Ⅰ 精益管理的方法和工具
精益管理特點
精益生產又稱准時生產。
精益改善的基礎是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。
由此可見，精益生產有兩大特徵；
1.、生產組織；准時生產。
2、生產管理；能「保障全員積極參與改善」。
即；精益管理是「能保障全員積極參與改善」的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一發明了改善效率、品質，降低成本的方法，後人稱之為《精益改善工具》。
在推動員工改善方面，靠「自上而下強壓式」推動。
時間一久，員工抗拒改善、應付改善，改善量小、持續性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發明了《建議系統》。
《建議系統》通過改變員工的行為習慣，使員工「不斷提建議」。
然後，相關部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續進行。[2]
歐美式精益管理
80年代，《建議系統》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業開始學習。
最終發現，無論怎樣努力，《建議系統》在歐美企業無法落地。
92年，哈佛大學發明了BSC，用BSC代替《建議系統》，有異曲同工之妙。
BSC通過改變管理者的行為習慣，使管理者成為持續改善者，從而提高改善速度、持續性。[3]
中國式精益管理
以前，中國沒有精益管理技術，靠「加強管理」推動員工改善。
因此改善量小、持續性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發明了SCI，解決了這一問題。
SCI融合了《BSC》、《建議系統》原理、技術，既可在中國企業輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統》功能。
一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續改善者。
另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統技術）改變員工的行為習慣，使員工不斷變快、變准、變嚴謹，或者有某個改善行為。
因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續產生。
精益管理部分案例
日式精益管理
愛信華納
導入《建議系統》前；員工改善量為數千/年。
導入《建議系統》後；員工改善量激增至20萬/年，並且大量改善自動持續產生。[2]
歐美精益管理
線模公司
導入准時生產後；交貨期從30天降至5天。
導入《BSC》4年後；交貨期降至6小時。[2]
中國式精益管理
某日用瓷器生產商
導入SCI後；
1、所有工位直通率每十多天增長一次，一直持續。
2、改善自動持續進行。
3、三個月後，一級品率、利潤率躍升至同行第一。
精益管理不是什麼
精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費的方法。
不滿足上述條件的，就不是精益管理。
精益管理不是現有方式的加強版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是「維護工作次序」，沒有持續改善的功能。
2、日本、歐美、中國企業經驗證明；靠加強管理可以進步，但速度慢、持續性差、管理成本大。
精益管理不是一種理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是「更快、更簡單、更持續地精益求精」的措施。
精益管理不是精細化管理
精細化管理實質還是一種管控，沒有持續改善的功能，不滿足精益管理條件。
管控系統與持續改善系統是不同的兩套系統，各負其責。
Ⅱ 精益管理改善的主要做法有哪些
1、定置定位
把需要的和不需要的物品分開，處理掉不需要的東西，在此基礎上將必需的物品分門別類、定置定位、擺放整齊、標示明確、妥善保管，只要是改善，最小的事也值得去做。
2、行跡管理
在定置定位的基礎上，對於重要的物品如常用工具、備品備件等，利用形跡管理能使物品狀態一目瞭然，便於使用和管理。
3、目視管理&看板管理
看板管理是現場管理的重要方法，如車間看板、班組看板等，主動運用看板進行管理可以達到信息共享、經驗分享、促進共識、有效激勵、激發參與的良好效果。
4、生產效力改善
生產能力和綜合效率，決定了交貨周期和合同履約能力，提高生產效率是現場管理的另一重要目標。
5、現場安全改善
以人為本，確保全員的安全與健康；預防為主，控制公司生產經營風險；教育為重，提高員工事故防範意識；強化監督，遵守職業安全法律法規；科學管理，實現安全健康持續改進。
6、現場環境改善
改善作業環境、確保員工職業健康是企業的社會責任，也是清潔生產的重要內容。通過有效改善員工的勞動環境和操作條件，減輕生產過程對員工健康的影響，可以為企業樹立良好的社會形象，促進公眾對其產品的支持，提高企業在國際市場的競爭力。最清楚改善的是處於第一線的操作人員。
7、辦公室及宿舍改善
改善辦公環境，能有效地加速辦公室工作環境和工作狀況的調整及改良。最終達到提高工作效力，樹立企業形象及提升員工的離職率，同時置身於優美的工作環境的效果。
8、提案建議制度實施改善
提案建議制度是以人為導向的改善活動中必不可少的一部分，其強調的是由於員工的積極參與帶來的士氣提升效益。鼓勵員工提出改善提案，並立即付諸實施，進行獎勵。改善的是現場環境，凈化的是員工心靈。
9、其它降成本改善
現場生產做標記用的記號筆，一支筆用完之後，我們加墨，再次利用。由於產量大，需要做記號的地方較多，內檢工序多。為了節約成本，我們只請購墨水，加墨水，筆再次利用。
Ⅲ 精益改善常用方法有哪些
精益改善常用的方法有完善標准化作業制度、建立防錯極致、設備和模具定期保養，這樣能有效的提高生產效率，用專業的工具來進行精益生產要更加准確穩定，比較好用的就是vioovi的ECRS工時分析軟體，這個軟體能分析產線上的不規范區域，提出改善的方法，根據這個軟體的改善方法就能有效的提高效率，減少產線的資源浪費，這樣就能夠達到精益生產。