預熱預分解系統研究方法

① 預熱器的工作原理

預熱器的工作原理：
1、預熱器的換熱功能

預熱器的主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現整個煅燒系統的優質、高產、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。
2、物料分散
喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。物料下落點到轉向處的距離（懸浮距離）及物料被分散的程度取決於氣流速度、物料性質、氣固比、設備結構等。因此，為使物料在上升管道內均勻迅速地分散、懸浮，應注意下列問題：
(1)選擇合理的喂料位置 為了充分利用上升管道的長度，延長物料與氣體的熱交換時間，喂料點應選擇靠近進風管的起始端，即下一級旋風筒出風內筒的起始端。但必須以加入的物料能夠充分懸浮、不直接落入下一級預熱器（短路）為前提。
(2)選擇適當的管道風速 要保證物料能夠懸浮於氣流中，必須有足夠的風速，一般要求料粉懸浮區的風速為16～22m/s。為加強氣流的沖擊懸浮能力，可在懸浮區局部縮小管徑或加插板（揚料板），使氣體局部加速，增大氣體動能。
(3)合理控制生料細度
(4)喂料的均勻性 要保證喂料均勻，要求來料管的翻板閥（一般採用重錘閥）靈活、嚴密；來料多時，它能起到一定的阻滯緩沖作用；來料少時，它能起到密封作用，防止系統內部漏風。
(5)旋風筒的結構 旋風筒的結構對物料的分散程度也有很大影響，如旋風筒的錐體角度、布置高度等對來料落差及來料均勻性有很大影響。
(6)在喂料口加裝撒料裝置 早期設計的預熱器下料管無撒料裝置，物料分散差，熱效率低，經常發生物料短路，熱損失增加，熱耗高。 3、撒料板
為了提高物料分散效果，在預熱器下料管口下部的適當位置設置撒料板，當物料喂入上升管道下沖時，首先撞擊在撒料板上被沖散並折向，再由氣流進一步沖散懸浮。 4、鎖風閥
鎖風閥(又稱翻板閥)的作用既保持下料均勻暢通，又起密封作用。它裝在上級旋風筒下料管與下級旋風筒出口的換熱管道入料口之間的適當部位。鎖風閥必須結構合理，輕便靈活。
對鎖風閥的結構要求
（1） 閥體及內部零件堅固、耐熱，避免過熱引起變形損壞。
（2） 閥板擺動輕巧靈活，重錘易於調整，既要避免閥板開，閉動作過大，又要防止料流發生脈沖，做到下料均勻。一般閥板前端部開有圓形或弧形孔洞使部分物料由此流下。
（3） 閥體具有良好的氣密性，閥板形狀規整與管內壁接觸嚴密，同時要杜絕任何連接法蘭或軸承間隙的漏風。

（4） 支撐閥板轉軸的軸承(包括滾動、滑動軸承等)要密封良好，防止灰塵滲入。
（5） 閥體便於檢查、拆裝，零件要易於更換。 5、氣固間換熱
氣固間的熱交換80％以上是在入口管道內進行的，熱交換方式以對流換熱為主。氣固之間的換熱主要在進口管道內瞬間完成的，即粉料在轉向被加速的起始區段內完成換熱。 6、氣固分離
旋風筒的主要作用是氣固分離。提高旋風筒的分離效率是減少生料粉內、外循環，降低熱損失和加強氣固熱交換的重要條件。
影響旋風筒分離效率的主要因素：
（1）旋風筒的直徑。在其它條件相同時，筒體直徑小，分離效率高。
（2）旋風筒進風口的型式及尺寸。氣流應以切向進入旋風筒，減少渦流干擾；進風口宜採用矩形，進風口尺寸應使進口風速在16～22m/s之間，最好在18～20m/s之間。
（3）內筒尺寸及插入深度。內筒直徑小、插入深，分離效率高。
（4）增加筒體高度，分離效率提高。
（5）旋風筒下料管鎖風閥漏風，將引起分離出的物料二次飛揚，漏風越大，揚塵越嚴重，分離效率越低。
（6）物料顆粒大小、氣固比（含塵濃度）及操作的穩定性等，都會影響分離效率。

② 預分解窯的發展歷史

自20世紀50年代初期德國洪堡公司(KHD)研究成功懸浮預熱窯、70年代初期日本石川島公司（IHI）發明預分解窯以來，水泥工業熟料煅燒激射獲得了革命性的突破，並推動了水泥生產全過程的技術創新。50多年來，新型干法水泥生產技術發展已經經歷了五大階段。
第一階段：20世紀50年代初期至70年代初期。
伴隨著懸浮預熱技術的突破並成功應用於生產，新型干法水泥生產誕生，並隨著懸浮預熱窯的大型化而發展。
第二階段：20世紀70年代初期至中期。
伴隨著預分解窯的誕生發展，新型干法水泥技術想水泥生產全過程發展。同時，伴隨著預分解技術的日趨成熟，各種類型的旋風預熱器與各種不同的與預解方法相結合，發展成為許多類型的預分解窯。在本階段中，懸浮預熱窯的發展優勢逐漸被預分解窯所代替。但是，必須認識到懸浮預熱窯是預分解窯的母體，預分解窯是懸浮預熱窯發展的更高階段。至今各種新型懸浮預熱器在預分解窯發展的同時，仍在繼續發展完善，發揮著重要作用。
第三階段：20世紀70年代中期至80年代中期。
1973年國際石油危機之後，油源短缺，價格上漲，許多預分解窯被迫以媒代油，致使許多原來以石油為燃料研發的分解爐難以適應。通過總結改進，各種第二代、第三代分解爐應運而生，改善和提高了預熱分解系統的功效。
第四階段：20世紀80年代中期至90年代中期。
伴隨著懸浮預熱和預分解技術日臻成熟，預分解窯旋風筒—換熱管道—分解爐—回轉窯—篦冷機（簡稱筒—管—爐—窯—機）以及擠壓粉磨，和同它們配套的耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料，自動控制，環保技術等全面發展和提高，使新型干法水泥生產的各項技術經濟指標得到進一步優化。
第五階段：20世紀90年代中期至今。
生產工藝得到進一步優化，環境負荷進一步降低，並且成功研發降解利用各種替代原、燃料及廢棄物技術，一新型干法生產為切入點和支柱，水泥工業向水泥生態環境材料型產業轉型。

③ 預分解窯與懸浮預熱器窯相比有哪些差別

預分解窯與懸浮預熱器窯主要有五個方面差別。①燃燒熱源預分解窯有兩個熱源，而懸浮預熱器窯只有一個。②出窯廢氣溫度預分解窯要高於懸浮預熱器窯。③單位產量窯體散熱損失預分解窯要低於懸浮預熱器窯。④窯單位容積產量預分解窯要高於懸浮預熱器窯。⑤碳酸鹽分解預分解窯其碳酸鈣分解主要在分解爐內進行；而懸浮預熱器窯碳酸鎂分解 在預熱器系統內完成，碳酸鈣分解依然在回轉窯內進行。

預分解窯是20世紀70年代發展起來的一種煅燒工藝設備。它是在懸浮預熱器和回轉窯之間，增設一個分解爐或利用窯尾煙室管道，在其中加入30～60%的燃料，使燃料的燃燒放熱過程與生料的吸熱分解過程同時在懸浮態或流化態下極其迅速地進行，使生料在入回轉窯之前基本上完成碳酸鹽的分解反應，因而窯系統的煅燒效率大幅度提高。這種將碳酸鹽分解過程從窯內移到窯外的煅燒技術稱窯外分解技術，這種窯外分解系統簡稱預分解窯。預分解窯預分解窯是一種能顯著提高水泥回轉窯產量的煅燒工藝設備，它由一台回轉 窯和旋風預熱器、分解爐構成。其主要特點是使生料碳酸鈣發生分解反應，從傳統回轉窯移到懸 浮預熱器和分解爐中進行，產量高、熱耗低，是當今發展的現代化水泥窯型。

懸浮預熱器窯是低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流之中，在懸浮狀態下進行熱交換，使物料得到迅速加熱升溫。起換熱和氣固兩相分離的雙重作用。懸浮預熱器窯懸浮預熱器窯由一台回轉窯和一組懸浮預熱器（從形式上分旋風預熱器 和立筒預熱器兩種）構成。在旋風預熱器內採用懸浮換熱方法，完成預熱、黏土脫水分解和部分 碳酸鈣分解。但其熱效率和單位容積產量較預分解窯低，是不再推廣的窯型。

④ 為什麼預分解窯能實現「長高溫帶」和「快速轉窯」

預分解窯法生產具有均化、節能、環保、自動控制、長期安全運轉和科學管理六大保證體系，是當代高新技術在水泥工業的集成，其特徵如下：

1、生料制備全過程廣泛採用現代化均化技術。使礦山采運—原料預均化—生料粉末—生料均化過程，成為生料均化過程中完整的「均化鏈」。

2、用懸浮預熱及預分解技術改變了傳統回轉窯內物料堆積態的預熱忽和分解方法。

3、採用高效多功能擠壓粉磨技術和新型機械粉體運輸裝置。根據日本上潼具貞研究空氣輸送的動力系數μ（指單位時間內輸送單位重量物料至單位長度所需動力）是提升機的2-4倍，是皮帶輸送機的15-40倍。因此，採用新型機械輸送代替空氣輸送粉體物料，節能是相當可觀的。

4、工藝設備大型化，使水泥工業向集約化方向發展。

5、為「清潔生產和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料和降解有毒有害危險廢棄物創造了有利條件。

6、生產控制自動化。

7、廣泛採用新型耐熱、耐磨、隔熱和配套耐火材料。

8、應用IT技術，實現現代化管理等。

⑤ 誰幫我寫一篇關於水泥廠節能減排的實踐報告啊，2000字就行

浙江工業大學生產實習報告

學院：教科學院
班級：建材0601
姓名：童劍濱
學號：200621600111
指導老師：應德標 邱瓊
實習地點：寧波科環新型建築材料股份有限公司
實習時間：2008年7月16日——2008年7月26日

1.實習目標
生產實習的目的是使同學了解工廠的生產工藝、生產設備和生產組織機構，通過生產實習，掌握水泥材料的具體生產過程，掌握水泥熟料的形成過程，掌握各種生產設備的工作原理和作用，為後續專業課程學習奠定感性知識，同時認識社會，培養獨立思考、獨立工作的能力，為以後的畢業設計收集必要的資料和數據。
2.公司簡介
寧波科環新型建材股份有限公司(原寧波舜江水泥有限公司，英文名稱 NINGBO KEHUAN NOVEL BUILDING MATERIAL CO.，LTD.)，位於浙江省餘姚市城區北郊，始建於1975年，到目前為止已是佔地400多畝的大型水泥企業，是上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業。有員工562人，固定資產6.38億元，企業通過了ISO9001質量管理體系認證和ISO14001環境管理體系認證，榮獲浙江省著名商標和寧波市知名商標稱號，是浙江省綠色企業、浙江省節能減排十大標桿企業的浙江省節能先進企業,生產的「舜江」牌水泥是國家免檢產品和浙江名牌產品。
2.1企業文化
企業精神：高效 務實 拼搏 超越
質量方針：優選采購 優化操作 優質出廠 優良服務
2.2企業優勢
生產規模——公司擁有一條設計規模2500t/d新型干法水泥生產線，實際生產能力達到了3000t/d，是國家第二批「雙高一優」項目，目前寧波市唯一的一條新型干法水泥生產線，擁有年產200萬噸的水泥粉磨能力和年產40萬噸的礦渣粉生產能力。主要銷售地為寧波地區。
產品種類——
■ 通用水泥類：普通硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥、硅酸鹽水泥熟料等。
■ 特種水泥類：海工水泥、道路水泥、管樁水泥、低鹼水泥、搶修水泥、中低熱水泥、灌漿水泥等。
■新型建材：礦渣粉、復合膠凝材料。
主要產品特性——
■ 通用水泥：性能穩定、波動小、富裕強度高，和易性及外加劑適應性好。
■ 海工水泥：高抗氯離子滲透、水化熱低、抗滲抗凍、微膨脹。
■ 管樁水泥：免壓蒸，管樁強度達C80以上，耐打性好，施工性能優異，縮短管樁生產周期，大幅下降管樁生產成本。
■ 高性能礦渣粉與普通水泥配製的的高性能混凝土具有高流動度、高強度、高耐磨性、高耐久性、優異的抗氯離子（CI-）滲透能力。
清潔生產——公司是寧波市首批資源綜合利用企業和浙江省首批清潔生產審核試點企業。為從源頭削減污染物，生產線所有的原材料儲庫、輸送設備都是封閉式的，經環保部門監測，廢氣排放濃度標況下均在20mg/m3以下，遠遠低於100mg/m3的國家標准，無組織排放也得到了有效的控制。在水泥生產過程實現清潔生產的同時，積極利用固體廢棄資源，包括粉煤灰、爐渣、煤渣、煤矸石等有十多類，年利用量近100萬噸。公司也被授予了浙江省綠色企業、浙江省污染治理先進典型企業等榮譽稱號。
循環經濟——公司在固體廢棄物處置方面走在國內前列。在寧波市環保部門的支持下，公司與中國建材院、清華大學等有關單位合作，對「無害化綜合利用含重金屬工業污泥」項目進行試驗研究，使電鍍和不銹鋼行業的工業污泥，在水泥回轉窯內進行高溫處置，不會對環境產生二次污染，是寧波市唯一一家利用新型干法水泥窯處置工業廢棄物的企業。使企業從單純的水泥生產企業轉型到固體廢棄物包括專業處置危險固廢的單位，成為寧波市建設生態城市的一個重要環節，目前已被入選中-挪合作「中國危險廢物與工業廢物水泥窯共處置環境無害化管理」項目示範水泥企業。
節能降耗——
■ 公司2006年被國家發改委列入了全國「千家節能行動」企業之一。
■ 利用新型干法水泥回轉窯的窯頭、窯尾生產過程中的廢氣余熱建設了寧波市第一個純低溫余熱發電站，年發電量達到2808萬kwh，年節標煤近1萬噸。
■ 配有四套循環水處理系統，循環率達到96%以上。
■ 配有一套潤滑油過濾系統，對廢油、臟油進行循環利用，年節約潤滑油100多噸。
■ 利用出窯熟料余熱烘乾爐渣、粉煤渣等混合材，年節標煤2880噸，節電36萬度。
3.水泥生產工藝流程
3.1全廠平面布置圖

3.2新型干法水泥生產方法
凡是以懸浮預熱和預分解技術為核心，並把現代科學技術如，礦山計算機控制網路化開采，原料預均化，生料均化，高效多功能擠壓粉磨新技術、新型機械粉體輸送裝置、新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料以及IT技術等廣泛應用於水泥干法生產全過程，使水泥生產具有高效、優質、節約資源、清潔生產、符合環境保護要求和工藝裝備大型化、生產控制自動化、實行科學管理的現代化水泥生產方法，稱為新型干法水泥生產方法。
干法生產的特點干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅1%～2%，省去了烘乾生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效率並沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此40～50年代濕法生產曾佔主導地位。50年代出現了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術， 60年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術。現在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30%左右提高到60%以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標准窯型為3000t/d，最大的10000t/d。我國現在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的幾種規格，逐步向大型方向發展。預分解窯生料預燒得好，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率，高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現在將懸浮預熱和預分解窯統稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今後的發展方向。新型干法窯規模大，投資相對較高，對技術水平和工業配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發展。
3.2.1新型干法水泥生產工藝流程
石灰石
礦山采礦
砂岩 配料（熒光分析） 立磨 生料均化庫 窯尾預熱器

鋼渣

熟料庫 冷卻機 回轉窯 分解爐
出廠 包裝 水泥 水泥磨 混合材
石膏
3.3水泥廠生料工段工藝流程圖
石灰石→板式喂料機→單段錘式破碎機→皮帶→堆料機→取料機→皮帶→配料站→立磨→O-Sepa選粉機→氣力輸送管道和皮帶提升機→生料均化庫。
3.4熟料的煅燒
3.4.1生料的預熱和預分解系統
舜江水泥廠的預熱與分解系統為五級旋風預熱器和分解爐，從窯頭來的三次風入分解爐，分解爐上有兩個噴煤管來完成煤粉的供給。相關參數如下：
分解爐的尺寸為：Φ5.1×30m
五級預熱器的尺寸分別為：
C12—Φ4600mm；C21—Φ6500mm；C31—Φ6800mm；C41—Φ6800mm；C51—Φ6800mm。
預分解系統不但合理利用了來自於窯頭的廢氣，節約了能源,而且使物料預先進行了預熱和分解，從而為物料的煅燒提供了前提，提高了熟料的質量和生產效率。回轉窯中分為乾燥帶，預熱帶，分解帶,固相反應帶，燒成帶和冷卻帶，舜江水泥廠主要是採用Φ4.0×60m的回轉窯，其放置的傾斜度為4%，傳動裝置採用的是直流電機單傳動，窯體轉速為0.41～0.42r/min。
3.4.1.1工藝流程
熟料煅燒階段流程圖

3.5熟料冷卻
水泥熟料出窯溫度大約為1100～1300℃，充分回收熟料帶走的熱量以預熱二次空氣，對提高燃燒速度和燃料溫度以及窯和冷卻機的熱效率，都有重要意義，冷卻熟料對於改善熟料的質量和易磨性有良好的效果，冷卻良好的熟料可以保證設備的安全運轉。舜江水泥廠使用的是篦式冷卻機。
3.6水泥的製成
3.6.1水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料(及膠凝劑，性能調節材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度,比表面積等表示)，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
3.6.2水泥磨系統的開路與閉路系統
開路系統：在粉磨過程中當物料一次通過磨機後即為產品時稱為開路系統。閉路系統：當物料出磨後經過分級設備分出產品返回磨機內再磨稱為閉路系統。由於閉路粉磨有利於水泥質量,且技術經濟效果較好,因此閉路粉磨的鋼球式磨機水泥粉磨系統中應用比較廣泛。
3.6.3水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。進料必須先經過回轉篩將混入泥中的鐵件雜物篩除,防止堵塞,保證包裝機的正常運轉。包裝機和回轉篩之間設置包裝小倉以穩定物料流量,不作貯存用。包裝好的袋水泥一般直接落入設於包裝機下的平型膠帶輸送機送至成品庫。
4.全廠主要的主機設備
1、板式喂料機
型號：2200×9750mm；斜度20°；輸送速度0.01—0.09m/s；最大輸送量800t/h；最大進料粒度1500mm。
2、錘式破碎機
型號：MB56/75； 產量：500—600t/h；出料粒度≤75mm；最大進料粒度1500mm。
3、膠帶輸送機
型號：TD75槽型 B1000×152500mm；最大輸送量600t/h；帶速1.25m/s。
4、脈沖袋式收塵器
型號：PPCS64-6；處理風量26700m3/h；總過濾面積372㎡；凈過濾面積310㎡；濾袋總數384個；進口含塵濃度＜1000g/Nm3；出口含塵濃度＜1000mg/Nm3；設備承受負壓5000pa。
5、螺旋輸送機
型號：Φ300mm；輸送能力30m3/h。
6、羅茨鼓風機
型號：JSD125；風量7.07m3/min；風壓49kpa；轉速970r/min。
7空氣輸送斜槽
型號：XZ250×11880；輸送物料：粉煤灰；傾角6°；輸送量10t/h。
8、回轉窯
尺寸：Φ4.0×60m；傾斜度3.5%；窯體最大轉速3.96r/min；生產能力2500t/d。
9、立磨
型號：MPS3750B；生產能力180t/h。
10、煤磨
型式：風掃式煤磨；規格Φ3.4×6+3；生產能力18t/h。
11、生料磨
O-Sepa選粉機
型號：N-2000；總重19183kg；風量:2000m3/min；喂料量:400t/h；電機功率132kw；水泥生產能力72～120t/h。
12、水泥磨
型號：Φ3.8×13m；筒體有效容積132.3m3；裝球量173000kg；磨機轉速16.3r/min；主電機功率2500kw；設備重226304kg。
13、離心通風機
型號：64-73 9D；主軸轉速1403r/min。
5.企業間的合作關系
作為上市公司寧波富達股份有限公司旗下的骨幹企業，寧波科環建材早在2003年年底就建成了寧波市第一條、也是迄今惟一的一條日產2500噸新型干法水泥生產線，水泥年生產能力200萬噸。但是，由於寧波科環建材地處餘姚城區，浙東沿海石灰石資源匱乏，地域和資源對企業發展的制約十分嚴重，企業規模只能維持現有水平，缺乏繼續擴大生產的發展空間。
蒙自瀛洲水泥廠創建於2005年，注冊資本700萬元。企業位於雲南省紅河州蒙自縣草壩鎮碧色寨，石灰石資源豐富，現有一條機立窯水泥生產線，實際水泥生產能力20萬噸／年，水泥粉磨能力30萬噸/年。蒙自縣位於雲南南部，是西南地區通往越南的主要通道，紅河州和蒙自縣根據發展規劃，正在建設和待建的基礎設施項目有鐵路、高速公路、機場等，水泥市場的容量在200萬噸／年以上，目前該縣境內沒有新型干法水泥生產線，僅有兩家小水泥企業，所需水泥大都要從縣、州外調入，市場缺口較大。
2007年年初，在中國水泥協會的牽線搭橋下，寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥經過多次互相考察溝通，對雙方的資產重組取得共識，認為彼此合作前景良好。依託寧波科環建材在資金、技術、管理上的優勢，依託寧波科環建材在特種水泥領域和固體廢棄物綜合利用的科研優勢，借鑒寧波科環建材創建環境友好型企業的成功經驗。對蒙自瀛洲水泥進行技術改造，使之成為滇南地區集水泥製造、特種水泥、新型建材研發於一體的生產基地，使蒙自瀛洲水泥擺脫粗放型的生產模式，在增產的同時大量削減污染物排放，大量利用當地固體廢棄資源生產普通水泥、特種水泥和新型建材，變廢為寶保護環境，使水泥生產從「有污染」轉變為「零污染」甚至「負污染」，實現生產與環境、社會和諧共存，可持續發展。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥實現資產重組後，將在蒙自縣投資6億元，建設一個年產水泥200萬噸的基地，其中一期工程投資4億元建設一條日產2100噸新型干法水泥熟料生產線，可年產水泥100萬噸。
寧波科環建材與蒙自瀛洲水泥的資產重組，為水泥浙商力避市場內斗、實現企業發展戰略轉移樹立了樣板。
6.結束語
實習是每一個大學生必須擁有的一段經歷，它使我們在實踐中了解社會，讓我們學到了很多在課堂上學不到的知識,也讓我們開闊了視野，增加了見識，為我們以後進一步走向社會打下堅實的基礎。通過生產實習，讓我們學習了生產實踐知識，增強了我們的勞動觀念，培養了我們進行生產實踐的技能。實習是我們把學到的理論知識應用在實踐中的一次嘗試。最後衷心感謝寧波科環新型建築材料股份有限公司給我們提供了這次實習機會，也感謝應德標，邱瓊兩位老師的辛勤指導。

⑥ 什麼是高固氣比水泥懸浮預熱預分解技術

水泥懸浮預熱技術，就是像現在新型干法水泥生產工藝里生料入窯前在預熱器經過多級換熱，物料從一級預熱器，到二級預熱器，依次三級、四級、五級，而熱風的方向是從五級到四級，依次三級、二級、一級，剛好和物料分方向是相反的，所以具體方向就是物料從二級風管進入，被熱風吹進一級旋風筒，再從一級料管下來進入三級預熱器的風管，再被吹入二級旋風筒，從二級料管出來，進入四級的風管，再被吹入三級預熱器的旋風筒，依次順序，最後從五級料管入窯，經過五次的換熱預熱，其過程多是在管路中進行的，入窯時生料分解率能達到90%以上，在窯內只需要溫度，而不是熱量了。高固氣比，就是物料與風量的比值比一般偏大，生產能力更強，風機等設備要求低。
都是根據實際生產說的，沒教科書那麼生動，希望對你有幫助！

⑦ 何為預分解技術

預分解（或稱窯外分解）技術是指將已經懸浮預熱後的水泥生料，在達到分解溫度前，進入到分解爐內與進入爐內的燃料混合，在懸浮狀態下迅速吸收燃料燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術。 傳統水泥熟料煅燒方法，燃料燃燒及需熱量很大的碳酸鹽分解過程都是在窯內進行的。預分解技術發明後，熟料煅燒所需的60﹪左右的燃料轉移到分解爐內，並將其燃燒熱迅速應用於碳酸鹽分解進程，這樣不僅減少了窯內燃燒帶的熱負荷，並且使入窯生料的碳酸鹽分解率達到90﹪左右，從而大幅度提高了窯系統的生產效率。 具體做法是在懸浮預熱器與回轉窯之間增設一個分解爐或利用窯尾上升煙道，原有預熱器裝設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在其中以懸浮態或流化態下極其迅速地進行，從而使入窯生料的分解率從懸浮預熱窯的30﹪左右提高到85﹪-95﹪。這樣，不僅可以減輕窯內煅燒帶的熱負荷，有利於縮小窯的規格及生產大型化，並且可以節約單位建設投資，延長襯料壽命，有利於減少大氣污染。 預分解技術是在懸浮預熱技術基礎上發展起來的，是懸浮預熱窯發展的更高階段，是繼懸浮熱窯發明後的又一次重大技術創新。 信息來源於： www.gyxxjx.com

⑧ 什麼是預熱器，分解爐系統

窯尾預熱器一般由五級預熱器組成，每個預熱器呈"三心"大旋亮構造。"三心"即指在垂直方向上氣流出口中心、物料出口中心、預熱器的幾何中心在空間120°分布。目的是在預熱器主體腔內形成合理的流場、溫度場和壓力場最大程度地發揮各級預熱器熱交換、氣固分離、遲滯固相降速的作用，把各級預熱器的收塵效率發揮到極致。由於內筒不在預熱器的腔體中心，與周邊筒體的距離有寬、有窄，距離大的地方形成寬腔，距離小的地方形成窄腔。稀固相氣流沿切線方向進入寬腔，速度下降，部分粉塵沉降;氣流繼續進入窄腔後，速度加快，在離心力和氣流壓力的作用下，多數粉塵貼著腔壁下滑至腔內錐體;氣流通過窄腔後再進入寬腔，速度復又下降，部分粉塵再次沉降，最後含有少量粉塵的氣流由內筒逸出預熱器。內筒由掛片組成，具有消除氣流的渦流作用，使被挾帶進入內筒的粉塵進一步沉降。氣流由進入腔體至由內筒逸出，腔內形成較穩定有序的流場、壓力場有利於氣、固兩相的分離和熱交換，但氣固兩相的主要熱交換過程是在進入預熱器前的氣流管道中進行的。預熱器系統一般自上而下分別由C1、C2、C3、C4、C5級筒組成。在高溫風機負壓氣流的作用下，氣流由分解爐依次進入C5、C4、C3、C2、C1級旋風筒，經增濕塔進入袋式收塵器，各級預熱器的出口溫度、壓力依次遞減。氣流由C5至C1級旋風筒的通道始終是暢通的，而生料由C1級筒喂入後，由於受到各級筒翻板閥的作用，在缺少通風的情況下，不能在重力下自動進入下級筒。C1級筒出口物料經翻板閥被C3級筒出口氣流吸送至C2級筒，C2級筒出口物料經翻板閥被C4級筒出口氣流吸送至C3級筒，C3級筒出口的物料經翻板閥被C5級筒出口的氣流吸送至C4級筒，C4級筒出口物料經翻板閥在自重和負壓的作用下被吸人分解爐，分解爐中的結粒物料從煙室進入回轉窯，粉料被吸人C5級筒後，由C5級筒沉降入窯尾煙室，氣流則進入C4級筒。從上述過程可以看到，各級預熱器接受上一級預熱器的低溫物料，接受下一級預熱器的高溫氣體。低溫物料與高溫氣體在進入本級預熱器的管道中交匯，由於氣、固兩相溫度反差較大因此熱交換進行的較為迅速相充分，是氣、固兩相熱交換的主要過程，70%-80%以上的熱交換都是在本級預熱器進氣管道中進行的，而在預熱器內氣、固兩相的熱交換大致在20%左右。但預熱器是氣、固兩相進行熱交換的重要前提條件，只有預熱器在充分進行氣、固分離之後，才能逐級順利實現氣、固兩相的熱交換，因此各級預熱器氣、固兩相的分離作用是預熱器的主要功能。

⑨ 預分解窯系統有多少種種類

預分解窯系統(1)按分解爐用燃燒空氣來源分①通過式（AT)燃燒空氣由冷卻機通過窯到分解爐，此種形式現不採用。②分離式（AS)供爐的燃燒空氣用單獨風管送人分解爐。燃燒空氣氧含量高，與AT式相 比，分解爐內分解率高，同樣能力下窯的尺寸可縮小，這種流程廣泛被採用。(2)按窯與爐相對位置分①在線式（或同線式）分解爐設在窯尾煙室上，窯、爐和預熱器在一條工藝線上，初始氧 含量為11%,著火條件較差，為確保燃盡需較大爐容。②離線式分解爐設在窯尾煙室一側，窯氣和爐氣各走一列預熱器，窯的廢氣不人爐，爐 的熱源來自篦冷機，氣體中氧含量為21%,有利於無煙煤、低值煤燃燒。③半離線式分解爐設在窯尾煙室一側，窯氣和爐氣在上升煙道處匯合後一起進人最下級 旋風筒，即燃燒空氣單獨人爐後於下游處與窯氣混合，共用一排風機和一列預熱器。煤粉先在富 氧的三次風中燃燒（有利於煤的燃燒），此形式可用於燒無煙煤。(3)其他按料流方向分上下式和交叉式；按預熱器列數分單列和雙列；按分解爐個數分單爐和雙 級爐。預分解窯的關鍵技術裝備有旋風筒、換熱管道、分解爐、回轉窯、冷卻機等。這5組關鍵技術裝置五位一體，彼此關聯，互相制約，形成一個完整的熱式體系，承擔著水泥熟料預熱、分解、煅燒、冷卻任務。預分解窯誕生以來的發展、完善、提高主要是圍繞筒-管-爐-窯-機五個熱式單元技術發展和創新進行的。

⑩ 預分解技術是什麼在生活中有什麼用

它是在懸浮預熱器和回轉窯之間，增設一個分解爐或利用窯尾煙室管道，在其中加入30~60%的燃料，使燃料的燃燒放熱過程與生料的吸熱分解過程同時在懸浮態或流化態下極其迅速地進行，使生料在入回轉窯之前基本上完成碳酸鹽的分解反應，因而窯系統的煅燒效率大幅度提高。這種將碳酸鹽分解過程從窯內移到窯外的煅燒技術稱窯外分解技術，這種窯外分解系統簡稱預分解窯。預分解(或稱窯外分解)技術是指將已經懸浮預熱後的水泥生料，在達到分解溫度前，進入到分解爐內與進入爐內的燃料混合，在懸浮狀態下迅速吸收燃料燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術。

預分解窯法生產具有均化、節能、環保、自動控制、長期安全運轉和科學管理六大保證體系，是當代高新技術在水泥工業的集成，其特徵如下：生料制備全過程廣泛採用現代化均化技術。使礦山采運—原料預均化—生料粉末—生料均化過程，成為生料均化過程中完整的「均化鏈」。用懸浮預熱及預分解技術改變了傳統回轉窯內物料堆積態的預熱忽和分解方法。採用高效多功能擠壓粉磨技術和新型機械粉體運輸裝置。根據日本上潼具貞研究空氣輸送的動力系數μ(指單位時間內輸送單位重量物料至單位長度所需動力)是提升機的2-4倍，是皮帶輸送機的15-40倍。因此，採用新型機械輸送代替空氣輸送粉體物料，節能是相當可觀的。工藝設備大型化，使水泥工業向集約化方向發展。為「清潔生產和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料和降解有毒有害危險廢棄物創造了有利條件。生產控制自動化。廣泛採用新型耐熱、耐磨、隔熱和配套耐火材料。應用IT技術，實現現代化管理等。