㈠ 塑膠不良品
塑膠件不良品原因分析
塑件不足：主要由於供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不
良等原
因導致填充型融料填充流動不良，
充氣過多及排氣不良等原因導致填充
型腔不
滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿
1.
注射量不當、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.
塑料拉度不同或不勻
3.
塑料在料斗中
「
架橋
」
4.
料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料迴流過多
5.
多型腔時進料口平衡不良
6.
噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
7.
注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早
8.
注射速度太快或太慢
9.
塑料流動性太差
10.
飛邊溢料過多
11.
模溫低，塑料冷卻快
12.
模具澆注系統流動阻力大，進料口位置不當，截面小，形式不良，
流程長而
曲折
13.
排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當
14.
脫模劑過多，型腔有水分等
15.
塑件壁太薄、形狀復雜且面積大
16.
塑料內含水分及揮發物多
17.
融料中充氣多
尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及
成形條
件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定
1.
機器電氣或液壓系統不穩定
2.
成形條件不穩定（溫度、壓力、時間變更）
，成形周期不一致
3.
模具強度不足，定位桿彎曲、磨損
4.
模具精度不良、活動零件動作不穩定，定位不準確
5.
模具合模不穩定時松時緊，易出飛邊
6.
澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
7.
塑料顆粒不勻或加料量不勻
8.
更換注射機性能不當或塑化不勻
9.
塑件冷卻時間太短，脫模後冷卻不勻
10.
回用料與新料配比不當
11.
塑料收縮不穩定，結晶性料的結晶度不穩定
12.
塑件剛性不良、壁厚不勻
13.
塑件後處理條件不穩定
泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體
積較小
或成串的空穴（注意應與真空泡區別）
1.
原料含水分、溶劑或易揮發物
2.
料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解
3.
注射壓力小
4.
柱塞或螺桿退回過早
5.
模具排氣不良
6.
模溫低
7.
注射速度太快
8.
模具型腔內有水分、油脂，或脫模劑不當
9.
塑件不良，流道不良有貯氣死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及
塑料收
縮大時
1.
流道、進料口太小，或數量不夠
2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現塌坑）
3.
進料口位置不當，不利於供料、補縮
4.
料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕
5.
模溫低，易出真空泡
6.
注射壓力小，注射速度慢
㈡ 什麼是精廢差
精廢差是指某種精度范圍內的廢品或不良品。
以下是關於精廢差的詳細解釋：
一、定義
精廢差是指在生產過程中，由於各種原因導致的產品精度達不到預定要求，從而被視為廢品或者不良品。這些產品可能在某些特定的參數或性能上偏離了規定的標准，從而無法滿足最終用戶的需求。
二、產生原因
精廢差的出現通常與以下幾個因素有關：
1. 設備因素：生產設備的精度和穩定性不足，可能導致產品精度不達標。
2. 工藝問題：生產工藝流程中的任何環節出現問題，都可能影響到產品的最終精度。
3. 原料問題：原材料的質量波動也可能導致產品精度的不穩定。
4. 人為因素：操作人員的技能水平和操作規范也是影響產品精度的重要因素。
三、影響
精廢差對生產企業和用戶都會帶來一定的影響：
1. 對生產企業而言，精廢差會導致生產成本增加，因為廢品需要處理，而不良品可能需要返工。
2. 對用戶而言，使用精度不達標的產品可能會導致性能下降，甚至引發安全事故。
因此，減少精廢差是提高產品質量和生產效率的關鍵。生產企業應該通過優化設備、改進工藝、提高原料質量以及加強員工培訓等措施，來降低精廢差的發生率。
總之，精廢差是生產過程中一個重要的質量控制指標，對於提高產品質量和生產效率具有重要意義。生產企業應該採取有效措拖減少精廢差，以滿足客戶的需求。
㈢ 中小企業工廠的生產異常診斷與處理方法（附異常處理流程圖）
精益生產管理
在生產過程中，生產日計劃不能夠執行到位，很多時候並不是計劃本身有問題，而是在執行計劃的過程中，產品在生產的過程中會出現各類異常。生產異常主要有 來料品質的異常、人員的異常、製程品質的異常、設備的異常、環境異常、技術結構 的異常等等。
在生產過程中因為有這些異常，就會出現 瓶頸 ，在中小企業的生產過程中，這些異常和瓶頸是時時會發生的，要想讓生產計劃能夠准時完成，就必須要有一套快速應對、快速處理異常的機制。
任何異常都是逐漸或臨時偏離標准發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規范處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題，同時這也是中小企業工廠生產管理的重點。
01
何謂異常？
1. 違反正常的狀況
2. 在規范、規定上未明確定義
3. 從前從未見過的現象及狀況
02
制定異常處理流程的必要性
異常情況及時處理，可穩定生產，保證產品在管制條件下生產；通過適當的預防成本，減少品質失敗成本。
下面先分享幾種異常的處理流程。
材料異常處理流程
各項材損的異常規格由PSE與SQE商論得出；制損規格由PSE確定。
材料斷料異常處理流程
適用於工程師和領班
製程良率異常處理流程
一般異常單線連續3片，累計5片需要汀線叫修；
特殊異常如：Bonding不良，Mura 不良發現1片就需要停機叫修；
設備異常處理流程
對於長時間當機和修機頻率過高導致單線OEE偏低，設備和製程有必要針對此項設備異常提出改善對策。
一般異常通知到部級主管即可，如重要型號影響到出貨計劃需要到廠長；
環境異常處理流程
環安異常通報流程
無塵環境異常通報流程
以上案例僅供參考
對車間異常事件的准確分類是異常事件預警和管理的前提，只有將它們細化到各個生產環節及不同的具體類型並形成標准，才具有可操作性。企業性質或生產類型不同，分類會有所不同，側重點也不盡相同。判斷標準的科學性決定了異常原因分析的准確性和有效性。下面根據中小型製造企業生產異常形成的原因將生產異常分為以下七種類型和七種處理方法，分享各位同仁，歡迎留言交流。
1. 人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程式控制制。
建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立「以人為本」的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。
對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施「定崗、定編、定人、定責」規范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
2. 生產設備異常處理
建立生產設備每日點檢制度，加強生產設備預防性維修管理。即在設備出故障以前防止其問題的出現，定期檢測關鍵設備。
班前進行設備常規檢查，堅持產品首件檢驗制度，核實生產設備性能的可靠性、穩定性和精準度。
在生產過程中盡量採用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工隨意操作所引起的操作誤差和失誤。
3. 生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。
生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。
如果斷料，可安排操作人員做加工前准備工作、工位5S、設備保養或其它零星工作，也可安排教育培訓、放假等，或與生產管理部門協調做計劃變更，安排生產其他產品。
4. 生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標准作業指導書的制定及實施，不斷優化生產工藝技術參數，保證產品加工質量。
保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。
加強關鍵工序和特殊工序的過程式控制制。
嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。
當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。
5. 產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。
加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及復雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。
生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
6. 生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃；
安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作；
安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等准備工作。
7. 其它異常的處理
對於財務、市場、政策、新產品研發初期技術不成熟和工藝不完善等因素導致的生產異常，除採取迅速應對措施外，應根據具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環境。通過操作環境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性；通過推進5S，加強目視化和看板管理，使車間現場更加一目瞭然；通過合理化提案，加強一線員工的防範意識，使異常情況提前暴露，及時預防，防患於未然。
總之，異常問題處理最主要的方法是「預防措施」與「糾正措施」的制定、實施與有效性驗證。發生異常時，必須採用「5W2H」分析法，加以分析和確認。異常發生並處理結束後，要舉一反三的排查，找到問題的根源，將其根治。生產異常排除後，為避免類似問題的重復發生，一定要堅持按「三不放過」的原則進行處理，即：「不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責任人不放過」。
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