⑴ 機械加工大專畢業論文寫什麼題目啊``
以模具專業學生的畢業設計模式的改革為例，探討計算機技術在模具專業學生畢業設計中的應用范圍、步驟及結果，明確指出了模具設計理論同先進設計方法相結合在模具專業學生畢業設計教學環節的重要性和必然性。 關鍵詞：模具設計 畢業設計 計算機技術 1 引言 模具是一種技術密集、資金密集型產品，在我國國民經濟巾的地位也非常重要。模具工業已被我國正式確定為基礎產業，並在「十五」中列為重點扶持產業。由於新技術、新材料、新工藝的不斷發展，促使模具技術不斷進步，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。 根據社會發展對模具專業學生的新要求以教學生的實際情況，探圳大學工程技術學院對99級模具設計方向學生的畢業設計的進行了較大的改節，並取得了較好的效果。 2 模具專業學生培養目標 深圳大學模具設計專業隸屬於深圳大學工程技術學院機械製造及其自動化專業，主要是從事注射模的設計與製造。為了明確本方向的培養目標，我們對珠江三角洲，特別是深圳周邊地區模具企業進行了比較廣泛的社會調查，調查結果表明，用人單位要求畢業生有較高的思想品質和道德修養，愛崗敬業和較好的與人協調共事能力，要求畢業生基礎理論扎實，著重基本技能的掌握和再學習能力，要求畢業生熟練掌握外語，有一定的計算機軟體應用和開發能力。 根據調查結果分析，我們把模具專業人才培養的規格定位於：面向各類型企業，培養愛崗敬業，具備機械及各類模具設計與製造基礎知識，具有較強的再學習能力和創造能力，能在模具生產第一線從事模具設計製造、技術開發、應用研究和經營銷售的應用型工程技術和管理人才。據此把拓寬專業口徑，課程體系合理，教學內容優化、實驗研究能力強，社會適應面寬，作為本方向教學的基本指導思想，將模具設計理論、實踐與及計算機應用融合為一體。 3 計算機技術在注射模中的應用領域 塑料產品從設計到成型生產是一個十分復雜的過程，它包括塑料製品設計、模具結構設計、模具加工製造和塑件生產等幾個工要方面。它需要產品設計師．模具設計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協同努力來完成，它是一個設計、修改、再設計的反復迭代、不斷優化的過程。傳統的手工設計已越來越難以滿足市場激烈競爭的需要。計算機技術的運用，正在各方面取代傳統的手工設計方式，並取得了顯著的經濟效益。計算機技術在注射模中的應用主要表現在以下幾個方面： (1)塑料製品的設計：基於特徵的三維造型軟體為設計者提供了方便的設計平台，而且製品的質量、體積等各種物理參數為後續的模具設計和分析打下了良妤的基礎。 (2)結構分析：利用有限元分析軟體可以對製品的強度、應力等進行分析，改善製品的結構設計。 (3)模具結構設計：根據塑料製品的形狀、精度、大小、工藝要求和生產批量，模具設計軟體會提供相應的設計步驟、參數選擇．計算公式以及標准模架等，最後給出全套模幾結構設計圖。 (4)模具開合模運動模擬：運用CAD技術可對模具開模、合模以及製品被推出的全過程進行模擬，從而檢查出模具結構設計的不合理處，並及時更正，以減少修模時間。 (5)注射過程數值分析：採用CAE方法可以模擬塑料熔體在模腔中的流動與保壓過程，其結果對改進模具澆注系統及調整注塑工藝參數有著重要的指導意義，同時還可檢驗模具的剛度和強度、製品的翹曲性、模壁的冷卻過程等。 (6)數控加工：利用數控編程軟體可模擬刀具在三維曲面上的實時加工過程並顯示有關曲面的形狀數據，同時還可自動生成數控線切割指令、曲面的三軸，五軸數控銑削刀具軌跡等。 目前，國際上佔主流地位的注射模CAD軟體有Pro/E、I-DEAS、UGⅡ、SolidWorks等；結構分析軟體有MSC、Analysis等；注射過程數值分析軟體有MoldFlow等；數控加工軟體有MasterCAM、Cimatron等。 4 模具專業畢業設計模式 模具專業的學生要求綜合知識和實踐能力較強，它既是學生大學四年所學的機械制圖、工程材料、公差配合與技術測量、塑料成型工藝與設備等技術基礎課、專業課的綜合應用，又需要學生了解大量的實踐經驗。 通過畢業設計，應使學生在下述基本能力上得到培養和鍛煉：①塑料製品的設計及成型工藝的選擇；②一般塑料製品成型模具的設計能力；③塑料製品的質量分析及工藝改進、塑料模具結構改進設計的能力；④了解模具設計的常用商業軟體以及同實際設計的結合， 以往的畢業設計嚴格來說只能算是模具設計這門課的課程設計；老師指定一個塑料產品，有時甚至連產品模型圖都交給學生，學生按照諜本上的模具設計步驟一步步做下去.
⑵ 機械加工檢驗論文
機械零件的破壞，一般總是從表面層開始的。產品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取決於零件表面層的質量。研究機械加工表面質量的目的就是為了掌握機械加工中各種工藝因素對加工表面質量影響的規律，以便運用這些規律來控制加工過程，最終達到改善表面質量、提高產品使用性能的目的。
一、機械加工表面質量對機器使用性能的影響
（一）表面質量對耐磨性的影響1. 表面粗糙度對耐磨性的影響一個剛加工好的摩擦副的兩個接觸表面之間，最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸，實際接觸面積遠小於理論接觸面積，在相互接觸的峰部有非常大的單位應力，使實際接觸面積處產生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞，引起嚴重磨損。零件磨損一般可分為三個階段，初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。表面粗糙度對零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小，其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小，潤滑油不易儲存，接觸面之間容易發生分子粘接，磨損反而增加。因此，接觸面的粗糙度有一個最佳值，其值與零件的工作情況有關，工作載荷加大時，初期磨損量增大，表面粗糙度最佳值也加大。2. 表面冷作硬化對耐磨性的影響加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，這是因為過分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏鬆，甚至出現裂紋和表層金屬的剝落，使耐磨性下降。
（二）表面質量對疲勞強度的影響金屬受交變載荷作用後產生的疲勞破壞往往發生在零件表面和表面冷硬層下面，因此零件的表面質量對疲勞強度影響很大。1. 表面粗糙度對疲勞強度的影響在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應力集中，產生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞底能力就愈差。2. 殘余應力、冷作硬化對疲勞強度的影響余應力對零件疲勞強度的影響很大。表面層殘余拉應力將使疲勞裂紋擴大，加速疲勞破壞；而表面層殘余應力能夠阻止疲勞裂紋的擴展，延緩疲勞破壞的產生表面冷硬一般伴有殘余應力的產生，可以防止裂紋產生並阻止已有裂紋的擴展，對提高疲勞強度有利。
（三)表面質量對耐蝕性的影響零件的耐蝕性在很大程度上取決於表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積腐蝕性物質就愈多。抗蝕性就愈差。表面層的殘余拉應力會產生應力腐蝕開裂，降低零件的耐磨性，而殘余壓應力則能防止應力腐蝕開裂。
（四）表面質量對配合質量的影響表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質量。對於間隙配合，粗糙度值大會使磨損加大，間隙增大，破壞了要求的配合性質。對於過盈配合，裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，實際過盈量減小，降低了配合件間的連接強度。
二、影響表面粗糙度的因素
（一）切削加工影響表面粗糙度的因素1. 刀具幾何形狀的復映刀具相對於工件作進給運動時，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時刀具幾何形狀的復映。減小進給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。2. 工件材料的性質加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時，其切屑呈碎粒狀，由於切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點，使表面粗糙。3. 切削用量
（二）磨削加工影響表面粗糙度的因素正像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也時由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙的主要因素有：砂輪的粒度砂輪的硬度砂輪的修整磨削速度磨削徑向進給量與光磨次數工件圓周進給速度與軸向進給量冷卻潤滑液
⑶ 急求：「銑削加工刀具的特點及刀具材料分析」的論文
了適應製造技術所面臨的產品日益多樣化、更高的生產效率和環保的要求，相繼出現了高速切削、乾式切削等新的加工技術。高速切削技術使加工過程中的切削時間顯著減少，這是採用了新的刀具材料和塗層所取得的效果。
提高生產率另一種辦法就是盡可能減少輔助時間。首先，把復雜零件分解為很多工序並採用很多刀具的加工工藝方法佔了很多換刀時間和工序前後的傳送時間。減少這些時間對提高生產率就有現實意義。其中一個已被證實了很有效的做法就是用多功能的組合刀具取代功能單一的標准刀具，而正確選{TodayHot}擇和合理使用組合刀具才會取得應有的效果。
目前越來越復雜的組合刀具結構被用戶所認可。為推動組合刀具的發展和擴大使用范圍，刀具製造商在開發這些刀具的同時，必須考慮到用戶可能遇到的種種問題，尋求解決辦法，採取種種措施，包括開發有一定柔性的可控的刀具、開發新的塗層技術、刀具材料和幾何形狀，為降低刀具成本，甚至可把刀具的生產基地轉移到製造成本低的地區去生產。
但是有柔性的組合刀具只有在不需改造機床或與控制系統能順利連接時才得以推廣；新的組合刀具將把與加工效率有關的每個因素，如基體材料、塗層材料、幾何形狀等因素，都應針對具體的加工對象予以最佳化，形成綜合優勢。與此同時，由於輔助時間的節省而提高了這些優勢的利用程度，取得提高生產率的效果。這種把提高切削效率和減少輔助時間綜合應用的趨勢，將推動組合刀具更廣泛的應用
（１）刀具材料
高速銑削要求高速刀具材料與被加工材料必須有較小的化學親和力，具有良好的熱穩定性、抗沖擊性、耐磨性、抗熱疲勞性，並具有優良的力學性能等。
目前，用於高速硬銑削的刀具材料主要有聚晶立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、新型硬質合金和塗層硬質合金等，應根據模具材料、刀具幾何形狀、切削條件三大因素來選擇刀具材料。
由於聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具具有很高的硬度和耐磨性，因而適合於高速切削淬硬鋼。在加工硬度低於50HRC的工件時，PCBN刀具形成的切屑為長條形，在刀具表面產生月窪磨損，從而縮短刀具壽命。因此，PCBN刀具適合加工硬度高於55～65HRC的材料。
陶瓷刀具的成本低於PCBN刀具，具有良好的熱化學穩定性，但其韌性和硬度不如PCBN刀具好。因此，陶瓷刀具比較適合加工相對比較軟的材料（HRC≤50）。新型硬質合金和塗層硬質合金刀具成本較低，但切削硬度不如PCBN刀具和陶瓷刀具，一般在40～50HRC之間。
從目前研究情況看，在所有模具高速切削刀具材料中，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具的性能較好，是進行淬硬鋼模具加工的主要刀具材料。
（2）刀具幾何參數選擇
當刀具材料選定後，刀具幾何參數的選擇對刀具的壽命和切削速度有較大的影響，一般應選擇強度盡可能大的刀片形狀，刀尖圓弧半徑也盡可能大。
與普通銑削相比，高速銑削時前角應小10°，後角應大5°～8°。高速銑削時，根據加工材料不同刀具的合理參數也不同，在加工淬硬鋼時，起重要作用的刀具幾何角度是前角γ0和後角α0。高速銑削時合理的前角γ0和後角α0經驗值見表１。
表１不同材料的高速切削加工刀具合理的γ0、α0值
工件材料－γ0－α0
鋁合金－12°～15°－13°～15°
鋼－0°～5°－12°～16°
鑄鐵－0°－１２°
另外，硬切削的切削力大，除要求刀片強度外，對刀桿強度和剛度要求也高。
通過對刀具材料及幾何參數、刀具損壞與檢測、刀具與機床的連接技術、刀具安全性四個方面分析了高速銑削淬硬模具時對刀具的要求，只有解決好高速銑削刀具這些問題，才有利於模具高速銑削加工技術的推廣應用。
⑷ 機械加工工藝論文怎麼寫
可以以某一課題的加工工藝為主線索，從工藝流程設計，開料到後續加工一步步展開。
⑸ 機械加工工藝論文格式
在網路文庫或WPS模板里搜搜，有格式文檔。
⑹ 誰給我一篇關於機械加工方法的英語論文 附上翻譯 多謝！
父母不會要求你供養下半輩子，同樣地也不會供養你的下半輩子，當你長大到可以獨立的時候，父母的責任已經完結。以後，你要坐巴士還是Benz，吃魚翅還是粉絲，都要自己去負責。
⑺ 常見的一般機械加工方法有哪些各有什麼特點
金屬機械加工的五種基本方法
1 鑽削
機床型號繁多，大小不一。現代機床的種類幾乎是無限的。有的機床小得可以安裝在工作台上，有的機床大得要建造專門的廠房才能容納得下。有的機床相當簡單，而有的機床的構造和操作非常復雜。
不管機床是大是小，是簡單還是復雜，都可分為五大類，這五大類也就是使金屬成型的五種基本方法。
鑽削是在實心金屬上鑽孔的加工。使用一種稱為麻花鑽的旋轉鑽頭。用於鑽孔的機床稱為鑽床。鑽床也有多種型號與規格。除鑽孔外，鑽床還可進行其他加工。鑽孔時，工件定位夾緊、固定不動；鑽頭一面旋轉，一面鑽入工件(見圖1)。
2 車削與鏜孔
普通機床是用於車削工件的最常見的機床。車削是從工件上切除金屬的加工。在工件旋轉的同時，刀具切入工件或沿著工件車削(見圖2)。
鏜孔是把金屬工件上已鑽出或鑄出的孔加以擴大或作進一步加工的加工方法。在車床上鏜孔是通過單刃刀具一面旋轉一面向工件進刀完成的(見圖3)。
3 銑削
銑削是使用旋轉刀具切除金屬的加工，這種刀具具有多個切削刀刃，稱為銑刀(見圖4)。
4 磨削
磨削是使用一種稱為砂輪的磨削輪來切除金屬的加工方法。磨削對工件進行精加工，加工後的工件尺寸精確、表面光潔。磨削圓形工件時，工件一面旋轉，一面向旋轉著的砂輪進給。磨製扁平工件時，工件在旋轉的砂輪下作往返運動(見圖5)。磨削工藝常用於對經過熱處理的堅硬工件進行最後的精加工，使其達到精確的尺寸。
5 牛頭刨刨削、龍門刨刨削與插床插削
這些加工均使用單刃刀具加工來生產出精密的平面。我們應當懂得牛頭刨床、龍門刨床與插床之間的區別。用牛頭刨床加工時，工件向刀具進給，刀具在工件上面作往返運動(見圖6)。
用龍門刨加工時，刀具切入工件或向工件進給，工件在刀具下面作往返運動(見圖7)。
插削加工類似於牛頭刨加工。
插床實際就是立式牛頭刨床，只是其刀具是上下運動的。插削加工時，工件如刀具方向作過給運動，根據被加工工件的類型不同，有時呈直線形，有時呈弧形(見圖8)。插床即立式牛頭刨床，主要用於切削某些類型的齒輪。
拉床可以歸入龍門刨床這一類。拉刀具有多個刀齒。拉床可以用於內加工，例如加工方孔，也可用於外加工，加工平面或某種特定的形狀。
還有無數種加工方法，能寫一本書。
⑻ 求大神。論文一篇（某產品機械加工工藝的研究）
可以寫主題啊
⑼ 機械加工論文
關於數控機床加工精度高的誤解從事CNC機床設計也有一段時候了,發覺不少機械從業人員甚至專業工程技術人員對數控機床的加工精度存在不小的誤解,在生產中常能聽到這個是用某某數控機床加工出來的,精度如何如何,其實是不科學的,作為專業的技術人員,在下覺得有必要說明下數控的精度是不是真的如傳說中那樣神忽其神,還是另有隱情。那麼所謂命題就在於數控機床的加工精度好是不是事實。。。在下的愚見是：是事實，但是不完全的事實。首先，我們要搞清楚何謂精度。通常機械加工上的精度指的主要是四點：1、尺寸公差 2、形狀度公差 3、位置度公差 4、表面光潔度（至於其他最大實體尺寸之流其實是近年才出現的概念，可參考本科教材，這些概念，在公差的教學中是提到的，而且他舉例時花鍵的標注是用到這些概念的；但你參看《機械設計課程設計》以及《機械實用設計手冊》他在花鍵的標注中沒有使用到這些概念，可見其實他是可用可不用的錦上添花型概念。新手可能覺得奇怪，怎麼可能呢？實際上機械中有很多概念都可以互換的，比如說平行度公差，也可以說成兩個面同時對和他們垂直的面有處置度公差。）回到精度問題上，既然現在搞清楚精度的概念，下個問題就是數控機床是否這些精度做的好呢。首先，要搞清楚數控機床的特點。數控機床，其實就是把數控系統（NC）裝在機床上，所以叫CNC。我國很多好機床數控化改裝的就是把普通機床裝上數控裝置和飼服系統就改裝成功了（當然做的考究點的會加滾珠絲桿，提高下主軸軸承精度啊，但根據偶的經驗其實機械部分的精度提高對整床加工精度提高影響不多，因為刀具的影響，這個以後再說）。那麼加數控裝置和飼服系統提高了什麼精度呢？位置度公差！！！對其他公差等級的提高有幫助嗎？我研究下來的結果是沒有！！！！這就是我要闡述的第一個觀點，那就是CNC機床的核心（也就是人們最神化的）數控裝置和飼服系統提高的就是機床加工的位置度公差（其實整個數控機床比普通機床提高的主要也是這個，以後會說到）。因為你想想數字控制提高的是什麼，是刀具或則工作台在進給是走的准確度，位置走的准了位置度公差也就提高了。但他能提高其他公差嗎？不可能，你位置走准了就能提高表面光潔度嗎？沒門啊，光潔度是什麼保證的，一是刀具，二是機床剛性好，震動下，你裝了數控裝置和飼服系統能改善他們啊，不能啊，無論數控車床還是鏜銑床甚至加工中心是不可能做到磨床的表面光潔度的。而形狀度公差也一樣啊，所謂形狀度公差就是他這個平面做的平不平，圓做的圓不圓，那時靠工作台的位置準保證的了的嗎，不可能啊，他歸根結底靠的是你表面做得光潔啊，你想表面不光，平面怎麼可能平呢。至於尺寸公差，那更是沒關系拉，高精度的尺寸公差其實就是靠機床機械部分的精度保證的，與電氣上的控制（在高精度加工時）沒有關系,所以你看一般介紹數控機床的加工精度是0.01mm,也就是統稱的1絲,要知道這個公差你儀表車床也能做到,磨床更是隨便搞搞啊。也許有人要質疑，說數控機床主軸部件和主軸支承旋轉精度高,剛性好,進給傳動採用滾珠絲桿,且通過加預緊力消除方向間隙,所以機械部分精度高。那在下可以告訴你，一、機械部分精度的提高與電器無關，換而言之任何機床這樣做都能提高精度何必非數控不可。二、其實這些對機床的光潔度以及形狀度公差影響不大，因為精加工，關鍵是金屬切削，而切削的最後一環在於刀具，磨床之所以精度高就在於砂輪和刀具存在本質上的區別，這個區別所造成的質量差異絕不是你提高下傳動鏈精度所能夠改觀的，就好比再厲害在強壯的老虎能吃的了象嗎？不可能，他也是老虎，最多老虎中厲害點，不可能變成象的；也就是說，你數控的車床、鏜床甚至加工中心之流是都不可能做出磨床的品質，如光潔度、形狀度等等。說了這么多，恐怕有人要說在下反對先進生產了。不是的，在下寫本文是希望各位能了解到什麼是數控機床最適宜加工的零件，其實最典型的就是類似變速箱箱體這樣有多個孔的孔系類零件，而其中各個孔之間都存在位置度公差關系的零件，而箱體無論是孔還是安裝基準面其實它的表面光潔度以及圓度平面度公差要求都不是很高，一般的精銑精鏜都可做到，這樣就可以發揮數控機床加工位置度公差高的特點，而且由於編程後不需改變，加工效率也很高。反之，某些工件，加工曲線很簡單，表面光潔度的要求較高（0.8要上磨床），又沒有特殊位置度要求的（如減速箱的軸），就根本沒必要上數車，那才叫勞命傷財，得不償失呢．工藝是一件復雜而嚴肅的事情，是科學的事，可是現在不少工藝員知識不多，還不負責任，動則數控機床、加工中心，是的，這些先進的設備是使現在的加工變得方便了許多，許多傳統機械中的技術如樣板等由於這些技術的出現已不需要了；但事情都有雙向性，若一味強調簡單而依賴數控，勢必造成零件生產成本的高漲，要知道數控的設備價格是很貴的，遠超普通設備；數控加工人員的學歷一般是專科以上，人力成本也是高的；數控機床的功率及主軸轉速遠高於普通機床，機床運行的成本也是驚人的。所以我的意見是，我們生產中做工藝要盡量避免設備使用的成本提高，在同樣條件下一定應該選取成本小的加工方法，因為企業是贏利為目的的，那些叫囂不計成本的是自欺欺人的書獃子看法，是不切實際的。所以切不可把數控當萬寶全書，動則加工中心，這樣對企業的發展、產品的成熟、市場的推廣都是不利的，數控應該實實在在成為生產過程中的一把尖刀（好鋼用在刀刃上），而不應該像不少公司那樣成了工藝偷懶的代名詞或抬高身價的名片，那才是機械業從業者的悲哀
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⑽ 本人求一篇關於機械加工的文章，要中英文互譯的謝了
在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質量，如何使工件的加工達到質量要求，如何減少各種因素對加工精度的影響，就成為加工前必須考慮的事情，也就是要對影響機械加工精度的因素進行分析。一、概述 1. 加工精度與加工誤差:加工精度是指零件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。 2.加工經濟精度:由於在加工過程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達到的精度是不同的。某種加工方法的加工經濟精度不應理解為某一個確定值，而應理解為一個范圍，在這個范圍內都可以說是經濟的。 3. 原始誤差:工藝系統的原始誤差主要有工藝系統的幾何誤差、定位誤差、工藝系統的受力變形引起的加工誤差、工藝系統的受熱變形引起的加工誤差、工件內應力重新分布引起的變形以及原理誤差、調整誤差、測量誤差等。 4.研究機械加工精度的方法：分析計演算法和統計分析法。 二、工藝系統集合誤差 1.機床的幾何誤差:加工中刀具相對於工件的成形運動一般都是通過機床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取決於機床的精度。機床製造誤差對工件加工精度影響較大的有：主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。機床的磨損將使機床工作精度下降。 1) 主軸回轉誤差,機床主軸是裝夾工件或刀具的基準，並將運動和動力傳給工件或刀具，主軸回轉誤差將直接影響被加工工件的精度。? 2) 導軌誤差,導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。除了導軌本身的製造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也使造成導軌誤差的重要因素。導軌磨損是機床精度下降的主要原因之一。 3) 傳動鏈誤差,傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉角誤差來衡量。 2.刀具的幾何誤差:刀具誤差對加工精度的影響隨刀具種類的不同而不同。採用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工時，刀具的製造誤差會直接影響工件的加工精度；而對一般刀具(如車刀等)，其製造誤差對工件加工精度無直接影響。 3.夾具的幾何誤差:夾具的作用時使工件相當於刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的製造誤差對工件的加工精度(特別是位置精度)有很大影響。三、定位誤差 1.基準不重合誤差:定位基準與設計基準不重合時所產生的基準不重合誤差，只有在採用調整法加工時才會產生，在試切法加工中不會產生。 2.定位副製造不準確誤差:工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來確定的。基準不重合誤差的方向和定位副製造不準確誤差的方向可能不相同，定位誤差取為基準不重合誤差和定位副製造不準確誤差的矢量和。 四、工藝系統受力變形引起的誤差 1.基本概念:機械加工工藝系統在切削力、夾緊力、慣性力、重力、傳動力等的作用下，會產生相應的變形，從而破壞了刀具和工件之間的正確的相對位置，使工件的加工精度下降。2.工件剛度:工藝系統中如果工件剛度相對於機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由於剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大，其最大變形量可按材料力學有關公式估算。 3.刀具剛度:外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。刀桿變形也可以按材料力學有關公式估算。 4.機床部件剛度 1)機床部件剛度:機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。 2) 影響機床部件剛度的因素:結合面接觸變形的影響 ,摩擦力的影響,低剛度零件的影響,間隙的影響.5.工藝系統剛度及其對加工精度的影響： 1) 由於工藝系統剛度變化引起的誤差 2) 由於切削力變化引起的誤差:加工過程中，由於工件的加工餘量發生變化工件材質不均等因素引起的切削力變化，使工藝系統變形發生變化，從而產生加工誤差。 3) 由於夾緊變形引起的誤差:工件在裝夾過程中，如果工件剛度較低或夾緊力的方向和施力點選擇不當，將引起工件變形，造成相應的加工誤差。 4) 其它作用力的影響 6.減小工藝系統受力變形的途徑:由前面對工藝系統剛度的論述可知，若要減少工藝系統變形，就應提高工藝系統剛度，減少切削力並壓縮它們的變動幅值。 1) 提高工藝系統剛度 2) 減小切削力及其變化:合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，對工件材料進行合理的熱處理以改善材料地加工性能等，都可使切削力減小。 五、工藝系統受熱變形引起的誤差 工藝系統熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的40%～70%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。當單位時間傳入的熱量與其散出的熱量相等時，工藝系統就達到了熱平衡狀態。 1.工藝系統的熱源——內部熱源和外部熱源 2.減小工藝系統熱變形的途徑 六、內應力重新分布引起的誤差 1.基本概念:沒有外力作用而存在於零件內部的應力，稱為內應力。 工件上一旦產生內應力之後，就會使工件金屬處於一種高能位的不穩定狀態，它本能地要向低能位的穩定狀態轉化，並伴隨有變形發生，從而使工件喪失原有的加工精度。 2.內應力的產生 1) 熱加工中內應力的產生:在熱處理工序中由於工件壁厚不均勻、冷卻不均、金相組織的轉變等原因，使工件產生內應力。 2) 冷校直產生的內應力:絲杠一類的細長軸經過車削以後，棒料在軋制中產生的內應力要重新分布，產生彎曲。3.減小內應力變形誤差的途徑:改進零件結構——設計零件時，盡量做到壁厚均勻，結構對稱，以減少內應力的產生。 七、提高加工精度的途徑 1. 減小原始誤差 2. 轉移原始誤差 3. 均分原始誤差 4. 均化原始誤差 5. 誤差補償