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電鍍鎳中脫脂鋼的分析方法

發布時間:2023-01-19 18:06:04

A. 化學鍍鎳工藝流程

化學鍍鎳的工藝流程是按您的工件材質而定的,軍工民用研究所是專業研發生產金屬表面處理葯劑的,您可以打用戶名上的手機號碼聯系。
、開缸:
1、開缸配方:
硫酸鎳(NiSO4·7H2O): 27g/L(克/升)
次亞磷酸鈉(NaH2PO2·H2O): 30g/L(克/升)
HH118-3復合添加劑(用於開缸): 80g/L(克/升)
2、開缸方法:(以配置100L鍍液為例)
① 取清潔水或去離子水30公斤(占所配工作液總量的30%),加入溶解槽中,加入2.7公斤硫酸鎳,充分攪拌溶解,過濾至鍍槽內。
② 往鍍槽內加入8公斤HH118-3復合添加劑,攪拌均勻。
③ 取清潔水或去離子水40公斤(占所配工作液總量的40%),加入溶解槽中,加入3公斤次亞磷酸鈉,充分攪拌溶解,過濾至鍍槽內與硫酸鎳混合,攪拌均勻。
④ 用氨水(一份氨水兌一份水)對工作液的pH值進行調整。氨水加入時要均勻緩慢,邊加邊攪拌,用pH試紙測試溶液的pH值,並調整至工藝范圍,加水至規定體積(約加水21公斤),充分攪拌,混合均勻。
⑤ 溫度升至70℃時,開啟循環過濾器,加熱到工作溫度范圍,即可施鍍。
五、鍍液維護:
每批工件施鍍1小時後,對槽液進行化驗,主要化驗硫酸鎳的含量。根據化驗結果對鍍液進行補加。然後調整pH值,當槽液液面因蒸發過快而偏低時,可用適量的熱水進行補充。
1、各成分的補加:
硫酸鎳:按硫酸鎳的實際消耗量補加(硫酸鎳的消耗量詳見分析說明書);
次亞磷酸鈉:次亞磷酸鈉補加量按硫酸鎳的消耗量乘以1.1添加,如硫酸鎳的消耗量為10g,則次亞磷酸鈉的添加量為11g。
HH118-3T(僅用於補加):HH118-3T復合添加劑的補加量按硫酸鎳的消耗量乘以1~1.5添加,如硫酸鎳的消耗量為10g,則HH118-3T的添加量為10~15g。

如無分析條件,硫酸鎳消耗量(每小時)按硫酸鎳開缸量的10%計算,其他成分的補加同上。

2、硫酸鎳分析方法(詳細見分析方法說明書)
先測硫酸鎳的消耗量:取鍍液10ml於250mL的三角瓶中,加入50ml蒸餾水,加20mL pH值為10的緩沖溶液,再加入約0.2g紫脲酸胺指示劑後搖勻,最後用0.05mol/L的EDTA標准溶液滴定至亮紫色為終點,記錄EDTA標准溶液消耗的量(mL)。硫酸鎳的消耗量(g)=(27-26.28×0.05×EDTA標准溶液消耗的量)×開缸體積(L)。
六、工藝流程:
化學除油→水洗→酸洗活化→水洗→水洗→熱純水洗(預熱)→化學鍍鎳→純水洗→熱純
水洗→吹乾檢驗入庫

B. 電鍍鎳工藝常見故障的原因與排除方法是什麼

我們通常把小的麻點叫針孔,前處理不良、有金屬雜質、硼酸含量太少、鍍液溫度太低都會產生針孔,所以鍍液維護及嚴格控制流程是關鍵所在。
1、麻坑(針孔)
麻坑是有機物污染的結果。大的麻坑通常說明有油污染。攪拌不良,就不能驅逐掉氣泡,這就會形成麻坑。可以使用潤濕劑來減小它的影響,我們通常把小的麻點叫針孔,前處理不良、有金屬雜質、硼酸含量太少、鍍液溫度太低都會產生針孔,所以鍍液維護及嚴格控制流程是關鍵所在。
2、粗糙(毛刺)
粗糙就說明溶液臟,經充分過濾就可糾正;PH太高易形成氫氧化物沉澱應加以控制;電流密度太高、陽極泥及補加水不純帶入雜質,嚴重時都將產生粗糙(毛刺)。
3、結合力低
如果銅鍍層未經活化去氧化層,銅和鎳之間的附著力就差,就會產生鍍層剝落現象。如果電流中斷,有可能會造成鎳鍍層的自身剝落;溫度太低,也會產生剝落現象。
4、鍍層脆、可焊性差
當鍍層受彎曲或受到某種程度的磨損時,通常會顯露出鍍層的脆性,這就表明存在有機物或重金屬物質污染。添加劑過多,使鍍層中夾帶的有機物和分解產物增多,是有機物污染的主要來源,可用活性炭加以處理;重金屬雜質可用電解等方法除去。
5、鍍層發暗和色澤不均勻
鍍層發暗和色澤不均勻,說明有金屬污染。因為一般都是先鍍銅後鍍鎳,所以帶入的銅溶液是主要的污染源。重要的是,要把掛具所沾的銅溶液減少到zui低程度。為了除去槽中的金屬污染,採用波紋鋼板作陰極,在0.12~0.50A/d㎡的電流密度下,電解處理。前處理不良、底鍍層不良、電流密度太小、主鹽濃度太低,導電接觸不良都會影響鍍層色澤。
6、鍍層燒傷
引起鍍層燒傷的可能原因:硼酸不足、金屬鹽的濃度低、工作溫度太低、電流密度太高、PH值太高或攪拌不充分。
7、沉積速率低
PH值低或電流密度低都會造成沉積速率低。
8、鍍層起泡或起皮
鍍前處理不良、中間斷電時間過長、有機雜質污染、電流密度過大、溫度太低、PH值太高或太低、雜質的影響嚴重時會產生起泡或起皮現象。
9、陽極鈍化
陽極活化劑不足,陽極面積太小電流密度太高。

C. 電鍍鎳配方

電鍍鎳(亮鎳)參考配方及配置方法:

一、溶液組成及工藝條件
范圍 推薦值
硫酸鎳 260-300 g/L 280 g/L
氯化鎳 35-45 g/L 40 g/L
硼 酸 40-50 g/L 45 g/L
開缸劑200Mu 8-10 ml/L 9 ml/L
光亮劑200 0.1-0.2 ml/L 0.2 ml/L
濕潤劑w 0.5-2 ml/L 1ml/L
pH 4.0-4.5 4.2
溫 度 50-60℃ 57℃
DK 2-6 A/dm2
過 濾 連續過濾

二、溶液配製
1.洗凈備用槽,加入2/3體積純水。
2.加入所需量的硫酸鎳和氯化鈉,加熱攪拌至完全溶解。
3.用熱水單獨將硼酸溶解好後加入備用槽,充分攪勻。
4.加入2ml/L雙氧水,繼續攪拌加熱至70℃。
5.在攪拌條件下,用氫氧化鈉(10%溶液)調pH至4.5-5.0。
6.加入2g/L粉末活性碳,攪拌2小時,靜止8小時或過夜。
7.將溶液過濾至鍍槽中,加純水至接近最終體積。
8.將溶液加溫至55℃,用瓦楞板作陰極以0.2~0.5A/dm2電流密度電解至瓦楞陰極凹處無暗灰色為止。
9.加入所需量的添加劑,攪勻。加純水至最終體積,調pH至工藝范圍,試鍍。

三、說明
1.添加劑的作用與補充
開缸劑200Mu:只在新配鍍液或鍍液轉換時添加,其功效主要在於增加鍍層的光澤度和整平度,它的正常濃度由200和201來補充。鍍液大處理後也應適量補加開缸劑。
輔光劑201:減少鍍層內應力,增加柔韌性,提高鍍液的分散能力和抗雜能力。
光亮劑200:主光劑,控制鍍層光亮度與整平度。
建議補充量: 201 100-180ml/1000A•H
200 100-180ml/1000A•H
2.潤濕劑的選擇
本工藝可適當添加潤濕劑W-1或W-3 0.5-1.0ml/L;
採用陰極移動時可選用潤濕劑W-2 0.5-1.0ml/L。
上述配方來自杭州東方表面技術有限公司的說明書, 開缸劑200Mu, 200 , 201 為杭州東方 的亮鎳光亮劑。了解杭州東方一些鍍鎳相關質量可登入:www.hz-df.cn.

D. 電鍍鎳鈷合金處理鍍液中金屬離子的污染所採用的低電流處理方法具體步驟是怎樣的呢

低電流電解處理法是電鍍生產中潔凈鍍液與調節鍍液平衡常用的手段。最直接的作用就是可以除去異金重金屬雜質,其步驟方法看做貨的具體情況略有區別。
1,調PH,這要看鍍液中積累存在哪種金屬雜質較多,相應的調到最容易將這種金屬析出所對應的PH。
2,適當的升溫,合適的溫度更有利於將某些異金雜質電解析出。
3,適當的電流,將電流調到合適的小電流密度,實際操作中,因各個廠家電源讀表指示靈敏程度不同,反映的真實電流就有不同,可以根據多次電解的實際效果來確定最佳電流密度。
4,多實踐,多積累經驗數據。

E. 什麼是鍍鎳電鍍鎳出現白斑的原因

通過電解或化學方法在金屬或某些非金屬上鍍上一層鎳的方法 稱為鍍鎳。鍍鎳分電鍍鎳和化學鍍鎳。電鍍鎳是在由鎳鹽 稱主鹽 、導電鹽、pH緩沖劑、潤濕劑組成的電解液中 陽極用金屬鎳 陰極為鍍件 通以直流電 在陰極 鍍件 上沉積上一層均勻、緻密的鎳鍍層。從加有光亮劑的鍍液中獲得的是亮鎳 而在沒有加入光亮劑的電解液中獲得的是暗鎳。化學鍍鎳是在加有金屬鹽和還原劑等的溶液中,通過自催化反應在材料表面上獲得鍍鎳層的方法。電鍍鎳出現的白色斑點是由一種高碳物引起 高碳物是由熱處理滲碳過程及電鍍前處理時的酸洗過程中產生的。 (1)1018料正常滲碳後表層的碳(主要是Fe、C) 可達0.8 1.2 突出在鍍層中的顆粒是由於前處理清洗不徹底 使工件表面的顆粒掉入了鍍液中 在電鍍過程中由於有攪拌作用 使這些游離於鍍液中的顆粒與鎳離子產生了共沉積。 (2)鍍層中沒覆蓋的孔洞 主要是前處理酸洗過程產生過腐蝕(表面脫碳)引起的。電鍍廠酸洗液的主要成分是HCl 1:1 H2SO4(98%)50 mL/L 該配方對普通碳鋼可以 對高碳鋼則濃度太高。含碳量越高 酸洗反應越劇烈。表面脫碳後 對工件的導電性和鍍層的附著力有很大的影響。鍍層中的孔洞實際上是由於高碳部分導電性差(或附著力差) 鍍層難於覆蓋造成的。

F. 電鍍鎳電鍍液中硫酸鎳,氯化鎳和硼酸的含量分析方法!

電鍍鎳電鍍液中硫酸鎳,氯化鎳電鍍鎳電鍍液中硫酸鎳,氯化鎳和硼酸的含量分析方法和硼酸的含量分析方法

G. 電鍍鎳的常見故障現象及分析

鍍層有針孔、麻點與脫皮是電鍍中最常見的故障,主要是由以下幾種原因造成的。
(1)熱處理工藝不當
在機械加工過程中,零部件表面粘附的防銹油脂、切削液、機械油、潤滑油脂、磨削液、脫模劑等與塵埃、打磨粉塵混粘在一起,形成較厚的污垢。若熱處理前未將以上污垢除去,則其淬火燒結成頑固的固體油垢後除油除銹很難清洗干凈,施鍍時氣泡附著其上使鍍層形成氣體滯留型針孔。
(2)鍍前處理不良
熱處理工件表面不可避免地會粘附一層油污,當灰塵落在表面上,並與油脂混粘在一起,時間久了很難清洗干凈,從而使工件表面形成不明顯的細小油斑,施鍍時氣泡滯留其上形成針孔。另外採用網帶式電阻爐淬火時,工件表面的油污與灰塵等雜質顆粒混粘在一起,燒結成頑固的固體油垢,硝鹽回火時,以上油垢又與硝基鹽形成頑固的熱聚合物,電鍍時很難把以上污物徹底除凈,氫氣泡易粘附在污物上面,難以排出,從而使鍍層產生針孔與麻點現象,且隨著氣泡逐漸長大,鍍層會自動脹破,產生脫皮現象。 此類故障主要有兩種可能原因,一是鍍層與基體附著力不佳,二是鍍鎳層脆性大,延展性小。
若熱處理不當產生難以清除的污垢或鍍前處理不徹底,污垢夾雜在基體與鍍層之間,使鍍層與基體結合力很差,後續裝配加工時,易起皮脫落。
當光亮劑配比不當或質量差、pH值太高、陰極電流密度太大及鍍液溫度過低時,都會造成氫離子在陰極還原後,便以原子氫的狀態滲入基體金屬及鍍層中,使基體金屬及鍍層的韌性下降而產生」氫脆」現象。另外,當鍍鎳液中的金屬雜質及分解產物過多時,也會使鍍層產生「氫脆」現象。 由於光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍暗銅的好,電鍍後亮鎳鍍層在產品內孔部位不能完全把銅鍍層覆蓋,故造成產品內孔露銅色的不良現象。

H. 電鍍鎳工藝

滾鍍鎳鍍層發黑,請逐步排除以下原因:
1、用電解方法或出雜劑去除槽液中銅、鋅、鐵等雜質。
2、可能是鍍層灼燒,減小電流密度。
3、排除有機雜質污染的可能。
以上問題排除後,少量添加提高走位能力的光劑試試看低區。

I. 誰知道電鍍鎳鐵鈷合金中鎳、鐵、鈷含量如何測定跪求具體分析方法和原理!

因屬於同系物,鐵 鈷 鎳的溶液 通常採用原子吸收光譜法(AAS)和吸光光度法測定這3種元素在混合溶液中的含量,一次只能測定一種元素,比較麻煩,你可以到中國知網上邊看看有沒有這方面的設備和儀器更新的,測量這個東西的設備,在石油行業比較流行,他們要測量石油中的鐵 鈷 鎳 鉛的含量,也是用這個方法測的,其他的化學滴定方法沒聽說過,從理論上講估計是不可行的,因為3者表現的形式很像。至於鍍層中的鐵 鈷 鎳 含量,下邊的2位仁兄說的方法也很有道理,鐵鎳鍍層中鐵鎳組成的紫外-可見分光光度分析法》見《分析測試學報》 2002年03期 青島大學和北大研究報告里邊也提到了這個方面的測試方法,你可以去看看,下邊的是該方法的出處,由於是別人的作品,我也不好意思公開內容,你自己去看看吧,很多地方都會給你很大的幫助的

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