ppap的五種分析方法

Ⅰ 品質方面的PPAP怎麼做

PPAP=Proction Part Approval Process 生產件批准程序x0dx0a即生產件認可過程,要求按照節拍生產,製造出的樣件用於驗證生產能力.x0dx0aPPAP生產件提交保證書:主要有生產件尺寸檢驗報告（FAI）,外觀檢驗報告(AAR),功能檢驗報告（這部分如是給客戶提供原料，則多數由客戶自行進行組裝後的功能測試）, 材料檢驗報告(SGS);外加一些零件控制方法和供應商控制方法，包括：失效模式與效應分析（FMEA）、製造工程品質控制計劃（PMP即QC工程圖）、量測系統分析祥早蠢（MSA含GR&R）、作業標准（SOP）、檢驗標准睜敗（SIP）、初期製程能力分析（CPK）等;主要是製造型企業要求供應商在提交產品時做PPAP文件及首件(樣品)，只有當ppap文件全部合格後才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；當工程變更後還須提交報告。PPAP是對生產件的控製程序，也是對質量的一種管理方法。這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。 TS/ISO規定應提交的文件和報告有：x0dx0a 1. Design Records（設計記錄/圖紙）x0dx0a 2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）x0dx0a 3. Engineering Approval, when required （客戶工程批准）x0dx0a 4. Design FMEA [Separate #]（設計FMEA）x0dx0a 5. Process Flow Diagram（過程流程圖）x0dx0a 6. Process FMEA [Separate #]（過程FMEA）x0dx0a 7. Dimensional Results（尺寸量測結果）x0dx0a 8. Material & Performance Test Results（材料/性能測試結果）x0dx0a 9. Initial Process Study [New Title]（初始過程能力研究）x0dx0a 10. Measurement System Analysis Studies（測量系統分析研究）x0dx0a 11. Qualified Laboratory （合格的實驗室文件） Documentation x0dx0a 12. Control Plan（控制計劃）x0dx0a 13. Part Submission Warrant（零件提交保證書）x0dx0a 14. Appearance Approval Report（外觀核准報告，如需要）x0dx0a 15. Bulk Materials Req.Checklist x0dx0a 16. Sample Proct [Separate #]（送樣零組件/確定的送樣數量）x0dx0a 17. Master Sample [Separate #]（標准樣件/封樣用）x0dx0a 18. Checking Aids（檢查輔具）x0dx0a 19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顧客特定要求的承諾記錄/有毒物質依規范執行WSS-M99P9999-A1）/《OTS報告）/（D/CC核准書面記錄）（遵照規范執行的聲明）x0dx0a 20.質量指數（Quality Indices）x0dx0a _ Cpk- 穩定過程的能力指數，s的估計基謹陪於子組內變差x0dx0a _ Ppk- 性能指數，s的估計基於總體變差

Ⅱ CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）具體什麼

CPAR：糾正措施
PDCA:p（plan）表示計劃；d（do）表示執行；c（check）表示檢查；a（action）表示處理。pdca循環是提高產品質量，改善企業經營管理的重要法，是質量保證體系運轉的基本方式。
APQP&CP:產品質量先期策劃和控制計劃
FMEA:FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。
FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用於許多工程領域，目前帶拆世界許多汽車生產商和電子製造服務商(EMS)都已經採用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。FMEA分為三種類型：系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA
MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。 msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。
SPC：（Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手
PPAP：1、生產件批准程序（Proction Part Approval Process）早螞；
2、該程序是在美國質量控制協會（ASQC）汽車部和汽車工業行動集團（AIAG）的主持下，由克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量和零件批准人員制定的。蠢睜棗
3、制定原因是：過去，克萊斯勒、福特和通用汽車公司各自都有對供方提交生產件用以顧客批準的評審程序（首次樣品）。三大汽車公司程序間的差異造成了對供方的額外要求。為了改變這一狀況，克萊斯勒、福特和通用汽車公司同意制定統一的程序，並通過AIAG發行本程序。負責制定本程序的工作組由福特公司質量部的Rad Smith領導。
4、一般包括的文件有：零件提交保證書/產品過程流程圖/關鍵特性確定/工序控制明細表/全尺寸檢測結果/材料測量結果/性能試驗結果/供應商的分供方清單/PPAP樣件標識卡/生產件批准書等；

Ⅲ 質量的5大手冊APOP、PPAP、FMEA、SPC和MSA是什麼意思

APQP（Advanced Proct Quality Planning）即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾
PPAP:生產件批准程序(Proction part approval process)
ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,
材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；
主要是製造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。
ppap是對生產件的控製程序，也是對質量的一種管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即統計過程式控制制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。
SPC非常適用於重復性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作
四、MSA：Measurement System Analysis的簡稱。
msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。
五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)
即潛在的失效模式及後果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的後果，評估其風險，從而預先採取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。

Ⅳ 品質五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP分別是什麼

APQP&CP:產品質量先期策劃&控制計劃

PPAP：生產件批准程序

FMEA：潛在失效模式

SPC：統計製程式控制制

MSA：量測系統分析

以上五種是TS 16949中的五大核心工具

Ⅳ 質量管理的核心五大手法

質量管理的核心五大手法是：（1.APQP、 2.PPAP 、3.SPC、 4.MSA、 5.FMEA）
概要：
1.APQP的全文翻譯：Advanced Proct Quality Planning 中文意思是：產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
2.PPAP的全文翻譯：Proction part approval process。 中文意思是：生產件批准程序，PPAP必須適用於提供散裝材料、生產材料、生產件或維修零件的內部和外部供應商現場。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規定的生產節拍滿足顧客要求的產品。
3.SPC的全文翻譯：Statistical Process Control，中文意思是：統計過程式控制制
是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主。利用統計的方法來監控過程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異。
4. MSA的全文翻譯：（MeasurementSystemAnalysis）中文意思是：使用數理統計和圖表的方法對測量系統的解析度和誤差進行分析，以評估測量系統的解析度和誤差對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成分。(人、機、料、法、環、測)中，測量是其中之一。與其它五種基本質量因素所不同的是，測量因素對工序質量特徵值的影響獨立於五種基本質量因素綜合作用的工序加工過程，這就使得單獨對測量系統的研究成為可能。而正確的測量，永遠是質量改進的第一步。如果沒有科學的測量系統評價方法，缺少對測量系統的有效控制，質量改進就失去了基本的前提。為此，進行測量系統分析就成了企業實現連續質量改進的必經之路。
5.FMEA的全文翻譯：(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析) 中文意思是：一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。

Ⅵ 請問APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具體指的是什麼謝謝

apqp=advanced
proct
quality
planning
中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是qs9000/ts16949質量管理體系的一部分。
ppap生產件批准程序(proction
part
approval
process)
ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;
外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是製造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及
首件，只有當ppap文件全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。
ppap是對生產件的控製程序，也是對質量的一種管理方法。pfmea(process
failure
mode
and
effects
analysis,簡稱pfmea)
過程失效模式及後果分析是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證伍彎各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。
失效：在規定條件下（環境、操作、時間），不能完成既定功能或產品參數值和不能維持在規定的上下限之間，以及在工作范圍內導致零組件的破裂卡死等損壞現象。
嚴重度（s）：指一給定失效模式最嚴重的影響後果的級別，是單一的fmea范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。
頻度（o）：指某一特定的起因/機理發生的可能發生，描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的。
探測度（d）：指在零部件離開製造工序或裝配之前，利用第二種現行過程式控制制方法找出失效起因/機理過程缺陷或後序發生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程式控制制方法找出後序發生的失效模春御式的可能性的評價指標。
風險優先數（rpn）：指嚴重度數（s）和頻度數（o）及不易探測度數（d）三項數字之乘積。
顧客：一般指「最終使用者」，但也可以是隨後或下游的製造或裝配工序，維修工序或政府法規。
dfmea(:design
failure
mode
and
effects
analysis)設計失效模式及後果分析在設計和製造產品時,fmea是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是fma（故障模式分析）和fea（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施fmea的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」。為達到最佳效益，fmea必須在故障模式被納入產品之前進行.
設計fmea（也記為d-fmea）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及腔森悶時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-fmea在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-fmea不是靠過程式控制制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程式控制制提供了良好的基礎。

Ⅶ 品管中的FEMA,APQP,PPAP是什麼意思

1、FEMA：Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式及後果分析。

FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採笑州取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的唯知一種系統化的活動。

(7)ppap的五種分析方法擴展閱讀：

1、FEMA益處

指出設計上可靠性的弱點，提出對策；

針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損指升消失；有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；

FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用；

改進產品的質量、可靠性與安全性。

2、APQP益處

引導資源，使顧客滿意；

促進對所有更改的早期識別；

避免晚期更改；

以最低的成本、及時提供優質產品。

3、PPAP益處

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求；

並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。

參考資料：網路-失效模式與影響分析

參考資料：網路-APQP

參考資料：網路-PPAP

Ⅷ ts16949質量體系認證的五大工具有哪些

TS16949五大工具分別是：
測量系統分析（MSA）、產品質量先期策劃（APQP）、潛在失效模式與後果分析（FMEA）、統計過程式控制制（SPC）和生產件批准（PPAP）

第一：MSA 測量系統分析；
測量系統必須處於統計控制中，這意味著測量系統中的變差只能是由於普通原因而不是由於特殊原因造成的。這可稱棚帆為統計穩定性；測量系統的變差必須比製造過程的變差小；變差應小於公差帶；測量精度應高於過程變差和公差帶兩者中精度較高者，一般來說，測量精度是過程變差和公差帶兩者中精度較高者的十分之一；測量系統統計特性可能隨被測項目的改變而變化。若真的如此，則測量系統的最大的變差應小於過程變差和公差帶兩者中的較小者。

第二：APQP 產品質量先期策劃；

第三：FMEA-潛在失效模式分析；
FMEA是產品設計或生產早期階段就開始進行的一組系列化活動。及早地指出根據經驗判斷出的弱點和可能產生的缺陷及其造成的後果和風險，並在決策中採取措施加以消除。

第四：統計過程式控制制分析；
生產過程的質量控制是保證產品質量的重鏈穗要環節，穩定的生產過程會帶來質量上的飛躍。統計過程式控制制圖用於記錄與質量有關的工鏈喚雹序參數或不同時間的產品參數。使用工序能力指數來表明工序可在多大程序上進行無差錯生產。

第五：PPAP 生產件批准程序；
PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能，是目前最完善的供應商選擇與控制系統。並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。

Ⅸ PPAP中,過程能力分析報告該怎麼完成我是做注塑的

注塑行業分析能力報告：
注塑行業分析能力!注塑廠 注塑生產達到「優質、高效、低耗」是每個塑膠企業追求的目標。如果注塑生產中管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機台加工人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具(機器)、延誤貨期、修機/修模頻繁、甚至發生安全事故等問題，給企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。「注塑開機不等於賺錢」，必須提升工作質量和工作效率，努力提升注塑技術，管理水平，增強成本意識，嚴格控制「料、工、費」。
注塑成本是指生產過程中的成本及全部損耗，包括:人工、水電費、模具、原料、色粉(配料)、維修費、設備損耗(折舊)、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有:注塑模具∕注塑機及其它設備保養意識低、水口料控制不好、修模∕修機次數多、機位人手超員、各崗位人員職業技能低(憑經驗做事、觀念落後、注塑技術∕管理水平低、預防工作不到位，跟著問題後面跑、工作方法欠佳、生產周期長、排機不當、原料混雜、廢品多、欠產∕超單生產、退貨返工、改模頻繁及培訓工作不到位等。
一、 周期時間與生產成本的關系
注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好，注塑周期時間約短生產數量越多，單位產品的製造成本就越低。注塑周期時間包括:射膠時間、保壓時間、冷卻時間(熔膠時間)、開模時間、頂出時間、關門時間及鎖模時間等(特殊情況還包括射台前進∕後退時間和噴脫模劑時間)。
縮短注塑周期時間最主要的方法有:減小塑件壁厚∕流道尺寸、減少合模距離∕頂出行程、快攔悉速取出產品、機械手等輔助設備速度提高、縮短關門時間及鎖模時間(盡量額外時間的增加，比如射台及噴化學劑等時間)，合理設定開∕合模速度及頂針速度∕次數、減少、避免製件粘模等異常現象出現等。
實例分析 某膠件(出量1×4)的標准注塑周期為24秒，如果實際注塑周期延長到28秒，以一天生產時間為23小時計算，其經濟效益分析結果如下:
標准日產量為:23×4×(3600÷24)=13800PCS
實際日產量為:23×4×(3600÷28)=11829PCS
一天的產量會減少1971PCS，就相當於一天減少3﹒3小時的生產時間，畢衡基生產該膠件的製造成本就會增加(3﹒3×23)×100%=14﹒3%
如果某企業有80台注塑機，一台機每小時的加工利潤是50元，每天就會減少利潤165元。
該企業每月的經濟損失為:80×165×30=39﹒6萬元
該企業一年的經濟損失為:39﹒6×12=836﹒4萬元
二、 模腔數與生產成本的關系
每個注塑企業在對客戶報價時通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的，如果在注塑生產過程中某個模腔因品質或其它原因需堵塞生產，就會造成注塑生產成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。
實例分析 某塑件的訂單為30萬只，每隻利潤為0﹒05元，生產過程中模腔數為1×8，因一模腔損壞需堵塞生產，該塑件周期為20秒，一天23小時計，其經濟效益分析的結果如下:
標准日產量為:23×(3600÷20)×8=33120PCS
時間日產量為:23×(3600÷20)×7=28980PCS
30萬產量的標准生產天數為300000÷33120=9﹒06天
實際生產天數為:300000÷28980=10﹒4天
完成該訂單的生產需要多花1﹒34天的時間，就會減少2219元利潤，該膠件的生產利潤就會變為:0﹒05-0﹒074=0﹒043元(是原來利潤的86%)，如果一個注塑車間平均每天有5套模具像這手謹樣堵塞型腔生產，該企業一年就要減少37萬元的利潤。
三、 不良率與生產成本的關系
「廢品時最大的浪費」，如果注塑生產過程中出現不良率高、報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗(不含其它方面的費用)等損失就會很大。
實例分析 某膠件(出量1×2)，單件重量為30g，原料價為20元∕kg，注塑利潤為0﹒08元，生產過程中的不良率為10%，注塑周期為25秒，其經濟效益分析的結果如下:
每個產品的原料成本為:20×30÷1000=0﹒60元
一天的生產數量為:23×3600÷25×2=6624PCS
如一台機每天的電費、人工費及其它費用需1000元，
每個膠件的加工費用平均為:1000÷6624=0﹒15元PCS
10%不良率一天所造成的損失為:662×0﹒60+662×0﹒15=496﹒3元
一天生產所得利潤為:(6624-6624×10%)×0﹒08=477元
一天生產的實際利潤為:477-496﹒3=﹣19﹒34元
即每天虧損19﹒34元(不包括模具、機器設備損耗及場地費用等)
如水口料可以回收利用，則每台機一天的利潤就會減少100元以上，100台注塑機的企業一年的經濟損失為:100×360×100=360萬元
四、 模具保壓與生產成本的關系
模具保養工作如果做到不周全，生產過程中就會經常出現模具故障，需頻繁停產落模維修，既影響生產的順利進行和產品的質量穩定，又會給企業造成經濟損失(如:模具維修費、塑膠原料∕電耗及機器停產的損失等)。
據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料∕電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，幾台停產損失費用為200元(約700元左右)。
實例分析 某注塑車間100台注塑機，平均每台機生產中一個月修模次數為4套(次)，其經濟效益分析的結果如下:
一個月模具維修所造成的經濟損失為:4×100×700=28萬元
一年所造成的損失為:28×12=336萬元
因此對對模具的維護及保養至關重要，合理設定鎖模力、開合模速度、頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產過程中對模具做到清潔、潤滑、保養及防銹工作。
五、 原料控制與生產成本的關系
根據統計，大型塑件的成本中原料費用佔70%~80%，中型塑件的成本中原料費佔50%~60%，小型塑件的成本中原料約佔30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分，注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料控制;注塑車間造成原料損耗的環節有:混錯料、用錯色粉(色母)、超單配料、水口料混雜、碎錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶未徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理(壓扁回用)、修機∕修模造成的停開機、生產排機不當、生產中頻繁調換機台、輔料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏料等。
根據注塑成本分析統計，轉換一套模具生產平均損耗2kg料，每公斤原料平均價格20元，每轉換一套模具(包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修模∕修機、試模、轉換機台等轉模)最低損失原料費40元，用錯料(包括混錯料、用錯色粉∕色母、碎錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等)每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料高達100元∕kg(每包原料成本2500元)。
實例分析 某企業100台注塑機，在生產中每台機一個月內平均轉換模(包括修機∕修模、試模、換料∕色、更換機台等)10次，其經濟效益分析的結果如下:
一個月浪費的原料成本:100×30×10×40=120萬元
一年所造成的原料浪費:120×12=1440萬元
上述還不包括其它方面(如用錯料、退貨、水口料混雜等)所造成的損失。
如果100台注塑機，每一台機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損耗為:100×1×20×360=72萬。
因此，注塑車間所有工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質量和責任心，減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，為企業創造更多的利益。
六、 注塑機保養與生產成本的關系
注塑機是注塑生產的關鍵設備，每台機的價格平均35萬元約占注塑部總投資的60%，注塑機的保養工作如果做不到位，就會出現機鉸磨損、斷螺桿、斷格林柱、噴嘴溢料、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障、電子元件損壞(或壽命減短)、停產修機頻繁、料桶內壁∕螺桿損傷、止流環損壞、機械零件損壞停產修機頻繁、機器利用率低、維修費用高、工藝條件不穩定、生產中不良率高(報廢量大)、生產效率低及注塑機使用壽命短等，造成浪費大、成本高。
實例分析 某注塑企業有100台注塑機、平均每台機一年出現一次維修故障，每次維修費1500計，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均使用壽命縮短1﹒5年，其經濟效益分析的結果如下:
注塑機一年所需的維修費用為:100×1500=15萬元
注塑機使用壽命縮短所造成的成本損失為:1﹒5×100×35=525萬元
若以10年使用壽命計算，每年損失為:525÷10=52﹒5萬元
上述浪費中還不包括產品質量部穩定造成不良品增多、修機停產、更換液壓油、機器大修更換螺桿∕料管及其它方面所造成的損失，因此，增強注塑機保養意識，預防基礎出現故障，做好注塑機的使用、維護、保養工作，延長其使用壽命，降低成本。
七、 品質與生產成本的關系
「產品質量是企業的生命」，產品退貨和不良率高時最大的浪費，既影響企業聲譽，又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品多、產量低、退貨返工、延誤交期、甚至會丟失客戶訂單，企業競爭力下降。
如果注塑生產中出現批量退貨，造成的損失會更大，投入生產中的「料、工、費」全部損失，特別是因塑件質量作致的成品退貨，有的企業為此付出幾十萬，數百萬，上千萬美元的代價。
例如:東莞有某個塑膠電子廠，曾發生成品運到國外客戶時，因塑件開裂而退貨，一次就損失了320萬美元。如果品質控制不好，注塑生產中不良率超過8%，就會出現虧損(特別是注塑水口料不能回用的製品)。
實例分析 某注塑企業，生產一透明電器製品的地殼時(較大)，因徐面螺絲柱方向在修模時裝反，結果兩周(14天)時間生產的製品報廢，每天注塑加工費為2500元，原材料損失總共為100包，其經濟效益分析結果如下:
原料損失費為:100×25×20=5萬元
加工費損失為:2500×14=3﹒5萬元
該訂單由於延誤交貨期成品需空運到國外，空運費為15萬元，總共造成的損失為5+3﹒5+15=23﹒5萬元
如果組裝產品退貨、客戶取消訂單，所造成的經濟損失更大。「優質產品是生產製造和管理出來的」，注塑人員均需增強品質意識，通過提高工作質量來提升產品質量，減少退貨風險，降低成本。
八、生產效率與生產成本的關系
注塑生產效率的高度，是對注塑機∕注塑模具保養、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術∕管理水平和員工素質的綜合反映。生產效率低，在額定的時間內注塑成型製件數量就少，生產成本就高。沒有搞效率就沒有搞效益。提高注塑生產效率的方法主要有:改進生產工具(IE)、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少修模∕修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術和管理水平、做好生產前的准備工作、降低不良率、縮短成型周期減少處理問題時間等。
實例分析 某注塑企業(有100台注塑機)在注塑生產過程中，經常出現停產修機∕修模∕烘料、不良率高、生產問題多、生產效率平均只有80%，其經濟效益分析如下:
若以注塑生產效率90%為標准，按一台機每天(23小時計)平均生產3000模計算，該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為:100×(90%-80%)×3000=30000模,相當於10台注塑機所生產的數量，若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元，
一個月所減少的利潤為:30×10×1000=30萬元
一年所減少的利潤為:30×12=360萬元
因此，提高注塑生產效率不但可以為企業帶來豐厚的利潤，降低生產成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠房的投資。
總共可以減少設備投資額為:
10 × 30 + 10×5+10+5=365萬元
↙ ↓ ↓ ↓
(注塑機)(模具)(廠房)(周邊設備)
可見，如果注塑企業管理人員管理到位，通過技能培訓和技術管理水平的提高，能將注塑生產效率提升，會帶來極高的經濟效益回報。
九、機台加工人員與生產成本的關系
現代的企業是面臨「民工荒」的時代，招工困難。過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，使用大量的注塑工人來進行加工處理，管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上，甚至更多;一般管理水平的注塑企業，每台注塑機的機位工人數量平均為1﹒5人;技術和管理水平較高的注塑企業(屬中上等)，每台注塑機的機位加工人數平均為1﹒2人;自動化生產程度高的注塑企業(上等)，每塔台機的機位加工人數平均為1人以內。只要產品∕模具設計科學合理，且注塑生產的自動化程度高，注塑生產時完全可以實現無人化作業的，國外20年前已經有由中央電腦系統控制，無人操作的注塑車間。
減少機位加工人數的措施主要有:優化產品設計、改善澆口形式、使用Robot、採用高效的工裝∕夾具、減少後序加工、減少不必要的動作、保護模具(以免產生披峰)、改進加工工具、加強操作培訓、改進加工流程和方法、改良包裝方式等。
實例分析 有50台注塑機的企業，改善前每台注塑機的平均加工人數為2﹒2人，通過6個月的系統改造和員工培訓，之後注塑機平均加工人數為1﹒3人，其經濟效益分析的結果如下:
現在該企業注塑機機位加工人數為:50×1﹒3×2=130人(兩個班計)
改良前該企業注塑機機位加工人數為:50×2﹒2×2=220人(兩個班計)
改良後企業所減少的加工人數為:220-130=90人
按每個工人的平均費用(含吃住、水電及工資等)為1200元∕月計算，該注塑企業一個月減少的人工費為:90×1200=10﹒8萬元
一年可以節省人工費為:12×10﹒8=129﹒6萬元
可見，通過提高注塑技術∕管理水平，減少機位加工人員數量、對提高經濟效益，減少額外開支，是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。
十、員工培訓與生產成本的關系
注塑加工行業是一個知識面廣、技術性和經驗性強的行業，而且是一個系統工程。它涉及到塑料原料、產品結構、注塑模具、注塑機、注塑成型工藝、塑料助劑(配色)、注塑品質控制、注塑工程、塑料性能測試、注塑車間管理及安全生產管理等多方面的知識。
目前，大多數注塑企業的從業人員(如:產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具製造人員、試模工程師∕技術員、注塑技術∕管理人員及品質管理人員等)的職業技能偏低(與國外相比)，專業知識缺乏、企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少，長期以來注塑技術∕管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，其分析∕處理問題的能力欠佳，不擅於從塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能及成型工藝條件等諸多因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，僅憑經驗做事，盲目調機。
如果企業的技術管理人員水平低，注塑生產中就會出現:生產效率低、不良率高、機位加工人數多、料耗大、批量退貨、試模∕改模次數多、人為損傷模具∕機器、延誤貨期、機器∕模具故障多集安全生產以外等諸多問題，給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本高、企業的競爭力下降。
培訓——是企業成功的秘密，培訓是回報率最高的投資。
「學習決定未來，知識改變命運」，只有通過全面系統地培訓注塑技術、管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，才能從根本上預防注塑生產中初中的問題，減少各種浪費，以降低注塑生產成本。
實例分析 東莞某注塑企業有62台注塑機，過去平均生產效率僅為82%，不良率高達8%，原料損耗平均為6%，2003年9月聘請管理顧問公司對企業相關人員進行全面系統地培訓，並進行為期一年的顧問改善後，在2004年10月對其進行跟蹤和評估，生產效率提升到89%(上升了7%)，不良率平均下降到4%(下降了4%)，原料損耗平均為3%(減少了3%)，其經濟效益分析結果如下:
生產效率提升7%，一年所增加的利潤為:62×7%×30×1500×12=234萬元
不良率下降4%，一年所增加的利潤為:62×40×360=89﹒3萬元
原料損耗減少3%，一年所增加的利潤為:62×60×360=133﹒9萬元
僅上述三項(生產效率、不良率、損耗)方面的改善、一年就為企業增加了457﹒2萬元的經濟效益。其它方面(如:修機∕修模次數減少、機位加工人數減少、模具∕機器使用壽命長、退貨量減少、有效模腔數增加、延誤貨期減少及注塑技術管理水平和整體素質的提升等)的改善，所增加的經濟效益也達數百萬元。
可見，培訓給企業所帶來的經濟效益是非常可觀的，而且「立竿見影」的效果。一學習型的企業發展速度很快，就是培訓給他們所帶來的奇跡……
十一、其它方面對生產成本的影響
1、 試模∕改模次數多;
2、 不合理的人員編制;
3、 欠單或超單生產;
4、 生產排機不當(轉料、轉色等);
5、 僅憑經驗做事(盲目調整工藝參數);
6、 產品∕模具設計不合理;
7、 輔助物料的控制;
8、 思想觀念落後、管理方法不先進等。

Ⅹ PPQP 和 PPAP 的區別

PPQP 和 PPAP 的區別主要在定義上和作用上有所區別，具體介紹如下：

1. 定義上：

APQP指的是產品質量先期策劃與控制計劃。

PPAP指的是生產件批准程序。

2.作用上：

PPQP通過組成多功能的團隊，在產品量產前進行周密的前期策劃活動，盡可能在早期識別可能出現的產品與過程失效，並採取措施避免後期更改。實施這一工具可以有效地幫助組織提高產品質量，提高顧客滿意度，並減少爛早整個供應鏈的友歷模成本及浪費。

PPAP將產品質量先期策劃階段產生的多項輸出進行評審，並向顧客提供足夠的保證，以確保量產過程中的質量能力滿足顧客要求。同時在實施生產的過程中及時與顧客溝通過程變更信息，以得到顧客的認同。

拓展資料：

APQP和PPAP 是汽車行業規范TS 16949的五大工具（APQP、PPQP、FMEA、SPC、MSA）中的兩項。結合優勢：APQP+CP 和PPAP的應用，確保產品合格率，降低廢品率。 有效使用APQP+CP 和PPAP，確保顧客和供應商的團隊工作達到降低成本、節約時間的目的和確保產品質量。

生產件批准程序為一種實用技術，其目的是在第一批好緩產品發運前，通過產品核准承認的手續，驗證由生產工裝和過程製造出來的產品符合技術要求。 實施目的：確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能