地予以修正，直到作業暢通無阻為止。
7、使改善方案標准化
改善方案達到預期目的後，應將其予以標准化，以防現場活動再恢復到以前的狀況。

『陸』 常用的分析方法及模型有哪些

質量及生產管理工具

1.TPM：生產改善過程中的重要工具之一

2.TQM：一項持續變革的有效管理體系

3.定置管理：強化現場管理和謀求系統改善的科學管理方法

4.5S現場管理法：現場科學管理的基礎工具

5.六西格瑪：世界最先進的質量管理法

6.JIT生產方式：使生產有效進行的新型生產方式

7.QFD法：一種顧客驅動的先進質量管理應用技術

8.田口方法：質量管理利器、企業技術創新不可或缺的工具

9.甘特圖：最常用的項目控制管理的有效工具

10.OPT：改善生產管理技術的新方式

11.PDCA：循環有效控制管理過程和工作質量的工具

12.AUDIT法：保證產品質量的先進質量管理控制方法

13.大規模定製：21世紀最重要的、最具競爭優勢的生產模式

『柒』 如何做好現場管理工作呢

一、安全第一，消除隱患
1、做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。
2、做好安全生產消防等方面的宣傳工作。
3、嚴禁一切易燃品及火種進入生產車間，車間內杜絕吸煙。
4、車間主任每天下班前需督促有關人員檢查車間每個角落，做好安全檢查工作。
5、下班後督促各有關人員關閉好門窗，大門上鎖前務必檢查各門窗是否有關閉妥當，**車間所有人員，關閉車間所有電路。
二、堆放整齊，文明生產
食物不進車間，雜物不放衣框;
機台保持清潔，場地整潔衛生。
1、平車、凳子、框子及有關工具、設備定放置，排放整齊，不準隨意擺放、挪動或調換。
2、與生產無關的個人物品(如茶杯、零食等)嚴禁帶入車間。
3、要求半成品、成品要堆放整齊，不可隨意捆綁，不能落地，次品隔離並加以標識，防止機器漏油造成污漬，對不同扎號的半成品或裁片分開，以免造成色差。
4、保證生產現場的環境衛生清潔，督促有關人員每天打掃生產現場，督促各組員工保持環境衛生。
5、督促有關人員定期擦洗門窗、現場地面及各生產備用工具。
三、原始記錄，齊、准、快、明
1、用日事情的日誌做好日常事物記錄，車間的人事記錄，登記好員工名單，對每單貨的投產日期及結束日期、生產員工等做好詳細的記錄，並妥善保管。
2、現場管理人員保管好所有的生產資料，每天匯總《生產日報表》、《質檢記錄》，及各項報告按時上報廠長處。
3、落實有關呈上的報告及《生產日報表》、《質檢記錄》是否准確實際和在看板上公示。
4、每天下班前處理好當天的日常事務。
5、負責車間生產數量收發一致，及時處理好車間與各有關部門的交接手續。
四、士氣高漲，協調一致
1、帶頭遵守廠部的各項規章制度，在制度的規則上可以適當加入一些激勵機制，以達到充分發揮員工及有關人員的積極性、創造性這個目的，使之為公司更好的服務。
2、調動車間生產員工的緊迫感，採取有效措施提高生產工作氣氛，使生產線員工士氣高漲。
3、協調各班組的生產分配恰到好處。根據有關人員的縫制技術，結合各方面因素，進行合理的工作分配。
4、督促各組長完成當日的生產計劃指標，並保持每當位員工的持續運作。
5、督促質檢員處理完當日交到驗收室的成品，填寫每日《檢驗記錄》，督促發料員統計好當日發到車間的裁片，匯總、反饋給廠部。
五、服務現場，以理服人
1、負責及時處理好有關人員出現在生產線上的問題。
2、在操作過程中，加入適當的感情成分，使員工感覺到大家庭的溫暖，為員工解決一些生活上的問題，如住宿、飲食等，使之為公司更好的服務。
3、操作過程中難免出現各種糾紛，有關人員務必恰當的處理好內部的人際關系，如有無法處理或較為嚴重的事情，及時反饋到廠部解決，切勿在生產現場與其發生沖突，造成負面影響。
4、負責維護好本車間的現場生產秩序，使生產有條不紊。

『捌』 現場管理的基本方法有哪些

轉載以下資料供參考

現場管理基本方法一、 定置管理1. 安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。 2. 及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標志變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。 3. 做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。 4. 加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。 5. 安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙 6. 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持清潔衛生 , 周圍不得有障礙物 . 二、 工藝管理 1. 嚴格貫徹執行工藝規程。 2. 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格並有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況 . 3. 嚴格貫徹執行按標准、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。 4. 對原材料、半成品和零配件在進入車間後要進行自檢，符合標准或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。 5. 嚴格執行標准、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，並經試驗鑒定，報請生產技術部審批後主可用於生產。 6. 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批後納入有關技術、工藝文件方可用於生產。 7. 新製作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。 8. 在用工裝應保持完好。 9. 生產部門應建立庫存工裝台帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。 10. 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。 三、 質量管理 1. 各車間應嚴格執行《程序文件》中關於「各級各類人員的質量職責」的規定，履行自己的職責、協調工作。 2. 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處於穩定的受控狀態。 3. 認真執行「三檢」制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格後，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。 4. 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。 5. 嚴格劃分「三品」（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量准確、處理及時四、 設備管理1. 車間設備指定專人管理 2. 嚴格執行《蘭州同心電池有限公司設備使用、維護、保養、管理制度》，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。 3. 做到設備管理「三步法」，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班後檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標准、並按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。 4. 設備台帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、准確、整潔。 5. 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符 . 6. 嚴格設備事故報告制度 , 一般事故 3 天內 , 重大事故 24 小時內報設備主管或主管領導 . 五、工具管理1. 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。 2. 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。 3. 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。 4. 車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。六、計量管理1. 使用人員要努力做到計量完好、准確、清潔並及時送檢。 A ． 量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑒定。 B ． 禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用後擦拭乾凈，較長時間不使用時要塗油，正確放置。 C ． 所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。 2 ．凡自製或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格後辦理入庫、領出手續。 3 ．嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得採用非計量單位。 4 ．凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。 七、 文明生產1 ． 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，准確清晰，原始記錄、台帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。2 ． 應准確填寫交接班記錄、交接內容包括設備、工裝、工具、衛生、安全等。 3 ． 室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。 4 ． 生產區域嚴禁吸煙、煙頭不得隨地亂扔。 5 ． 車間地面不得有積水、積油。 6 ． 車間內管路線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑 ] 冒、滴、漏。 7 ． 車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。 8 ． 車間內工位器具、設備附件、更衣櫃、工作台、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。 9 ． 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。 10 ． 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃干凈不走。 11 ． 邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。 八、安全生產1 ．嚴格執行各項安全操作規程。 2 ．經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。 4 ．按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。 5 ．特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。 6 ．學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。 7 ．交接班記錄，班後認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。 8 ．非本工種人員或非本機人員不準操作設備 9 ．重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。 10 ．消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、葯品），有效期限標志明顯。 11 ．加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要准確，上報要及時。 12 ．發生事故按有關規定及程序及時上報。九、能源管理1 ．積極履行節能職責，認真考核。 2 ．開展能源消耗統計核算工作。 3 ．認真執行公司下達的能源消耗定額。 4 ．隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。 5 ．未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。 十、 車間管理1 ．車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批准後實施。 2 ．車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。 3 ．嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。 工序標准化作業對工序質量的保證起著關鍵作用，工序標准化在工序質量改進中具有突出地位。工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響，工序標准化就是要尋求5M1E的標准化。 1、操作人員因素(人)主要控制措施：（1） 生產人員符合崗位技能要求，經過相關培訓考核。（2） 對特殊工序應明確規定特殊工序操作、檢驗人員應具備的專業知識和操作技能，考核合格者持證上崗。（3） 操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作，對工作和質量認真負責。（4） 檢驗人員能嚴格按工藝規程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，並按規定報送。 2、機器設備因素(機)主要控制措施有： （1） 有完整的設備管理辦法，包括設備的購置、流轉、維護、保養、檢定等均有明確規定。（2） 設備管理辦法各項規定均有效實施，有設備台賬、設備技能檔案、維修檢定計劃、有相關記錄，記錄內容完整准確。（3） 生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等均符合工藝規程要求，能滿足工序能力要求，加工條件若隨時間變化能及時採取調整和補償，保證質量要求。（4） 生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等處於完好狀態和受控狀態。3、材料因素(料)主要控制措施有：（1） 有明確可行的物料采購、倉儲、運輸、質檢等方面的管理制度，並嚴格執行。 （2） 建立進料檢驗、入庫、保管、標識、發放制度，並認真執行，嚴格控制質量。 （3） 轉入本工序的原料或半成品，必須符合技術文件的規定。（4） 所加工出的半成品、成品符合質量要求，有批次或序列號標識。（5） 對不合格品有控制辦法，職責分明，能對不合格品有效隔離、標識、記錄和處理。（6） 生產物料信息管理有效，質量問題可追溯。4、工藝方法的因素(法)主要控制措施有：（1） 工序流程布局科學合理，能保證產品質量滿足要求。 （2） 能區分關鍵工序、特殊工序和一般工序，有效確立工序質量控制點，對工序和控制點能標識清楚。 （3） 有正規有效的生產管理辦法、質量控制辦法和工藝操作文件。 （4） 主要工序都有操作規程或作業指導書，操作文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環境、過程參數等提出具體的技術要求。 特殊工序的工藝規程除明確工藝參數外，還應對工藝參數的控制方法、試樣的製取、工作介質、設備和環境條件等作出具體的規定。 （5） 工藝文件重要的過程參數和特性值經過工藝評定或工藝驗證；特殊工序主要工藝參數的變更，必須經過充分試驗驗證或專家論證合格後，方可更改文件。 （6） 對每個質量控制點規定檢查要點、檢查方法和接收准則，並規定相關處理辦法。 （7） 規定並執行工藝文件的編制、評定和審批程序，以保證生產現場所使用文件的正確、完整、統一性，工藝文件處於受控狀態，現場能取得現行有效版本的工藝文件。 （8） 各項文件能嚴格執行，記錄資料能及時按要求填報。 5、環境的因素(環)主要控制措施有：（1） 有生產現場環境衛生方面的管理制度。（2） 環境因素如溫度、濕度、光線等符合生產技術文件要求。 （3） 生產環境中有相關安全環保設備和措施，職工健康安全符合法律法規要求。 （4） 生產環境保持清潔、整齊、有序，無與生產無關的雜物。可借鑒5S相關要求。 （5） 材料、半成品、用具等均定置整齊存放。 （6） 相關環境記錄能有效填報或取得。 6、測量的因素(測)主要控制措施包括： （1）確定測量任務及所要求的准確度，選擇使用的、具有所需准確度和精密度能力的測試設備。 （2）定期對所有測量和試驗設備進行確認、校準和調整。 （3）規定必要的校準規程。其內容包括設備類型、編號、地點、校驗周期、校驗方法、驗收方法、驗收標准，以及發生問題時應採取的措施。 （4）保存校準記錄。 （5）發現測量和試驗設備未處於校準狀態時，立即評定以前的測量和試驗結果的有效性，並記入有關文件。 工序標准化對5M1E提出了明確要求，我們應將工序標准化工作納入工序質量改進的整體計劃之中。在制定相關標准化要求基礎上，通過工序質量的調查與分析，發現工序標准化各具體要求的執行偏差，進而採取改進措施。通過工序質量改進的持續循環，促進工序標准化的真正實現和持續改進，從而實現工序質量的持續改進。

『玖』 六何分析法是什麼

5W1H（WWWWWH）分析法也叫六何分析法，是一種思考方法，也可以說是一種創造技法。在企業管理、日常工作生活和學習中得到廣泛的應用。

內容

5W+1H：是對選定的項目、工序或操作，都要從原因（何因Why）、對象（何事What）、地點（何地Where）、時間（何時When）、人員（何人Who）、方法（何法How）等六個方面提出問題進行思考。

1、對象 （What）——什麼事情

我們做的事情是什麼？

2、場所 （Where）——什麼地點

這件事情在什麼地方開展？

3、時間和程序 （When）——什麼時候

這件事情什麼時間開始？什麼時間完成？

4、人員 （Who）——責任人

這件事情由誰負責，有哪些人來完成？

5、為什麼（Why）——原因

我們為什麼要做這件事情？

6、方式 （How）——如何

我們應該如何執行，採取哪些有效的措施？

步驟即ECRS分析原則

ECRS內容步驟：

1、取消（Eliminate）

看現場能不能排除某道工序，如果可以就取消這道工序。

2、合並（Combine）

看能不能把幾道工序合並，尤其在流水線生產上合並的技巧能立竿見影地改善並提高效率。

3、重排（Rearrange）

如上所述，改變一下順序，改變一下工藝就能提高效率。使其能有最佳的順序、除去重復、辦事有序。

4、簡化（Simplify）

將復雜的工藝變得簡單一點，採用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用 ，也能提高效率。

無論對何種工作、工序、動作、布局、時間、地點等，都可以運用取消、合並、重排和簡化四種技巧進行分析，形成一個新的人、物、場所結合的新概念和新方法。