1. 怎樣提高產品質量
提高產品質量可以這樣做：
1 增強相關人員的質量意識
可採取下列方法:
a)通過會議或其它形式來宣貫產品質量的重要性,強調人與產品質量的關系,每個人的工作不到位,都可能導致產品不合格.例如,操作人員未按規定操作;設備維護不到位,造成精度不足;產品生產環境維持不到位,導致潔凈度、相對濕度等控制不到位;設計人員在產品設計時,對產品性能指標驗證不足;未充分考慮產品加工方法;作業指導書(或相應文件)編寫不到位;原材料/元器件控制不到位„„
在宣貫過程中,如能穿插具體的實例將更有說服力,同時可避免枯燥性.
b)定期編制"警示"影片,組織相關人員觀看,尤其是一線操作人員.
c)上崗前,對相關人員進行質量意識教育,必要時可簽定"質量責任書",以約束其質量行為.當然首先要讓他們知曉其所負的質量責任,並且評價其有能力完成相應的質量工作.
2 提高設計質量
可採取下列方法:
a)抓源頭,切實做好與產品設計有關的評審,滿足GJB9001A-2001中相應條款的要求.同時還需關注兩方面的工作:
1)了解用戶如何使用產品,即實際使用時要求產品達到的指標,含產品工作性能以及電器介面、機械介面、熱介面等要求,以避免設計/檢驗指標與用戶實際使用情況出現偏差;
2)要讓用戶了解自己產品的特性,與用戶充分溝通,優化產品指標,既要考慮實際應達到的工作性能,同時又兼顧產品的可靠性、安全性及壽命等.
b)嚴格執行"設計和開發"程序,對於產品的交付進度有特殊要求的,方式可靈活多樣.例如:充分借鑒成熟產品的設計思想,針對不同處進行重點的策劃評審、驗證等.
c)注重對設計人員進行新知識培訓,且要一貫堅持,方式可靈活多樣.例如:派設計人員到專業院校學習、請專業人士到承製單位授課、委託相關專業單位對承製單位設計人員實地培訓等. 要關注設計評審專家的專業性,要與被評審產品特性相關,且應全面,避免對產品性能達到的程度所進行的評審不到位,即未能充分發現問題或對發現的問題不能提出有效的解決方案. d)對於生產定型,即使用戶沒有強制要求,各承製單位也應該做,尤其是對那些批量生產暴露出問題的產品.同時應將相關信息反饋給用戶,共同尋求解決方案(甚至涉及技術指標的微調),避免帶著問題生產,留下隱患.
3 加強原材料與元器件的控制
可採取下列方法:
a)要充分認識原材料研究的重要性,對原材料性能研究應設立專項.可以採取獎勵相關研究成果等方式,以激發科研人員對此工作的積極性.
在對原材料性能未能充分掌握之前,可應用統計技術,統計各材料批次及所應用產品的性能,尋求產品質量的一致性.
b）應把原材料/元器件從采購文件的制定到最終使用的眾多環節貫穿起來，其中相對重要的是采購文件的制定。在制定過程中，要與設計輸入類文件作充分的對照，包括用戶下達的設計任務書或相應文件，同時，應對采購文件實施動態管理；在產品研製的不同階段，一旦用戶對原材料/元器件的要求發生變化，或者設計指標的變化導致所用的原材料/元器件發生變化時，應及時修改采購文件。
采購文件作為采購的源頭，應避免出錯，否則後續工作都是徒勞的，而且還會給承製單位帶來一定的經濟損失或帶來其它方面的影響。
c）要加強對外協、外購廠家產品質量的控制。除了要執行相應的控製程序外，這里主要
指要加強對外協、外購廠家生產過程的監督，尤其對那些產品質量暫時尚可，但還沒有較完善的質量管理體系和質量保證手段的供方（由於受產品數量、特性的影響，通常承製單位只能選擇這樣的廠家做其供方）。承製單位要積極幫助這些供方建立完整的質量管理體系，還要不斷地將外協、外購產品的使用情況與生產廠家進行溝通，一旦有問題，要促使他們或與他們共同採取相應的措施，並對措施的有效性做驗證。切忌採取只將外協、外購不合格品簡單剔除而不與供方進行溝通的做法。
4 進一步嚴控操作質量
可採取下列方法：
a）減少人員的流動性，尤其是對那些以手工操作為主、特殊工序較多的產品更應如此，可以針對人員的工作情況採取相應的措施。如對工作出色的員工，給予一定的物質獎勵，提升工作崗位對人員的吸引力；也可以使用其它方式激勵員工熱愛本職工作。這比換人操作導致產品質量波動造成承製單位經濟損失、聲譽的降低而付出的代價要小得多。
b）減少產品的流動性。通過合理地編排研製、生產計劃，可有效地避免產品的流動性。一旦多個用戶提出的產品交付進度重疊，也可與用戶先行協調，盡量將交付進度錯開。還要加強產品研製、生產前期准備的計劃性，避免產品在裝配階段「撞車」。
c）加強操作人員的責任心。
d）充分發揮檢驗人員對產品研製、生產過程的監督檢查作用。應做到3點：
1）作業指導書（或相應文件中）的檢驗要點及檢驗方法要規定到位，使檢驗操作有依據；
2）檢驗員親自操作；
3）保證檢驗員數量的充分性。
5 增加產品評審力度
可採取下列方法：
a）評審會的時間要充分，不能僅限於對會議文件的審查，還要對實物產品進行審查。
b）在評審過程中，不能忽略下述幾點：
1）將輸出與輸入的文件、產品進行對照，輸入包括用戶下達的設計任務書或相應文件，同時對用戶規定使用的原材料/元器件的規格、型號甚至是否在指定的供方購買等內容進行審查；
2）除了審查最終產品的性能外（畢竟只是抽樣），還要對產品形成過程的控制情況做重點審查，直接到操作現場審查，效果更佳；
3）對解決產品質量問題的措施的有效性進行審查，對是否出現過質量問題的信息，由評審組親自向用戶詢問將更加真實可信；
c）除進行產品出所（廠）質量評審外，還應加強產品生產前狀態評審的力度，含原材料/元器件、設備、環境、加工方法、人員資格等方面，將產品質量控制點前移，盡可能地避免後續出現不合格品，而給承製單位造成經濟損失。