工藝危害分析的方法有

A. 列出工藝安全分析方法的風險評估方法有哪些

工藝危害分析（PHA）常用危害分析方法:
故障假設/檢查表(What if/Checklist)、故障類型與影響(FMEA)、危險與可操作性研究(HAZOP)、保護層分析(LOPA)、故障樹分析(FTA)等。

B. 風險評價方法有

一、工作危害分析法（JHA法）

1、將一項作業活動分解成若干相連的過程；

2、對每個過程的所有潛在風險進行識別；

3、針對每個風險制訂控制措施。

具體見下表：

工作危害分析表

作業任務： 工作地點：

分析人員： 日 期：

審 核 人： 日 期：

序號

工作

內容

危害後果

現有安全

控制措施

評價結果

建議糾正/預防措施

L

S

F

風險等級

二、安全檢查表分析方法（SCL法）

1、先對一個檢查對象進行分解，確定需要檢查的若干小項；

2、針對每一個小項，查找有關資料，確定檢查標准；

3、針對每一個檢查標准，確定未達標的後果；

4、針對每一個後果，確定現有的的控制措施；

5、針對每一項現有的控制措施，制訂改進控制措施。

具體見下表：

安全檢查分析記錄表

檢查工序： 檢查對象：

分析人員： 日 期：

審 核 人： 日 期：

序號

檢查項目

檢查標准

未達到標準的後果

現有的控制措施

L

S

H

風險等級

建議改進措施

三 作業條件危險性分析（LEC法）

對具有潛在危險性的作業條件，影響危險性（D）的主要因素有3個：

① 發生事故或危險事件的可能性，

② 暴露於這種危險環境的情況，

③ 事故一旦發生可能產生的後果。

D = L× E× C

式中：

D —作業條件的危險性，

L —事故或危險事件發生的可能性，

E —暴露於危險環境中的頻率，

C —發生事故或危險事件的可能結果。

（1）發生事故或危險事件的可能性（L）如下表：

分數值

事故發生的可能性

10

完全會被預料到

6

相當可能

3

不經常，但可能

1

完全意外，很少可能

0.5

可以設想，很不可能

0.2

極不可能

0.1

實際上不可能

（2）暴露於危險環境的頻率（E）如下表：

分數值

暴露於危險環境的頻繁程度

10

連續暴露於潛在的危險環境

6

每日工作時間內暴露

3

每周一次或偶爾暴露

2

每月暴露一次

1

每年幾次暴露

0.5

非常罕見的暴露

（3）發生事故或危險事件的可能結果（C）如下表：

分數值

事故造成的後果

100

大災難，10人以上死亡

40

災難，數人死亡

15

非常嚴重，1人死亡

7

嚴重，嚴重傷殘

3

重大，有傷殘

1

輕傷，需救護

（4）危險等級劃分（D）如下表：

危險性分值

危險程度

＞320

極度危險，不能繼續作業

160-320

高度危險，需要立即整改

70-160

顯著危險，需要整改

20-70

比較危險，需要注意

＜20

稍有危險，可以接受

四、預先危險性分析（PHA法）

對各工藝環節中評價單元存在的危險、有害因素進行預先危險性分析，強調盡可能覆蓋整個系統，涉及所有存在的危險類別、危險狀態、存在條件、事故後果等，特別適用於工程初步設計階段的概略分析。

其主要功能有：

大體識別與系統有關的主要危險；鑒別產生危險的原因；估計事故出現對系統產生的影響；對已經識別的危險進行分級；提出消除或控制危險性的措施。

分析步驟

l 對系統的生產目標、工藝過程以及操作條件和周圍環境進行充分地調查了解；

l 收集以往的經驗和同類生產中發生過的事故情況，分析危險、有害因素和觸發事件；

l 推測可能導致的事故類型和危險程度；

l 確定危險、有害因素可能產生後果的危險等級；

l 制定相應的安全措施。

危險性等級劃分

按導致事故危險、危害的程度，根據可能導致的後果，將相關的危險、有害因素劃分為四個危險等級，

C. PHA分析法的主要依據是什麼理論

工藝危害分析(Process Hazard Analysis-PHA)，也稱過程危險分析，即將事故過程模擬分析，也就是在一個系列的假設前提下按理想的情況建立模型，將復雜的問題或現象用數學模型來描述，對事故的危險類別、出現條件、後果等進行概略地分析，盡可能評價出潛在的危險性。過程危險分析主要用來分析在泄漏、火災、爆炸、中毒等常見的重大事故造成的熱輻射、爆炸波、中毒等不同的化學危害。

藝危害分析（PHA）是工藝安全管理的核心弊告要素，指通過一系列有組織的、系統性的和徹底的分析活動來發現、估計或評價一個工藝過程的潛在危害。
PHA可以為企業的管理者和決策者提供有價值的信息用以提高工藝裝置的安全水平和減少可能出現的危害性後果造成的損失。
可供選用的PHA的方法常用的有：
1.定性方法：What-If, 檢查表, What-If/檢查租神明表, 危險與可操作性(HAZOP)
2.半定量方法: 保護層分析(LOPA),故障模式及後果分析(FMEA)
3.定量方法:定量危害分析(QRA),故障樹必須根據自身的復雜程度、規模、危險程度、折舊程度等多種因素瞎拍，選擇一種合適的方法進行PHA活動。並且PHA活動應該每隔至多5年就重新進行一次。

D. HAZOP方法簡介有嗎

HAZOP( Hazard and Operability Analysis,危險與可操作性分析)方法是由ICI公司於20世紀70年代早期提出的，第一本詳細介紹HAZ0P方法的書在1977年出版。HAZ0P方法現在已經廣泛應用於生產工藝過程，通過對整個工廠的因果分析來確定新的或已有的工程方案、設備操作和功能實現的危險。這種方法對於檢杏可操作性的問題也是有價值的，經常可以通過檢査可操作性問題，發現工藝裝罝中潛在的危險。歷經幾十年實踐應用和發展完善，HAZ0P技術以其系統、科學的突出優勢，在裝罝工藝危險辨識領域獨占鰲頭，在發達國家得以廣泛應用，並倍受推崇。

HAZ0P分析是一種用於辨識設計缺陷、工藝過程危害及操作性問題的結構化分析方法，方法的本質就是通過系列的會議對工藝圖紙和操作規程進行分析。在這個過程中，由各專業人員組成的分析組按規定的方式系統的研究每一個單元（即分析節點）， 分析偏離設計工藝條件的偏差所導致的危險和可操作性問越。 HAZ0P分析組分析每個工藝單元或操作步驟，識別出那咚具有潛在危險的偏差，這些偏差通過引導詞引出，使用引導詞的一個目的就是為了保證對所有工藝參數的偏差都進行分析。分析組對每個有意義的偏差都進行分析，並分析它們的可能原因、後果和已有安全保護等，同時提出應該採取的措施。HAZ0P分析方法明顯不同於其他分析方法，而是一個系統工程，見下圖。