1. PHA分析法的主要依據是什麼理論
工藝危害分析(Process Hazard Analysis-PHA)，也稱過程危險分析，即將事故過程模擬分析，也就是在一個系列的假設前提下按理想的情況建立模型，將復雜的問題或現象用數學模型來描述，對事故的危險類別、出現條件、後果等進行概略地分析，盡可能評價出潛在的危險性。過程危險分析主要用來分析在泄漏、火災、爆炸、中毒等常見的重大事故造成的熱輻射、爆炸波、中毒等不同的化學危害。
藝危害分析（PHA）是工藝安全管理的核心弊告要素，指通過一系列有組織的、系統性的和徹底的分析活動來發現、估計或評價一個工藝過程的潛在危害。
PHA可以為企業的管理者和決策者提供有價值的信息用以提高工藝裝置的安全水平和減少可能出現的危害性後果造成的損失。
可供選用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 檢查表, What-If/檢查租神明表, 危險與可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保護層分析(LOPA),故障模式及後果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障樹必須根據自身的復雜程度、規模、危險程度、折舊程度等多種因素瞎拍，選擇一種合適的方法進行PHA活動。並且PHA活動應該每隔至多5年就重新進行一次。
2. 安全風險識別和評估的方法有哪些
常用的幾種方法：
1.工作危害分析法(JHA)
工作危害分析法是一種定性的風險分析辨識方法，它是基於作業活動的一種風險辨識技術，用來進行人的不安全行為、物的不安全狀態、環境的不安全因素以及管理缺陷等的有效識別。
2. 安全檢查表分析法(SCL)
安全檢查表法是一種定性的風險分析辨識方法，它是將一系列項目列出檢查表進行分析，以確定系統、場所的狀態是否符合安全要求，通過檢查發現系統中存在的風險，提出改進措施的一種方法。
3. 風險矩陣分析法(LS)
風險矩陣分析法是一種半定量的風險評價方法,它在進行風險評價時，將風險事件的後果嚴重程度相對的定性分為若干級，將風險事件發生的可能性也相對定性分為若干級，然後以嚴重性為表列，以可能性為錶行，製成表，在行列的交點上給出定性的加權指數。
4.作業條件危險性分析法(LEC)
作業條件危險性分析法是一種半定量的風險評價方法,它用與系統風險有關的三種因素指標值的乘積來評價操作人員傷亡風險大小。三種因素分別是：L(事故發生的可能性)、E(人員暴露於危險環境中的頻繁程度)和C(一旦發生事故可能造成的後果)。
5.風險程度分析法(MES)
風險程度分析法是是一種半定量的風險評價方法,它是對作業條件危險性分析法(LEC)的改進。
風險評估在一個企業中，誘發安全事故的因素很多，「安全風險評估」能為全面有效落實安全管理工作提供基礎資料．並評估出不同環境或不同時期的安全危險性的重點，加強安全管理，採取宣傳教育、行政、技術及監督等措施和手段，推動各階層員工做好每項安全工作。
使企業每位員工都能真正重視安全工作，讓其了解及掌握基本安全知識，這樣，絕大多數安全事故均是可以避的。這也是安全風險評估的價值所在。
3. 試說出幾種危害識別的方法都有哪些
危害和環境因素識別的方法有：工作危害分析(JHA)、安全檢查表(SCL)、故障假設分析(WI)、預危害性分析(PHA)、失效模式與影響分析(FMEA)、危險與可操作性研究(HAZOP)、事件樹分析(ETA)、故障樹分析(FTA)等等。
4. 風險評價方法有
一、工作危害分析法（JHA法）
1、將一項作業活動分解成若干相連的過程；
2、對每個過程的所有潛在風險進行識別；
3、針對每個風險制訂控制措施。
具體見下表：
工作危害分析表
作業任務： 工作地點：
分析人員： 日 期：
審 核 人： 日 期：
序號
工作
內容
危害後果
現有安全
控制措施
評價結果
建議糾正/預防措施
L
S
F
風險等級
二、安全檢查表分析方法（SCL法）
1、先對一個檢查對象進行分解，確定需要檢查的若干小項；
2、針對每一個小項，查找有關資料，確定檢查標准；
3、針對每一個檢查標准，確定未達標的後果；
4、針對每一個後果，確定現有的的控制措施；
5、針對每一項現有的控制措施，制訂改進控制措施。
具體見下表：
安全檢查分析記錄表
檢查工序： 檢查對象：
分析人員： 日 期：
審 核 人： 日 期：
序號
檢查項目
檢查標准
未達到標準的後果
現有的控制措施
L
S
H
風險等級
建議改進措施
三 作業條件危險性分析（LEC法）
對具有潛在危險性的作業條件，影響危險性（D）的主要因素有3個：
① 發生事故或危險事件的可能性，
② 暴露於這種危險環境的情況，
③ 事故一旦發生可能產生的後果。
D = L× E× C
式中：
D —作業條件的危險性，
L —事故或危險事件發生的可能性，
E —暴露於危險環境中的頻率，
C —發生事故或危險事件的可能結果。
（1）發生事故或危險事件的可能性（L）如下表：
分數值
事故發生的可能性
10
完全會被預料到
6
相當可能
3
不經常，但可能
1
完全意外，很少可能
0.5
可以設想，很不可能
0.2
極不可能
0.1
實際上不可能
（2）暴露於危險環境的頻率（E）如下表：
分數值
暴露於危險環境的頻繁程度
10
連續暴露於潛在的危險環境
6
每日工作時間內暴露
3
每周一次或偶爾暴露
2
每月暴露一次
1
每年幾次暴露
0.5
非常罕見的暴露
（3）發生事故或危險事件的可能結果（C）如下表：
分數值
事故造成的後果
100
大災難，10人以上死亡
40
災難，數人死亡
15
非常嚴重，1人死亡
7
嚴重，嚴重傷殘
3
重大，有傷殘
1
輕傷，需救護
（4）危險等級劃分（D）如下表：
危險性分值
危險程度
＞320
極度危險，不能繼續作業
160-320
高度危險，需要立即整改
70-160
顯著危險，需要整改
20-70
比較危險，需要注意
＜20
稍有危險，可以接受
四、預先危險性分析（PHA法）
對各工藝環節中評價單元存在的危險、有害因素進行預先危險性分析，強調盡可能覆蓋整個系統，涉及所有存在的危險類別、危險狀態、存在條件、事故後果等，特別適用於工程初步設計階段的概略分析。
其主要功能有：
大體識別與系統有關的主要危險；鑒別產生危險的原因；估計事故出現對系統產生的影響；對已經識別的危險進行分級；提出消除或控制危險性的措施。
分析步驟
l 對系統的生產目標、工藝過程以及操作條件和周圍環境進行充分地調查了解；
l 收集以往的經驗和同類生產中發生過的事故情況，分析危險、有害因素和觸發事件；
l 推測可能導致的事故類型和危險程度；
l 確定危險、有害因素可能產生後果的危險等級；
l 制定相應的安全措施。
危險性等級劃分
按導致事故危險、危害的程度，根據可能導致的後果，將相關的危險、有害因素劃分為四個危險等級，